ПМ

ВПД

Требования к умениям

01

Обработка металлических изделий и деталей на металлорежущих станках с числовым программным управлением и соответствующих профессиональных компетенций

-   определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

-   оформлять техническую документацию;

-   рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки;

-   составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках;

-   выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;

-   устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

-   выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку;

-   выполнять замену блоков с инструментом;

-   выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

-   выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

-   выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением  (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место;

-   управлять группой станков с программным управлением;

-   устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений;

-   основные понятия и определения технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;

-   основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

-   принцип базирования;

-   общие сведения о проектировании технологических процессов;

-   порядок оформления технической документации;

-   основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

-   наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;

-   устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов;

-   правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

-   назначение и правила применения режущего инструмента;

-   углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

-   назначение  и  правила  применения,  правила  термообработки  режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;

-   правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

-   грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;

-   основные направления автоматизации производственных процессов;

-   устройство,  принцип  работы  обслуживаемых  станков  с  программным управлением;

-   правила управления обслуживаемым оборудованием;

-   конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений;

-   условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

-   назначение условных знаков на панели управления станком;

-   системы программного управления станками;

-   правила установки перфолент в считывающее устройство;

-   способы возврата программоносителя к первому кадру;

-   основные способы подготовки программы;

-   код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте;

-   порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления;

-   конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением;

-   технологический процесс обработки деталей; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением;

-   начало работы с различного основного кадра;

-   причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их обнаружения и предупреждения;

-   корректировку режимов резания по результатам работы станка;

-   способы установки инструмента в инструментальные блоки;

-   способы установки приспособлений и их регулировки;

-   приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

-   устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки;

-   правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов;

-   порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

-   способы установки и выверки деталей;

-   принципы калибровки сложных профилей

1.3. Количество часов на освоение рабочей программы производственной практики:

В рамках освоения ПМ.01 – 468 ч.

Код

Профессиональные компетенции

ПК 1.1

Осуществлять обработку деталей на станках с программным управлением с использованием пульта управления.

ПК 1.2

Выполнять  подналадку  отдельных  узлов  и  механизмов  в процессе работы.

ПК 1.3

Осуществлять  техническое  обслуживание  станков  с  программным управлением и манипуляторов (роботов).

ПК 1.4.

Проверять качество обработки поверхности деталей.

Освоение профессионального модуля направлено на развитие общих компетенций:

Код

Общие компетенции

ОК 1

Понимать  сущность  и  социальную  значимость  будущей  профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ОК 2

Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.

ОК 3

Анализировать  рабочую  ситуацию,  осуществлять  текущий  и  итоговый контроль,   оценку   и   коррекцию   собственной   деятельности,   нести ответственность за результаты своей работы.

ОК 4

Осуществлять   поиск   информации,   необходимой   для   эффективного выполнения профессиональных задач

ОК 5

Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.

ОК 6

Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством.

Наименование разделов профессионального модуля (ПМ), междисциплинарных курсов (МДК) и тем

Содержание учебного материала, лабораторные работы и практические занятия, самостоятельная работа обучающихся, курсовая работа (проект))

Объем часов

Уровень освоения

1

2

3

4

Раздел ПМ. 01.

Обработка деталей на станках с программным управлением с использованием пульта управления

468

Тема 1. Управление и наладка станка в ручном режиме (токарный).

Содержание

30

3

1.

Включение и выключение станка.

6

2.

Установка и привязка режущего инструмента.

6

3.

Изучение технологической карты, ввод управляющей программы на станке.

6

4.

Обработка первой детали в полуавтоматическом режиме.

6

5.

Коррекция привязки инструментов.

6

Тема 2. Обработка деталей в автоматическом цикле.

Содержание

42

3

1.

Составление программы «Винт натяжной (токарная обработка).

6

2.

2. Составление программы «Матрица» (токарная обработка).

6

3.

3. Составление программы «Пуансон» (токарная обработка).

6

4.

4. Составление программы «Рукоятка фигурная» (токарная обработка).

6

5.

5. Составление программы «Коническая зубчатая шестерня» (токарная обработка).

6

6.

6. Составление программы «Вал» (токарная обработка).

6

7.

7. Составление программы «Ось» (токарная обработка).

6

Тема 3. Управление и наладка станка в ручном режиме (фрезерный).

Содержание

30

3

1.

Включение и выключение станка.

6

2.

Установка и привязка режущего инструмента.

6

3.

Изучение технологической карты, ввод управляющей программы на станке.

6

4.

Обработка первой детали в полуавтоматическом режиме.

6

5.

Коррекция привязки инструментов.

6

Тема 4. Составление и обработка программ в автоматическом режиме.

Содержание

36

3

1.

Составление программы «Балансир» (фрезерование).

6

2.

Составление программы «Башмак» (фрезерование).

6

3.

Составление программы « Корпус прибора» (фрезерование окна).

6

4.

Составление программы «Плита УСП» (фрезерование).

6

5.

Составление программы «Кольцо рабочего колеса турбины» (фрезерование).

6

6.

Составление программы «Корпус подшипника» (фрезерование).

6

Тема 1. Изготовление деталей на станках с разными системами управления.

Содержание

330

3

1.

