МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ для выполнения практических работ по МДК.03.01. Техника подготовки сырья и выделения полупродуктов и продуктов нефтехимического производства по дисциплине 18.01.26 Аппаратчик – оператор нефтехимического производства

Государственное автономное профессиональное  образовательное учреждение  Самарской области  «Новокуйбышевский нефтехимический техникум» МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ для выполнения практических работ МДК.03.01.  Техника подготовки сырья и выделения полупродуктов и  продуктов нефтехимического производства по дисциплине 18.01.26 Аппаратчик – оператор нефтехимического производства Новокуйбышевск,  2017г 2 Данные методические рекомендации содержат не только описание  Введение.   практических  работ по МДК 03.01.  Техника подготовки сырья и выделения  полупродуктов и продуктов нефтехимического производства, но и методические  указания по их проведению. Целью   практических     является   экспериментальное   изучение техники   подготовки   сырья   и   выделения   полупродуктов   и   продуктов нефтехимического производства, а также усвоение общих принципов химической технологии, дающих ключ к пониманию любого химического производства. Практические занятия являются одним из важных звеньев учебного    занятий   процесса   и   расширяют   теоретическую   и   практическую   подготовку   будущего специалиста.   При   выполнении   практических   заданий   обучающиеся   должны использовать   свои   знания   теории   процесса   и   воспроизводить   в   практических условиях химические процессы, с которыми в дальнейшем придется встретиться в промышленности.  Самостоятельно   выполняя   практические     работы,   обучающийся   должен приобрести определенные навыки, которые ему будут необходимы в последующей работе на производстве.  Составление отчета по практическим занятиям. Хорошо и правильно написать отчет не менее важно, чем хорошо выполнить работу. Поэтому важно привитие обучающимся навыков составления отчетов по практическим   занятиям.   Отчет   по   каждой   работе   составляется   по   следующем плану:  1. Введение  2. Цель работы  3. Описание экспериментальной установки и методика проведения опытов и  анализов  4. Экспериментальная часть  5. Обсуждение результатов и выводов 6. Список использованной литературы  В   работах,   выполняемых   по   практикуму,   дается   краткое   обоснование физико­химических основ процесса и промышленных методов производства. При   описании   экспериментальной   установки   должны   быть   обязательно приведены   аккуратно   вычерченные   схемы.   Элементы   схемы     должны   быть обозначены цифрами, а под схемой, под теми же обозначениями, должны быть даны названия элементов установки. В   этом   же   разделе   отчета   указывается,   какими   методами   проводились анализы, а при применении мало известных или оригинальных методов анализа дается подробное их описание. Здесь же приводится характеристика исходных и вспомогательных веществ, применяемых в данной работе, и методика их очистки, если она производилась. 3 Содержание Перечень  практических и лабораторных работ Стр. жирных кислот по фракциям» сероводорода на  бокситовом катализаторе» 10 «Технологическая схема выделения  серы путём сжигания  11 «Технологическая схема выделения фтористого бора» 12 «Технологическая схема охлаждения, отстаивания и передачи  13 «Возможные нарушения технологического режима, их причины и  14 «Регулировка технологического процесса в ректификационной  15 «Регулировка процесса в технологической печи» 16 «Методики проведения анализов» 17 «Методики отбора проб» 18 «Определение рН среды» 19 «Определение плотности денсиметрическим методом» 20 «Аварийные ситуации  на установке и план их локализации» 21 «Использование средств пожаротушения и средств индивидуальной  способы  устранения» колонне» защиты» № п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 «Расчёт степени превращения сырья. Расчёт выхода продукта.  Расчёт селективности процесса. Расчёт фабрично­заводской  себестоимости продукта» «Подготовка к работе, пуск и остановка экстракционной колонны» «Подготовка к работе, пуск и остановка ректификационной  колонны» «Подготовка к работе, пуск и остановка кристаллизатора» «Подготовка к работе, пуск и остановка центрифуги» «Подготовка к работе, пуск и остановка насосов» «Технологическая схема процесса пиролиза» «Технологическая схема процесса получения ацетофенона» «Технологическая схема процесса получения карбинола методом  синтеза моновинилацетилена и ацетона в бензольной суспензии  едкого калия» 4 11 15 17 19 23 26 29 31 32 36 39 40 42 45 47 48 51 52 53 55 4 Практическое занятие  № 1 Тема: Расчёт степени превращения сырья. Расчёт выхода продукта. Расчёт  селективности процесса. Расчёт фабрично­заводской себестоимости продукта. Цель: Научить обучающихся  производить расчёты по расходу сырья и выходу  готового продукта, расчёты селективности процесса и фабрично­заводской  себестоимости продукта Об эффективности осуществления любого промышленного процесса судят   прежде всего по экономическим показателям, таким, как приведенные затраты,  себестоимость продукции и т.д. Для оценки эффективности отдельных этапов процесса необходимо помимо  общих экономических показателей использовать такие критерии эффективности,  которые более полно отражали бы химическую и физико­химическую сущность  явлений, происходящих в отдельных аппаратах технологической схемы. В качестве таких показателей принято прежде всего использовать степень  превращения исходного реагента, выход продукта, селективность. Они с разных  сторон характеризуют полноту использования возможностей осуществления  конкретной хим. реакции. Степень превращения (конверсия) показывает на сколько полно в хим.­  технологическом процессе используется исходное сырье. Степень превращения­ это отношение массы сырья, вступившего в реакцию за  время t к исходной его массе: xa = mc­ma/mc ma­кол­во сырья, не вступившего в реакцию; mc­ кол­во сырья, поданного в реакцию. Выход продукта. Степень превращения характеризует эффективность  проведения процесса с точки зрения использования исходного сырья, но эта  величина не всегда достаточно полно ее характеризует с точки зрения получения  продукта реакции. Поэтому вводят еще один критерий эффективности­ выход  продукта. Выход продукта ­ это отношение реально полученного кол­ва продукта из  использованного сырья к максимальному кол­ву, которое теоретически можно  получить из того же сырья: ФR = nR / nR,max Селективность. Выход продукта характеризует полученный результат как долю  от предельно возможного. Целесообразно оценить и реальную ситуацию, т.