Классификация машин

Валковые дробилки Валковые   дробилки   применяют   преимущественно   для   вторичного   дробления   нерудных строительных   материалов   средней   и   высокой   прочности,   а   также   для   предварительного измельчения глин в кирпичном производстве. 1 — рама; 2, 11 — подшипники; 3 — неподвижный валок; 4 — рифленый бандаж; 5 — загрузочный бункер; 6 —подвижный валок; 7—гладкий бандаж; 8 — кожух; 9 — Рис. 1. Валковая дробилка предохранительные кольца; 10 — пружина; 12, 14—вал; 13.— регулировочные планки; 15, 17 — шестерни; 18 — приводной вал; 19— шкив Валковые дробилки в основном применяют для вторичного дробления (среднего и мелкого). Их обычно   используют   при   дроблении   известняка,   мергеля,   мела,   угля,   глинистого   сланца,   шлака, полевого шпата, а также для измельчения (с одновременным раздавливанием) вязких и влажных материалов,   например   глин.   На   предприятиях   цементной   промышленности   валковые   дробилки применяют главным образом для измельчения мягких пород — мергеля, глины, мела. Валковые дробилки  отличаются многообразием конструктивных решений в зависимости от вида обрабатываемого сырья. Классифицируют их по следующим основным признакам. По   методу   установки   валков:  дробилки   с   одной   парой   подвижных   и   другой   парой неподвижных   подшипников;   дробилки   с   подвижно   установленными   подшипниками;   дробилки   с двумя закрепленными подшипниками. По конструкции валков:  дробилки с гладкими валками; дробилки с ребристыми валками; дробилки с зубчатыми валками; дробилки с гладким и винтовым валками. По   принципу   действия:  валковые   дробилки,   действующие   раздавливанием;   валковые дробилки,   в   которых   раздавливание   сочетается   с   истиранием,   раскалыванием   или   разрыванием материала; валковые Дробилки, действующие раздавливанием и частичным ударом. По   количеству   валков:  одно­,   двух­,   трех­   и   четырех­валковые   дробилки,   реже   пят   и валковые. Наиболее часто применяют валковые дробилки с одной парой подвижных и с другой парой неподвижных   подшипников.   В   этом   типе   дробилок   подвижные   подшипники   скользят   по направляющим.   Подвижные   подшипники   удерживаются   на   месте   пружинами,   сжимаемыми специальными   болтами.   При   попадании   недробимых   предметов   пружины   под   действием увеличивающейся нагрузки сжимаются, в результате чего увеличивается зазор между валками и недробимый   предмет   выпадает   из   дробилки.   Под   действием   пружин   подшипники   с   валком возвращаются в исходное положение. Дробилки с подвижно установленными подшипниками на обоих валках  из­за сложности конструкции не нашли достаточно широкого применения. Размеры   разгрузочного   отверстия   в   дробилках   всех   типов   регулируются   при   помощи прокладок или передвижных конусов. Применение валков с разной рабочей поверхностью — гладкой, ребристой, дырчатой или зубчатой   —   диктуется   физико­механическими   свойствами   дробимого   материала,   а   также технологическим назначением продукта дробления. Валки,   как   правило,   вращаются   с   одинаковой   скоростью.   В   том   случае,   когда   скорости различны,   усиливается   истирающее   действие   валков   на   дробимый   материал.   При   обработке влажных и пластичных материалов, например глины, для увеличения истирающего действия часто одному из валков сообщают кроме вращательного также и небольшое возвратно­поступательное движение вдоль оси. Диаметр гладких валков должен быть в 15—20 раз больше размера поступающего куска, а так как   обычно   валки   изготовляют   диаметром   не   более   1200   мм   (реже   1500   мм),   то   размер поступающих кусков не должен превышать 70 мм. Поэтому валковые дробилки с гладкими валками пригодны лишь для среднего и мелкого дробления. Один из существенных недостатков дробилок с гладкими   валками   —   выпуск   продукта   лещадной   формы.   Все   это   ограничивает   применение валковых   дробилок   для   дробления   каменных   пород.   Дробилки   с   ребристыми   или   рифлеными валками   могут   захватывать   куски,   размеры   которых   в   1,5—2   раза   больше   размера   кусков, захватываемых гладкими валками: валки с зубчатой поверхностью дробят куски, размер которых составляет 0,5 и более диаметра валка. Для правильной эксплуатации валковых дробилок необходима непрерывная и равномерная подача   дробимого   материала   по   всей   длине   валка.   Степень   измельчения   зависит   от   свойств дробимого материала и конструкции валков и принимается для твердых и прочных пород, для мягких   и   вязких.   При   дроблении   в   зубчатых   валках   вязких   глинистых   материалов   степень измельчения доходит до 11—12 и даже более.   Принципиальные   схемы   наиболее   распространенных   валковых   дробилок   (и   вальцов) приведены на рис. 2. Рис. 2. Схемы валковых дробилок Для   дробления   каменных   пород   средней   и   малой   прочности   используют   дробилки, показанные на рис. 2, а. Для лучшего захвата кусков один из валков выполняют рифленым. Число оборотов валков одинаковое: п1 = п2. На рис. 2, б представлена схема дробилки для измельчения хрупких материалов (например, угля), а также сухих глин. Оба валка зубчатые, что позволяет значительно увеличивать размеры кусков, поступающих на дробление. В процессе измельчения глина продавливается через отверстия внутрь валков и отводится через открытые торцы дырчатых валков; недробимые включения, раздвигая валки, падают вниз в специальный бункер. Число оборотов валков, одинаковое. На   рис.   2,   ж   представлена   схема   дезинтеграторных   (камневы­делительных)   вальцов:   – большого валка составляет 35—50 об/мин, – малого ребристого 400—500 об/мин. Применяются для измельчения глин при одновременном удалении недробимых включений. Выделение камней происходит по схеме, показанной на рисунке. Под ударами ребер малого валка глина деформируется, вследствие чего поглощается значительная часть энергии удара и глина с небольшой скоростью отбрасывается на большой (тихоходный) валок и далее затягивается в зазор между валками. При попадании камня большая часть энергии удара превращается в ускорение движения камня, который, ударяясь о большой валок, отскакивает от него и поступает в бункер отходов. На рис. 2, д представлена схема камневыделительных вальцов, в которых один из валков гладкий, а другой имеет винтовую поверхность (правую и левую нарезку). Глина затягивается в зазор между валками, а камни винтовыми выступами отводятся на стороны в отвал.