«Ушко» черновая обработка детали.

6

2.

«Штифт»- обработка детали.

6

3.

«Ступица» -  изготовление детали

6

4.

 «Стакан» - изготовление детали.

6

5.

«Крышка» -изготовление детали.

6

6.

«Штырь»- чистовая обработка наружного контура детали.

6

7.

«Стойка»и - изготовление детали.

6

8.

Болт М×16-нарезание резьбы.

6

9.

Изготовление детали «стойка».

6

10.

Изготовление детали «ось» с применением спец. приспособлений.

6

11.

Изготовление детали «гильза»

6

12.

«Палец»  - обработка детали.

6

13.

«Валик» - изготовление детали.

6

14.

Подшипник - токарная обработка наружного контура.

6

15.

Шатуны - токарная обработка наружного контура.

6

16.

Корпус компрессора - обработка торцовых поверхностей.

6

17.

Редуктор - обработка торцовых поверхностей.

6

18.

Втулка – токарная  обработка наружного контура.

6

19.

Резец – фрезерование державки отрезного резца.

6

20.

Коническая развёртка – фрезерование стружкоотводящих канавок.

6

21.

Башмак – фрезерование наклонной поверхности.

6

22.

Кольцо рабочего колеса турбины – фрезерование 8 пазов по разметке.

6

23.

Резец – фрезерование державки отрезного резца.

6

24.

Редуктор – фрезерование плоскостей, расточка отверстий.

6

25.

Платик – фрезерование закрытого контура.

6

26.

Прокладка – фрезерование торцов и скосов.

6

27.

Метчик ручной – фрезерование винтовой канавки.

6

28.

Равёртка – фрезерование хвостовика □ 70.

6

29.

Установочная плита – фрезерование Т- образного  паза.

6

30.

Корпус подшипника – фрезерование смазочных канавок.

6

31.

Кронштейн – фрезерование паза, сверление отверстий.

6

32.

Болт М×16 – фрезерование 6 – ти граней головки.

6

33.

Крышка – фрезерование 3-х пазов под углом 1200.

6

34.

Валик – фрезерование винтовой канавки.

6

35.

Шлицевой вал – фрезерование шлицов.

6

36.

Зубчатое колесо коническое с винтовым зубом – фрезерование наклонных зубьев.

6

37.

Разъёмный подшипник скольжения – фрезерование смазочных канав.

6

38.

Предохранительная муфта – фрезерование зубьев.

6

39.

Колесо – фрезерование 3-х радиусных пазов.

6

40.

Кулачок – фрезерование наклонных поверхностей.

6

41.

Муфта – фрезерование 4 –х зубьев.

6

42.

Основание – фрезерование 3-х плоскостей под ∟1200±10.

6

43.

Сектор – черновое фрезерование зубьев.

6

44.

Корпус подшипника – растачивание Æ120^+0,02.

6

45.

Колонна-фрезерование плоскости и 2-х окон.

6

46.

Шкаф - фрезерование окна.

6

47.

Платформа - фрезерование плоскости, Т-образных пазов, сверление отверстий.

6

48.

Сектор - фрезерование 2-х плоскостей под углом 90 градусов, сверление отверстий.

6

49.

Корпус шестерни - растачивание отверстий под подшипники.

6

50.

Диск турбины - фрезерование 6-ти пазов.

6

51.

Крышка ППЛ - фрезерование плоскости по контуру, сверление отверстий.

6

52.

Крышки  фрезерование.

6

53.

Пуансоны- фрезерование и нарезание резьбы.

6

54.

Матрицы - фрезерование и нарезание резьбы.

6

55.

Дифференцированный зачет.

6

Результаты (освоенные профессиональные компетенции)

Основные показатели оценки результата

Формы и методы контроля и оценки

- Осуществлять обработку деталей на станках с программным управлением с использованием пульта управления.

- Выполнение подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы.

- Осуществлять техническое обслуживание станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов).

- Проверять качество обработки поверхности детали.

- демонстрация навыков создания управляющих программ;

- демонстрация навыков ввода, проверки и корректировки управляющей программы;

-  демонстрация скорости чтения управляющей программы по распечатке;

- содержание требований безопасности;

-  демонстрация навыков установки и закрепления заготовок на токарных и фрезерных станках с ЧПУ;

-  демонстрация навыков  выбора, установки, закрепления инструмента и технологической оснастки;

- точность привязки режущего инструмента;

- навык расчета режимов резания аналитическим и статистическим методами;

-  демонстрация навыков обработки различных поверхностей деталей на токарном станке с ЧПУ;

-  демонстрация навыков обработки различных поверхностей деталей на токарном станке с ЧПУ;

- демонстрация навыков настройки и корректировки исполнительных органов станка;

- демонстрация навыков установки инструмента в инструментальный блок;

- демонстрация навыков настройки инструмента с помощью контрольно измерительных приспособлений.

- определение неисправности  по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

- изложение последовательности действий при включении  и выключении станков с числовым программным управлением;

- содержание графика технического обслуживания.

- качество выполнения контроля применяемого режущего инструмента;

- качество контроля размеров деталей с использованием универсального контрольно-измерительного инструмента;

дифференцированный зачет по производственной практике

Квалификационный экзамен по профессиональному модулю