е. дать  количественную оценку эффективности целевой реакции по сравнению с  побочными взаимодействиями. Критерием такой оценки является селективность. Селективность­это отношение массы целевого продукта к общей массе в­в,  полученных в данном процессе или к массе превращенного сырья за время t. S=Gц/Gпр 5 Выход продукта, степень превращения и селективность характеризуют глубину  протекания хим. – технологического процесса, его полноту и направленность. Производительность и интенсивность. Важным критерием эффективности  работы отдельных аппаратов, цехов или заводов в целом является  производительность. Производительность­это кол­во продукта полученного в единицу времени: П = G/t Для сравнения работы аппарата различного устройства и размеров, в которых  протекают одни и те же процессы, используют понятие интенсивность. Интенсивностью – называют производительность, отнесенная к объему аппарата  V или к площади его сечения S. И = П/V или И = П/S  Зависимость селективности от степени превращения для последовательных и параллельных реакций.  Между выходом целевого продукта, степенью превращения исходного реагента и  селективностью существует простая связь. Рассмотрим ее сначала на примере необратимых параллельных реакций: a1A + b1B → rR + sS (целевая реакция) a2A + b2B → zZ + yY (побочная реакция)  Выход продукта R равен: ФR = nR/nR,max = nR/[nA,0(r/a1)] Так же будет выглядеть и выражение для выхода целевого  продукта R для последовательных реакций, например реакций типа  aA → rR → sS. Реально полученное количество продукта R можно выразить через селективность: nR =S(nA,0 – nA)(r/a1) = S∙nA,0 xA (r/a1) S – селективность После подстановки получим ФR = [S∙nA,0 xA (r/a1)]/[nA,0(r/a1)]= S∙xA (I) При протекании обратимых параллельных и последовательных  реакций максимально возможным количеством целевого продукта будет то  количество R, которое было бы получено, если бы реагент А расходовался только  на целевую реакцию и в момент равновесия продуктов побочных реакций не было  бы. Таким образом, для обратимых сложных реакций ФR = [S∙nA,0 xA (r/a1)]/[nA,0 xA,e(r/a1) Или ФR = S (xA /xA,e) (II) хА,е – равновесная степень превращения. Из уравнений (I) и (II) следует, что при выборе условий проведения сложных  химических реакций недостаточно обеспечить только высокое значение степени  превращения реагентов или только высокую селективность; высокое значение  выхода целевого продукта определяется некоторой совокупностью этих критериев эффективности. 6 Оптимальными значениями выхода, селективности и степени превращения будут,  как правило, такие, достижение которых позволяет обеспечить максимальную  экономическую эффективность процесса. Время контакта, объемная скорость и их взаимосвязь с количеством  катализатора, длиной слоя.  Объемная скорость – объем газа или жидкости, проходящий через единицу объема катализатора в единицу времени. Время контакта  – это время, необходимое для испарения сырья и нагрева его  паров до температуры реакции, адсорбции углеводородов сырья на поверхности  пористой структуры катализатора, протекания реакций и вывода образовавшихся  продуктов в газопродуктовый поток. По этому показателю рассчитываются размеры реактора для заданной  производительности установки. Для конкретного катализатора время контакта  определяется в результате специальных исследований на пилотной установке. Объем катализатора ­  объем необходимый для обеспечения заданной степени  превращения. Объем катализатора определяют по формуле: ξ τ  Vк =  ∙Vс∙ , ξ где   – коэффициент запаса, применяемый для компенсации понижения  активности катализатора вследствие отравления и потерь его из­за истирания; Vс – расход газовой смеси, проходящей через реактор, м3/с; τ  – время контакта газа с катализатором, с. Зная объем катализатора Vк и поперечное сечение реактора Q, можно  вычислить длину слоя l (см) катализатора по формуле: l = Vк/Q Расчет заводской себестоимости. Статья 1. Материальные ресурсы. Включает стоимость всех видов сырья, материалов, комплектующих изделий,  расходуемых на изготовление продукции, а также транспортно – заготовительные  расходы (ТЗР).  (1)  (2) По имеющимся данным рассчитываем статью 1: руб.  руб. 7 руб.  руб. Статья 2. Заработная плата. Заработная плата основных производственных рабочих, включает в себя  заработную плату работников, которые непосредственно на рабочем месте  выполняют действия по обработке продукции. Ст2 = Зосн + Здоп (3) Зосн = Зтар + премия (4)  (5)  (6)  (7)  руб. Зосн = 5246 + 2099 = 7345 руб.  руб. руб. Ст2 = 7345,14 + 1102 = 8447 руб. Статья 3. Отчисления в фонды. Отчисления во внебюджетные фонды производятся от фонда заработной платы: ∙ 28 % в пенсионный фонд; ∙ 1,5 % в фонд занятости; ∙ 3,6 % в фонд медицинского страхования; ∙ 5,4 % в фонд социального страхования; ∙ 1 % в фонд образовательных учреждений; ∙ 1 % в транспортный фонд. Итого 40,5 % от статьи 2.  (8) 8 руб. Статья 4. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включают зарплату  вспомогательных работников, стоимость запасных частей вспомогательных и  протировочных материалов, а также прибавочное оборудование.  (9)  руб. Статья 5. Цеховые и накладные расходы. Цеховые и накладные расходы включают зарплату начальника цеха, материалов и  технологий, затраты на освещение и отопление, расходы на технику безопасности и технический контроль качества.  (10)  руб. Статья 6. Заводские накладные расходы. Заводские накладные расходы включают в себя затраты на содержание  управленческого аппарата предприятия, представительские и командировочные  расходы.  (11) Заводская себестоимость – сумма статей с 1 по 6:  руб.  (12) 140915 руб. Примеры решения задач 1. Сколько теоретически можно получить чугуна, содержащего 3% углерода и 3%  других элементов, из 1 т железной руды, содержащей 80% железа? Из каждой тонны железной руды, содержащей в среднем 80% магнитного  железняка, выплавляют 570 кг чугуна, содержащего 95% железа. Каков был выход  железа от теоретического? Решение: М(Fе3О4) = 232 г/моль 9 М(Fе) = 56 г/моль Записываем формулу определения η(Fе): Обеих величин в условии нет. Но m(Fе)пр можно рассчитать по массе чугуна и  массовой доле железа в нем: m(Fе)пр = 570 кг • 0,95 = 541,5 кг. Сразу теоретическую массу железа по условию не вычислить. Можно найти массу  магнитного железняка по массе руды и содержанию в ней массовой доли  железняка: m(Fе3О4) = 1000 кг • 0,8 = 800 кг. По вычисленной массе магнитного железняка и его формуле найдем массу железа  в нем: 800 > 232 в 3,45 раза => m(Fе) будет > 168 (56 • 3) тоже в 3,45 раза, т. е. M(Fе) = 168 • 3,45 = 579,6 (кг). Подставляя полученные значения практической и теоретической массы железа в  первоначальную формулу, получим выход железа: η (Fе) =   η Ответ:  (Fе) =93,4%. 2. Для получения формальдегида метиловый спирт необходимо окислить на  серебряном катализаторе: СН3ОН + 0,5О2 = СН2О + Н2О. Кроме основных  реакций протекают и побочные. Предположим, что на окисление подается 3,2  кмоль метилового спирта. Их них образовалось 1,8 кмоль формальдегида, 0,8 моль – побочных продуктов (суммарно) и остались неокисленными 0,6 кмоль  метилового спирта. Необходимо найти степень превращения метилового спирта,  выход формальдегида и селективность. Решение: Определим степень превращения. Для этого количество непрореагировавшего  спирта, оставшегося после реакции, 0,6 кмоль необходимо вычесть из его  начального количества 3,2 кмоль. Подставив данные значения в формулу (2.1)  получим: Рассчитаем селективность по формальдегиду. Общее количество полученных  продуктов равно сумме количества формальдегида 1,8 кмоль и количества  продуктов 0,8 кмоль. Найдем выход продукта формальдегида. Ответ:  = 0,81,  φ (НСНО)= 0,69,  (НСНО)= 56% η 10 Задачи для самостоятельного решения 1. Рассчитать основные технико­экономические показатели получения  синтетического аммиака: а) расходный коэффициент сырья по Н2 и N2 (в м3) на 1т аммиака. Б) выход аммиака в) производительность завода. Г) интенсивность процесса синтеза аммиака в т/м3 полезного объема колонки в  сутки. На 1т аммиака практически расходуется 3000 нм3 азотоводородной смеси,  теоретически 2635 нм3. 5 колонок с высотой 0,36 м. 2. Вычислить расходный коэффициент на 1т СН3СООН для СаС2, содержит 65%  СаС2, если выход С2Н2 97%, уксусного альдегида 95% и СН3СООН 96%. 3. Вычислить количество аммиака и СО2 (в кг) израсходованных на производство  мочевины. Потери мочевины 5% избыток аммиака 100%, степень превращения  карбомата аммония мочевину 75% 4. При окислительном дегидрировании метилового спирта протекают  одновременно две реакции: дегидрирование и окисление метанола. Выход  формальдегида 90% при степени конверсии метанола 65%. Вычислите расход  метанола на 1т формальдегида. 5. Производительность мечи для обжига серного колчедана составляет 30т в сутки. Выход SО2­ 97,4% от теоретического. Сколько тонн SО2 производит печь в сутки,  если содержание серы в колчедане 42,4%? 6. Печь для варки стекла, производящая в сутки 300т стекломассы имеет ванну  длиной 60м, шириной 10м и глубиной 1,5 м. Определить: а) годовую производительность, если 15 суток печь находится на ремонте б) интенсивность печи за сутки работы. В) количество листов оконного стекла за из свариваемой стекломассы (стандарт.  Лист 1250 * 700 * 2 мм и плотность 2500 г/м3) 7. При прямой гидратации этилена наряду с основной реакцией присоединения  Н2О протекают побочные реакции. Так 2% (от массы) этилена расходуется на  образование простого диэтилового эфира, 1% ацетальдегида, 2%  низкомолекулярного жидкого полимера. Общий выход спирта при многократной  циркуляции сост. 95%. Напишите уравнению химической реакции образовавшихся  выше перечисленных соединений и 11 Практическое занятие  № 2 Тема: Подготовка к работе, пуск и остановка экстракционной колонны. Цель: Изучить этапы подготовки к работе, пуск и остановку экстракционной  колонны. Все современные промышленные конструкции непрерывно действующих  экстракторов можно разбить на три группы соответственно трем способам  экстракции, т. е. на экстракторы, работающие:  А) по способу погружения масличного материала в растворитель; Б) по способу  многократного орошения; В) по смешанному способу. Экстракторы, работающие по способу погружения. К наиболее распространенным  в промышленности экстракторам этой группы относятся:  А) вертикальные шнековые типа Гильдебрандта; Б) башенные Олье;  В) тарельчатые Андерсона; Г) колонные Бонотто; Д) горизонтальные шнековые системы «Дисолекс»; Е) кольцевые пластинчатые «Миаг». Вертикальный шнековый экстрактор НД­1250 типа Гильдебрандта.  Модернизированный шнековый экстрактор НД­1250 типа Гильдебрандта в  настоящее время особенно широко внедряется в «маслоэкстракционном  производстве. Корпус экстрактора  состоит из загрузочной колонны 1, передаточного шнека 2 и  экстракционной колонны 3. Отдельные царги корпуса экстрактора соединены  между собой фланцами, плотно зажимаемыми болтами на свинцовых прокладках.  Внутри корпуса расположены перфорированные рабочие шнеки 4. Шнеки каждой  колонны приводятся во вращение от электромотора через соответствующие  редукторы 5. Вал шнека загрузочной колонны соединяется с валом редуктора с по­ мощью продольно свертной муфты 6. Вал горизонтального шнека составляет одно  целое с первым звеном вала редуктора. Валы шнека экстракционной загрузочной  колонны разъемные и соединяются между собой стальными полумуфтами. В местах перехода валов шнеков через крышки корпуса экстрактора  устроены сальниковые уплотнения. Шнековые валы загрузочной и экстракционной  12 колонн подвешены на упорных шарикоподшипниках, установленных на плитах  редукторов. Концы валов шнеков загрузочной и экстракционной колоны покоятся  в направляющих подшипниках. В верхней части – шнекового вала экстракционной  колонны укреплены лопасти сбрасывателя шрота, приводимого во вращение от  редуктора 7 экстракционной колонны через цепную передачу 8. Внутри верхней  цилиндрической части загрузочной колонны расположен кронштейн,  предотвращающий проворачивание экстрагируемого 13етериала вместе со шнеком  и способствующий лучшему захвату материала приемным витком шнека. Для предотвращения проворачивания материала горизонтальным шнеком и  шнеком экстракционной колонны вдоль образующей цилиндров крепятся  направляющие планки. На уровне верхнего приемного витка загрузочной колонны установлен  цедильник 9 для предварительной фильтрации массы и для вывода ее из  экстрактора. Цедильник представляет собой два железных кольца, связанных  металлическими планками, поставленными на ребро. Образованный таким путем  каркас цилиндра имеет на высоте семь поясов из круглого железа, на которых  навиты вертикально расположенные латунные полоски, имеющие завитки на  каждом поясе. Полоски фигурные, трапециевидного сечения, штампованные. При  наборе они образуют зазоры снаружи 1 мм и внутри 0,3 мм. Поверхность  цедильника может промываться бензином, подведенным к этому участку  специальным трубопроводом. Для отвода мисцеллы и для промывки цедилки  имеются патрубки 10. Чистый растворитель подается через форсунки,  вставляемые в патрубки 11. В корпусе экстрактора имеется патрубок 12 для  загрузки экстрагируемого материала, люк­лаз 13 для осмотра приемного участка  экстрактора, отверстие для выброса шрота 14 и смотровые фонари. В днище  экстракционной колонны расположена вторая цедилка 15 с патрубками 16 для  слива мисцеллы и 17 для дополнительной подачи чистого растворителя. Шнеки  загрузочной и экстракционной колонн, а также передаточный шнек вращаются по  часовой стрелке, сбрасыватель шрота — против часовой стрелки. Подготовка к работе. 1. Экстрактор монтируется на месте эксплуатации в соответствии с   технологической схемой производства. 2. Подача исходных растворов осуществляется дозирующими устройствами с  автоматическим или ручным контролем расхода. Пульсация потоков не  допускается. Предельное отклонение  дозируемых расходов  не более 5% 3. Содержание твёрдой фазы в исходных растворах не более 50 мг/л. 4. Корпусы электроприводов должны иметь заземление.   13 Требование к управлению и контролю за работой аппарата. 1. Управление экстрактором должно осуществляться с пульта. 2. Схема управления должна обеспечить выполнение операций:  ­ пуска и остановки электропривода экстрактора (перед остановкой в  обязательном порядке должна быть прекращена подача растворов);  ­ контроль потребляемого тока электроприводом экстрактора;  ­ контроль отсутствия одной из фаз в сети питания электропривода.  3. Пульт управления должен иметь световую индикацию:  ­ подачи напряжения питания от сети;  ­ включения электропривода;  ­ контроль наличия напряжения во всех фазах в цепи питания электропривода.  4. Схема управления должна быть оснащена системой автоматической остановки  экстрактора в случаях:  14 ­ превышения величины потребляемого тока электроприводом экстрактора;  ­ отсутствия одной из фаз в цепи питания электропривода экстрактора;  ­ отключение хотя бы одного из дозаторов.  5. Желательно предусмотреть звуковой сигнал в случае незапланированной  остановки электропривода. 6. После монтажа экстрактора на месте эксплуатации и подключения его к пульту  управления должна быть проведена обкатка режима холостого хода (без подачи  растворов) и опробована система управления.  7. При отсутствии отказов  экстрактор считается годным к эксплуатации.   ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЭКСТРАКТОРА 1. Экстрактор, смонтированный в соответствии с разделом 6, подключенный к  пульту управления и прошедший испытания, может быть использован для работы  на промышленных растворах.  2. При вводе экстрактора в эксплуатацию обслуживающий персонал  должен  пройти специальное обучение и сдать экзамен для оформления допуска к работе  на этом экстракторе. Несоблюдение указанного требования влечёт за собой снятие гарантийных обязательств.  3. Пуск экстрактора в работу должен осуществляться в следующем порядке:  ­ пуск электропривода экстрактора;  ­ заполнение раствором тяжелой фазы до выхода его из экстрактора;  ­ подача раствора легкой фазы (экстрагента).  Экстрактор выходит на рабочий режим после 5­кратного обмена объема  растворов. 4. Для проверки качества разделения фаз необходимо отобрать пробы  из пробоотборников водного и органического растворов, и после отстаивания или  центрифугирования определить наличие и количество унесенной фазы. При  наличии уносов провести регулировку радиуса перелива легкой фазы в  соответствии.  5. Остановка экстрактора должна производиться с учетом требований , причем в  первую очередь должна быть прекращена подача исходного раствора, затем экстр  агента, и по прошествии 3­ 5 минут отключить электропривод экстрактора.  6. В процессе работы экстрактора при неудовлетворительной очистке  исходных растворов возможна забивка полости ротора осадком. При этом  производится его разборка и промывка. Операция по сборке и разборке ротора  экстрактора должна выполняться слесарем­механиком не ниже четвёртого  разряда.  Вопросы. 1. Изучить устройство экстрактора 2. Составить алгоритм пуска и остановки аппарата. 3. Применение экстракторов в химическом производстве. 4. Виды экстракторов. 15 Практическое занятие  № 3 Тема: Подготовка к работе, пуск и остановка ректификационной колонны. Цель: Научить обучающихся  подготавливать и эксплуатировать  ректификационную колонну. Пуск в эксплуатацию ректификационных колонн начинают одновременно с так  называемой холодной циркуляцией всей системы. В течение 10­30 минут сырье  прокачивают, согласно рабочей технологической схеме, по всему оборудованию,  проверяя па герметичность трубопроводы и частично аппаратуру. При холодной циркуляции проверяют уровни жидкости в низу колонн и работу  регуляторов уровня. Для проведения холодной циркуляции при пуске новых  аппаратов требуется значительно больше времени, чем после очередного ремонта  колонн. Горячая циркуляция заключается в медленном повышении температуры в системе и колонне со средней скоростью 10­15 град/ч. Необходимо следить за тем, чтобы  при температуре на верху колонны 95­100 °С горячая циркуляция продолжалась в  течение по крайней мере 2 часов для выпаривания всей содержащейся в колонне  воды. Следует учесть, что в период пуска в колонне накапливается достаточно  большое количество воды, быстрое нагревание и испарение которой могут  привести к серьезной аварии. Вода поступает в колонну, во­первых, с нефтью, во­вторых, остается на тарелках и в карманах тарелок после опрессовки колонны или их барботажа при ремонтах.  Отсутствие воды устанавливают по исчезновению характерного громыхания в  колонне и контрольным спуском воды через дренажные линии других аппаратов  (дегидраторов, теплообменников и т. д.). Дальнейшее повышение температуры можно несколько ускорить (до 20­30 град/ч).  С началом испарения легких фракций, при котором уровень жидкости в колоннах  снижается, в систему начинают подкачивать свежее сырье. Когда необходимая  температура достигнута, постепенно подают орошения, количества которых все  время увеличиваются по ходу пуска, пока не установятся нормальные рабочие  параметры, предусмотренные технологической картой. Далее установку переводят на питание сырьем и начинают подавать пар в колонну после предварительной  тщательной продувки паропровода от конденсата. Режим работы колонны регулируют изменением температуры вводимого в колонну сырья, количеств острого и циркуляционных орошений, температуры и количества  водяного пара, подаваемого и отпарную секцию, и количеств отбираемых боковых  погонов. Нормальная остановка колонн перед ремонтом осуществляется в обратной  пуску последовательности. Аварийная же остановка, предпринимаемая при  внезапном прекращении подачи сырья, пара, электроэнергии и воды, а также при  выходе из строя других аппаратов установки (трубчатая печь и др.), требует более  форсированных действий. 16 Особенно опасно внезапное прекращение поступления воды на вакуумную  установку, следствием чего, кроме резкого снижения вакуума, может быть  засасывание воздуха в колонну из водяных трубопроводов. В этих случаях  немедленно закрывают задвижку на водяной линии, ведущей к барометрическому  конденсатору и эжекторам. Воздух может попасть в колонну и через неплотности в соединениях колонны (люки, штуцера, трансферные линии из печи и т. д.). Эти  неплотности обнаружить и устранить на ходу трудно, поэтому при значительном  подсосе воздуха, когда невозможно поддерживать требуемый вакуум, колонну  аварийно останавливают и проверяют опрессовкой паром. Внезапное поступление  воздуха в колонну приводит к загоранию продукта, повышению давления и взрыву, который можно предотвратить увеличением подачи пара в колонну. Задание. 1. Составить алгоритм пуска и остановки ректификационной колонны. 2. Определите возможные аварийные ситуации и план их локализации. 17 Практическое занятие  № 4 Тема: Подготовка к работе, пуск и остановка кристаллизатора. Цель: Научить обучающихся  подготавливать и эксплуатировать кристаллизатор. КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ ­ переход вещества из газообразного (парообразного),  жидкого или твердого аморфного состояния в кристаллическое, а также из одного  кристаллического состояния в другое; фазовый переход первого рода.  Кристаллизация из жидкой или газовой фазы­экзотермический  процесс, при  котором выделяется теплота фазового перехода, или теплота Кристаллизации.;  при этом изменение энтропии в большинстве случаев составляет [в Дж/(моль .К)]:  для простых веществ 5­12, для неорганических соединений 20 ­ 30, для  органических соединений 40­60. Рекристаллизация может протекать с выделением  либо поглощением теплоты. В промышленности и лабораторной практике  кристаллизацию  используют для получения продуктов с заданными составом,  содержанием примесей, размерами, формой и дефектностью кристаллов, а также  для фракционного разделения смесей,  выращивания монокристаллов и др.  Для получения крупнокристаллических однородных продуктов часто применяют  кристаллизаторы с псевдоожиженным слоем (рис. 7). Исходный раствор вместе с  циркулирующим осветленным маточником подается насосом в теплообменник, где в результате охлаждения р­р пересыщается и поступает по циркуляционной трубе  в нижней часть кристаллорастворителя,  в котором кристаллы поддерживаются во  взвешенном состоянии восходящим потоком раствора. Кристаллизация  происходит в основном на готовых центрах кристаллизации, при этом крупные  кристаллы осаждаются на дно аппарата, откуда удаляются в виде сгущенной  суспензии. Осветленный маточник разделяется на две части: одна отводится из  верхней части аппарата, другая подается на рециркуляцию.  Рис. 7. Кристаллизатор с псевдоожиженмым слоем: I насос: 2 теплообмeнник: 3  циркуляционная труба; 4 кристаллорастворитель.   18 В ряде cлучаев кристаллизация растворов осуществляют непосредственным  смешением их с жидкими, газообразными и испаряющимися хладагентами в  смесительных, барботажных, распылительных и др. аппаратах. Рис. 8. Выпарной кристаллита гор: 1 выносная греющая камера: 2 сепаратор: 3  циркуляционная труба; 4 отделитель кристаллов.  Рис. 9. Вакуум­кристаллизатор: 1 ­ сепаратор: 2 ­ циркуляционная труба: 3  барометрическая труба; 4 гидрозатвор Вопросы. 1. Опишите устройство кристаллизаторов. 2. Составьте алгоритм пуска и остановки кристаллизатора. 3. Назначение кристаллизаторов. 19 Практическое занятие  № 5 Тема: Подготовка к работе, пуск и остановка центрифуги. Цель: Научить обучающихся  подготавливать и эксплуатировать центрифуги. ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ЦЕНТРИФУГ. В различных отраслях промышленности для разделения неоднородных  систем применяется метод центрифугирования. Он основан на воздействии  центробежного силового поля на неоднородную систему, состоящую из двух или  более фаз ­ суспензию (жидкость ­ твердое вещество), эмульсию  (жидкость ­ жидкость), аэрозоли (газ ­ твердое вещество или газ ­ жидкость). В  последнее время центрифугирование начали применять для разделения растворов  и газовых смесей Машины, в которых осуществляется разделение неоднородных систем в центробежном поле, называются центрифугами. В практике центрифугирования применяются два способа разделения жидких  неоднородных систем: центробежное фильтрование и центробежное осаждение. В  первом случае центрифуги изготовляются с перфорированным ротором, на  внутренней стенке (обечайке) которого уложена фильтровальная перегородка —  фильтрующие центрифуги, во втором — с отстойным ротором, имеющим  сплошную обечайку — отстойные центрифуги. Изготовляются также  комбинированные отстойно­фильтрующие центрифуги, в которых совмещаются  оба принципа разделения. При разделении суспензий в фильтрующих центрифугах в роторе под действием  центробежной силы происходит фильтрация жидкости через фильтровальную  ткань или металлическую сетку с одновременным отложением на последней частиц твердой фазы; жидкость проходит через сита и затем через отверстия в роторе  выбрасывается в кожух центрифуги, а осадок выгружается либо во время  вращения ротора, либо после его полной остановки. При разделении суспензий в отстойных центрифугах твердые частицы, имеющие,  как правило, больший удельный вес, чем жидкий компонент, осаждаются под  действием центробежной силы на обечайке ротора в виде кольцевого слоя;  Жидкий компонент также образует кольцевой слой, но ближе к оси вращения.  Жидкость отводится из вращающегося ротора путем перелива через борт или с  помощью отсосной трубы. Осадок выгружается на ходу или после остановки  машины. Разделение эмульсий происходит аналогично: у стенок ротора образуется слой  тяжелой жидкости, а ближе к оси вращения — слой легкой жидкости.  Центрифуги, предназначенные для разделения эмульсий, называются  20 разделяющими центрифугами. Загрузка эмульсии и отвод тяжелой и легкой  жидкостей из ротора такой центрифуги осуществляются непрерывно. КЛАССИФИКАЦИЯ ЦЕНТРИФУГ. В зависимости от технологического назначения, или принципа разделения,  различают следующие типы центрифуг: 1) фильтрующие — для разделения сравнительно грубодисперсных суспензий с  кристаллической или аморфной твердой фазой, а также для отделения влаги от  штучных материалов; применение таких центрифуг обеспечивает наименьшее  содержание жидкой фазы в осадке и его эффективную промывку; 2) отстойные и осветляющие — для разделения плохо фильтрующихся суспензий,  осветления суспензий небольшой концентрации, а также классификации суспензий  по крупности и плотности твердых частиц; 3) разделяющие (сепарирующие) — для разделения эмульсий; 4) комбинированные, в которых сочетаются два принципа разделения —  осаждение с последующей фильтрацией или фильтрация с последующим  осаждением в центробежном поле. По основному конструктивному признаку центрифуги бывают: с горизонтальным валом, имеющим жесткие или упругие опоры; ротор может быть  расположен между опорами или на консоли (горизонтальные центрифуги); с вертикальным валом, имеющим жесткие опоры (вертикальные центрифуги); с наклонным валом, имеющим жесткие опоры (наклонные центрифуги); с вертикальным валом, имеющим упругую верхнюю опору и жесткую шарнирную  нижнюю опору; ротор закрепляется на верхнем конце вала (вертикальные с  подпертым валом и упругой верхней опорой); с вертикальным валом, подвешенным на верхней шарнирной упругой опоре; ротор  закрепляется на нижнем конце вала (подвесные центрифуги с верхним приводом); с вертикальным валом, опоры которого помещены в общий жесткий корпус,  подвешенный на трех колонках; ротор закреплен на верхнем конце вала  (маятниковые центрифуги); с вертикально подвешенным длинным трубчатым ротором (вертикальные  трубчатые центрифуги). Эксплуатация центрифуг 1. Фильтрующий ротор, в зависимости от типа и назначения центрифуги, может  дополнительно снабжаться соответствующими фильтрующими элементами  (дренирующей сеткой, фильтрующим ситом и др.). Они должны закрепляться в  21 роторе таким образом, чтобы во время работы не возникало их смещения или  отделения. Фильтрующие элементы не должны иметь складок или вспучиваний,  отрицательно влияющих на процесс фильтрования. 2. Кожух центрифуг периодического действия должен иметь открывающиеся  крышки или люки, смотровые окна или люки, при этом должна быть  обеспечена необходимая освещенность внутренней полости кожуха. 3. Крышки или люки центрифуг периодического действия, предназначенные для  загрузки и выгрузки, должны иметь устройства, облегчающие их открывание,  если усилие для их открывания превышает 50Н. 4. Конструкция резьбовых соединений должна обеспечить их надежность в  условиях вибрационных нагрузок. 5. Рабочая кромка разгрузочного устройства (ножа, шнека и др.) в технически  обоснованных случаях должна быть покрыта износостойкими материалами или иметь сменные лезвия или сегменты. Сменные быстроизнашивающиеся элементы должны легко заменяться. После  замены ножей или нанесения износостойкого покрытия вращающееся  разгрузочное устройство (шнек и др.) должно быть заново отбалансировано. 6. Электродвигатели могут быть встроенными или соединяться с приводным валом ротора муфтой, редуктором или ременной передачей. 7. Гидравлические приводы могут быть соединены с приводным валом муфтой или ременной передачей. 8. Подшипниковые узлы должны иметь надежные уплотнения, защищающие их от  попадания обрабатываемого на центрифуге продукта. 9. Смазка подшипников выбирается в зависимости от скорости вращения вала и  конструкции подшипникового узла. 10. При циркуляционной смазке под давлением должны предусматриваться  контрольные устройства за циркуляцией масла. 11. Сверление отверстий на сварных швах ротора не допускается. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 1. Роторы всех центрифуг должны быть рассчитаны на прочность. 2. Привод центрифуги должен гарантировать невозможность превышения  максимального числа оборотов ротора. 3. Редуктор центрифуги со шнековой выгрузкой должен иметь защиту от  перегрузки и поломки. 4. Все вращающиеся части центрифуги, к которым имеет доступ обслуживающий  персонал, должны обязательно иметь защитные ограждения. 5. На видном месте должна быть прочно закреплена стрелка, показывающая  направление вращения ротора. 6. Жесткость и способы крепления подвижных и неподвижных узлов должны  полностью исключать возможность задевания их друг о друга. 7. В центрифугах периодического действия для обеспечения гарантированного  зазора между ножом для выгрузки осадка и ротором должны быть  предусмотрены механические упоры. 22 8. Расположение и конструкция сборочных единиц механизмов, а также рукояток,  должны обеспечивать удобство и безопасность обслуживания и свободный  доступ к тем частям машины, которые подвергаются периодическому осмотру, замене и чистке. 9. В системе управления центрифуг, имеющих тормоз, должна быть предусмотрена блокировка, не позволяющая включить электродвигатель привода при  заторможенном роторе и отключающая электродвигатель при наложении  тормоза в процессе работы центрифуги. В случае, если тормоз является аварийным, а торможение в процессе эксплуатации осуществляется двигателем, то при аварийном торможении двигатель должен  отключаться или переключаться на режим торможения. 10. Центрифуги периодического действия, имеющие открывающиеся люки и  крышки, должны иметь блокировку, обеспечивающую невозможность их пуска  при открытой крышке и препятствующую открытию крышки до остановки  ротора. 11. Центрифуги периодического действия с ручной ножевой выгрузкой должны  иметь блокировку, не позволяющую включить главный электродвигатель  привода до тех пор, пока нож не будет отведен в исходное положение. 12. Непрерывнодействующие центрифуги со шнековой выгрузкой должны иметь  блокировку, обеспечивающую выключение электродвигателя при перегрузке  редуктора. В технически обоснованных случаях система управления  центрифугой должна при этом предусматривать отключение подачи питания. 13. Центрифуги, у которых может возникнуть нежелательное перемещение центра  тяжести (дисбаланс), должны иметь специальное устройство, отключающее  электродвигатель центрифуги в случае превышения допускаемого значения  вибрации или осуществляющее торможение до достижения безопасного числа  оборотов. 14. В подводящих трубопроводах продукта должны быть предусмотрены  устройства, предупреждающие попадание в ротор центрифуги посторонних  предметов. 15. Центрифуги, предназначенные для обработки суспензий, способных  образовывать с воздухом взрывоопасные смеси, должны иметь  герметизированное исполнение и работать под избыточным давлением  инертного газа. 16. В системе подачи инертного газа должна быть предусмотрена блокировка, не  допускающая включение центрифуги до установления рабочего давления  инертного газа, и блокировка, обеспечивающая подачу сигнала при снижении  давления инертного газа до величины, ниже допустимой. В технически  обоснованных случаях при этом может отключаться электропривод.  Вопросы. 1. Составьте алгоритм пуска и остановки центрифуги. 2. Назначение центрифуг. 23 3. Виды центрифуг. 4. Определите возможные аварийные ситуации при работе с центрифугами. 24 Практическое занятие  № 6 Тема: Подготовка к работе, пуск и остановка насосов. Цель: Обучить обучающихся пуску, останову и эксплуатации насосов. Перед пуском центробежного насоса производится осмотр состояния  насосного агрегата, наличие масла в подшипниках, состояние набивки  сальников, закрытие предохранительным кожухом полумуфт, наличие в  системе электроснабжения напряжения. Если насос длительное время не  работал, необходимо прокрутить вал на 2­3 оборота вручную. Затем производится заливка всасывающей линии и корпуса насосг с удалением из них воздуха способом, предусмотренным для данной станции. Пуск   насоса   в   работу   производится   обычно   при   закрытой   напорной   задвижке. После   того   как   насос   разовьет   полное   число   оборотов,   а   манометр   покажет требуемое   давление,   начинают   постепенно   открывать   напорную   задвижку.   С развитием давления обеспечивается поступление вода к всасывающим сальникам и подшипникам для их охлаждения. Задвижка на всасывающем трубопроводе всегда полностью открыта и закрывается только при производстве ремонтных работ. При плановой остановке по команде диспетчера закрывают напорную задвижку, затем отключают двигатель. Без разрешения диспетчера производят внезапное отключение насоса в  случаях:   возникновения   повышенной   вибрации   агрегата   и   появления   дребезжащих звуков; возгорания электродвигателя, повышения температуры подшипников сверх допустимой величины;  угрозы затопления здания станции с работающими агрегатами;  поломок или аварий с насосом или двигателем. Характерные неполадки в работе центробежных насосов Неполадки Возможные причины Способы устранения Насос не запускается в работу, "срывает" Просачивание воздуха во  всасывающую линию. Осмотреть трубопровод,  прокладки фланцев,  сальники задвижек и насоса. Скопление воздуха в  корпусе или воздушных  мешках. Устранить неполадки,  повторно залить насос  водой, запустить в работу. 25 Подача насоса в  процессе работы  падает Уменьшение частоты  вращения. Проверить частоту тока. Просачивание воздуха через  неплотности всасывающей  линии или сальников. Дотянуть или сменить  сальники. Увеличение сопротивления в напорном трубопроводе. Сообщить диспетчеру о  росте давления. Увеличение вакуума во  всасывающей линии. Проверить уровень воды в  источнике. Засорение каналов рабочего  колеса. Прочистить рабочее колесо. Уменьшение частоты  вращения. Проверить частоту тока. Напор в процессе  работы уменьшается Разрыв напорного водовода  (растут расходы и ампераж). Доложить диспетчеру,  отключить водовод. Механические повреждения  колеса. Сменить поврежденные  детали Рост подачи воды. Прикрыть напорную  задвижку. Перегрев корпуса  электродвигателя Перегрев  подшипников Увеличение частоты  вращения. Механические повреждения. Сменить поврежденные  Проверить частоту тока,  прикрыть задвижку. детали Загрязненное масло или  отсутствие смазки Сменить масло, проверить  давление или уровень масла. Перекос затяжки  подшипников, вкладышей. Отрегулировать затяжку  подшипников. Износ шеек вала. Провести замену вала. Повышенная вибрация  и шум при работе. Ослабло крепление агрегата  к плите Подтянуть крепление Частичное засорение  рабочего колеса. Прочистить колесо 26 Нарушена центровка  агрегата Явление кавитации Механические повреждения: прогиб вала, износ  подшипника Восстановить центровку Уменьшить высоту  всасывания, уменьшить  подачу. Сменить поврежденные  детали. Задание. 1. Составьте алгоритм пуска и остановки насосов. 2. Изучите возможные аварийные ситуации и способы их устранения. 27 Практическое занятие  № 7 Тема: Технологическая схема процесса пиролиза. Цель: Изучить технологическую схему процесса пиролиза. Пиролиз проводят в обогреваемом реакторе (пирозмеевике) в  неизотермическом. режиме, обычно с монотонным повышением температуры по  длине потока. Основные факторы, влияющие на результаты пиролиза ­  температура реактора, время пребывания сырья в реакционной зоне и  концентрация разбавителя ­ водяного пара. Пиролиз проводят в специально  сконструированных пиролизных печах трубчатого типа. До 1960­х гг. применяли  печи с горизонтальным расположением змеевиков в радиантной секции с  производительностью по этилену до 20 тыс. т/год. В современных печах  применяют вертикальное расположение змеевиков радиантной секции, а  конвекционную помещают в верхней части печи. Такие печи пиролиза  характеризуются высокой поверхностной плотностью теплового потока (до 185  кВт/м2), высоким тепловым КПД (до 94%) и производительностью (до 113 тыс.  т/год), имеют змеевик небольшой длины (25­35 м). На современных  крупнотоннажных производствах обычно используют параллельно работающие  установки для пиролиза нефтяной фракции и этана (на 8­9 установок для  нефтяной фракции 1­2 установки для этана).  28 В ходе производства необходимо сохранить возникающие уже на первых стадиях  процесса индивидуальные алкены, так как именно они и есть целевые продукты  пиролиза. Для этого применяют метод закалки, который позволяет остановить  цепные реакции рекомбинации химических радикалов резким снижением  температуры. На практике для этого максимально повышают температуру в  пиролизных печах, максимально увеличивают скорость подачи сырья в змеевик, а в заключение, по выходе продуктов пиролиза из печи, резко охлаждают их в  специальном устройстве ­ закалочно­испарительном аппарате. Продукты пиролиза  сначала охлаждают до 400 0C в закалочно­испарительных аппаратах (в них  получают насыщенный водяной пар с давлением 12 МПа, который после нагрева в  пароперегревателе до 540 0C применяют для энергопривода компрессоров и  насосов). В узле подготовки полученный газовый поток охлаждают до 1800C  смешением с циркулирующей тяжелой смолой и фракционируют с выделением  собственно пирогаза, пиро­конденсата и воды. В узле компримирования, очистки и осушки пирогаз сжимают до 1,9­4 МПа пятиступенчатым компрессором с  охлаждением и выделяют жидкие углеводороды после каждой ступени сжатия.  После 4­й ступени пирогаз подвергают очистке от H2S и CO2 (при 1,9 МПа), а  после 5­й­осушке цеолитом (при 4 МПа). В узле газоразделения происходит  низкотемпературная ректификация с выделением индивидуальных продуктов.  29 Этан­этиленовую и пропан­пропиленовую фракции подвергают селективному  гидрированию для удаления ацетилена, аллена, метилацети­лена (источником  водорода является водородная фракция пирогаза). При комплексном  химимческом использовании продуктов пиролиза выделяют также ацетилен и его  производные. Выход и состав газообразных и жидких продуктов пиролиза зависит  от свойств сырья и режима процесса.  Условия и результаты промышленного пиролиза различных видов сырья Сырье Условия и  результаты  пиролиза Содержание  основного в­ва, %  по массе Пределы  выкипания, ºC Содержание аром.  углеводородов, %  по массе Подача водяного  пара, % по массе от  сырья Выход, % по массе: водород метан этан ацетилен этилен пропилен бутены бензол фракция C5 (т. кип. 2040C) фракция с т. кип.  >204°С фракции нефти этан пропан бутан Бензи­ ны газойли атмосферные вакуумные 95 98 97 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 40­180 180­330 300­540 5­12 20­30 25­40 20­40 20­40 25­50 25­60 50­80 60­100        4 7 ­ 0,5 50 1 0,5 ­ 2 1,3 23 6 0,5 33 20 2 ­ 5 0,2 0,4 1 26 5 0,4 31 16 3 ­ 9 1 1 15 4 0,4 0,8 10 3 0,4 25­32 13­17 22­28 окт.14 5 5­6 5 5­6 17­22 18­20 7 19 0,6 9 3 0,3 18­22 окт.13 5 3­4 17­20 22­35 30 Кол­во сырья для  произ­ва 300 тыс.  т. этилена, млн. т** 0,39 0,71 0,89 1,11 1,17 1,5 Вопросы. 1. Опишите технологическую схему пиролиза 2. Определите назначение процесса 3. Выделите основное и вспомогательное оборудование 4. Дайте характеристику сырья и получаемой продукции 31 Практическое занятие  № 8 Тема: Технологическая схема процесса получения ацетофенона. Цель: Изучить технологическую схему процесса получения ацетофенона. При производстве фенола и ацетона кумольным методом образуется  значительное количество побочного продукта ­ ацетофенона, что связано с  механизмом процесса окисления кумола в гидропероксид кислородом воздуха.  Обычно образуется не менее 1% ацетофенона от количества полученного  фенола. При очистке фенола от побочных продуктов этот образовавшийся  ацетофенон может быть выделен в виде фракции, либо может входить в состав так  называемой фенольной смолы, которая является основным отходом производства  фенола и ацетона кумольным методом. Поскольку ацетофенон образует с фенолом азеотропную смесь, вместе с  ацетофеноном в фенольную смолу попадает не менее 15% фенола в расчете на  ацетофенон. Это приводит не только к прямым потерям целевого продукта ­  фенола, но также увеличивает количество отходов, которые надо утилизировать, и  не дает возможности получать чистый ацетофенон, имеющий самостоятельную  ценность как продукт промышленного органического синтеза. Наиболее близким по технической сущности является способ выделения  фенола и ацетофенона в двух колоннах из тяжелых побочных продуктов,  содержащих фенол и ацетофенон (фенольная смола). На первой колонне  эффективностью от 15 до 30 т.т., работающей с флегмовым числом от 1,5:1 до  2,5:1, предпочтительно в вакууме при давлении не выше 50 мм рт. ст., в виде  дистиллята отбирают фенол­сырец (содержание фенола не менее 95%). Кубовый  продукт этой колонны поступает в виде питания во вторую колонну  эффективностью от 10 до 20 т.т., работающую при тех же флегмовом числе и  давлении, что и первая. Из этой колонны выводится часть продукта в виде  бокового отбора ниже точки питания. Этот поток подается выше точки питания в  первую колонну в качестве экстрагента. Дистиллят второй колоны представляет  собой концентрат ацетофенона, содержащий не менее 70% этого вещества.  Недостатком способа по прототипу является непостоянство состава экстрагента  при изменениях в режимах работы всей установки получения фенола и ацетона,  которые влияют на состав фенольной смолы, что неизбежно приведет к  трудностям в управлении узлом обеих колонн. Кроме того, концентрация  ацетофенона в дистилляте второй колонны (70%) совершенно недостаточна для  его дальнейшего использования как товарного продукта. Целью предлагаемого способа разделения фенола и ацетофенона является  уменьшение потерь фенола с потоком побочных продуктов (фенольной смолой), а  также выделение ацетофенона, без внесения дополнительных расходуемых  реагентов с использованием технологии, которая вписывается в действующие  схемы переработки потоков, имеющихся в производстве фенола кумольным  методом. 32