Методическая разработка внеклассного мероприятия «Сборка резьбовых соединений» по дисциплине «Организация монтажных работ промышленного оборудования и контроль за ними»

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Мичуринский государственный аграрный университет»

Центр – колледж прикладных квалификаций

_______________________________________________________________

Методическая разработка

внеклассного мероприятия

«Сборка резьбовых соединений»

по дисциплине «Организация монтажных работ промышленного оборудования и контроль за ними»

Подготовил

преподаватель

Зацепин В.В.

Мичуринск

2021

План занятия

Тема: «Сборка резьбовых соединений».

Дисциплина: «Организация монтажных работ промышленного оборудования и контроль за ними».

Вид занятия: лекция.

Тип урока: сообщения новых знаний.

Место проведения: учебный кабинет.

Материально – техническое оснащение: мультимедийный проектор, слайдовая презентация, инструменты, применяемые при сборке резьбовых соединений.

Цели занятия:

Образовательные:

ü Дать общее определение о видах соединений узлов и деталей.

ü Дать определение видов резьбовых соединений, раскрыть их достоинства и недостатки.

ü Продемонстрировать инструменты, применяющиеся для сборки резьбовых соединений.

ü Рассмотреть способы устранения дефектов, возникающих при сборке резьбовых соединений.

Развивающие:

ü Развитие технического мышления;

Воспитательные:

ü Воспитание ответственного отношения к делу, любви к выбранной профессии;

Межпредметные связи: организация ремонтных работ промышленного

                                           оборудования и контроль за ними, эксплуатация

                                           промышленного оборудования

Студент должен знать:

·               виды соединений узлов и деталей;

·               виды резьбовых соединений;

·               инструменты, применяемые для сборки резьбовых соединений;

·               дефекты, возникающие при сборке, и способы их устранения.

Студент должен уметь:

·               определять виды соединений узлов и деталей;

·               осуществлять последовательность затяжки резьбовых соединений;

·               выбирать инструменты для затяжки резьбового соединения;

·               пользоваться различным инструментом для затяжки резьбовых соединений;

·               устранять дефекты резьбы;

·               устранять дефекты, возникающие при сборке резьбовых соединений.

Учебно-методическая карта занятия

Методические рекомендации

Организация занятия

Для успешной работы на уроке необходимо с первых минут создать атмосферу доброжелательности и трудоспособности. Обеспечить техническое оснащение занятия: компьютер, мультимедийный проектор, демонстрационный комплект инструментов.

Проверка ранее усвоенного материала

На предыдущем занятии студенты закончили изучение темы «Испытание смонтированного оборудования». В качестве домашнего задания они должны были ответить на поставленные вопросы.

Усвоение ранее изученного материала осуществляется путём фронтального опроса обучающихся, с последующей самопроверкой ответов с эталоном, по следующим вопросам:

1. Кто и с какой целью проводит ревизию технологического оборудования перед испытанием его на холостом ходу?

Ответ: Ревизию технологического оборудования перед испытанием его на холостом ходу проводит заказчик своими силами и средствами. Объём ревизии зависит от сложности оборудования, срока и условий его хранения. Ревизию с разборкой оборудования проводят с целью выявления и устранения дефектов, которые невозможно определить при визуальном осмотре.

2. В чём необходимо убедиться в процессе ревизии?

Ответ:   В процессе ревизии необходимо убедиться в том, что:

- литые детали не имеют трещин и остатка литейного песка;

- уплотняющие, трущиеся, сопрягаемые и центрирующие поверхности деталей и узлов в хорошем состоянии;

- на обработанных поверхностях деталей отсутствуют забоины, видимые трещины и задиры;

- резьба на шпильках и болтах, гайках и других деталях не сорвана и не повреждена;

- шпонки, шпоночные канавки, элементы уплотнений и сальников не повреждены;

- на корпусах и вкладышах подшипников нет раковин, сквозных пор, трещин и других повреждений;

- поверхности шеек валов в хорошем состоянии, без рисок, царапин, забоев и коррозионных пятен;

- смазочные отверстия прочищены, маслопроводы свободны;

- шплинтовые соединения надёжно закреплены.

3. Какие работы проводят после ревизии технологического оборудования?

Ответ: После ревизии и устранения мелких дефектов машины собирают и регулируют зазоры в строгом соответствии с техническими условиями и инструкциями заводов-изготовителей.  Сначала проверяют сопряжения узлов и деталей в соответствии с существующими допусками, а затем центровку муфт вала машины и электродвигателя и других соединений машин и агрегатов, работающих в одной линии. Далее тщательно смазывают все трущиеся части и подшипники, проверяют беспрепятственное поступление смазки к смазываемым поверхностям, а проворачиванием в ручную – ход машины и готовность к обкатке на холостом ходу.

4. Каким образом осуществляется пуск оборудования на холостом ходу?

Ответ:   Перед пуском оборудования в работу на холостом ходу тщательно смазывают все трущиеся детали согласно карте смазки, убирают посторонние предметы, проверяют зацепление зубчатых колёс и шестерён, правильность набегания ремней на шкивы и цепей на звёздочки, для чего проворачивают машину вручную на полный оборот. Затем при снятых приводных ремнях включают электродвигатель и убеждаются в том, что вал электродвигателя вращается в нужном направлении. Если вращение электродвигателя неправильное, то переключают фазы. Натяжение ремней (цепей) регулируют винтами илм натяжными роликами (звёздочками).

   При обкатке оборудования следят за работой электродвигателя, редуктора, подшипников, трущихся поверхностей. Температура нагревания не должна превышать пределов, указанных в инструкциях и паспортах заводов-изготовителей.

   Первые пуски должны быть непродолжительны – 5-10 мин. Продолжительность дальнейшей обкатки на холостом ходу при нормальной работе первого пуска колеблется от 1 до8 ч в зависимости от сложности оборудования. Обкатку холодильных компрессоров подразделяют на следующие режимы: первый 3-5 мин, второй 20-30 мин, третий 6 ч, четвёртый 12 ч. После третьего периода обкатки полностью меняют масло.

5. Каким образом проводят испытание оборудования под нагрузкой?

Ответ: До комплексного опробования оборудования на сырье производят индивидуальное испытание под нагрузкой отдельных машин, агрегатов и линий. Испытания проводят сначала на инертной среде (воде), затем на   полноценном сырье. При испытаниях должны присутствовать технолог и представитель лаборатории химического и микробиологического контроля.

В процессе испытаний на воде выявляют неплотности соединений, устраняют их и испытывают оборудование на рабочих параметрах.

       В случае удовлетворительных результатов опробования на воде производят испытания непосредственно на сырье. При этом выявляют отклонения от заданных технологических параметров: температуры, избыточного давления или разрежения, точности дозировки. Кроме того, определяют степень воздействия деталей оборудования и смазочных материалов на сырье путем его органолептической оценки (на вкус и запах).  

Испытания па полноценном сырье начинают после тщательной мойки и дезинфекции оборудования и трубопроводов. В процессе испытания добиваются постоянства технологических параметров.

При испытании оборудования от малых нагрузок переходят к постепенно возрастающей рабочей нагрузке до проектной. Перед пуском оборудования под нагрузкой тщательно проверяют наличие необходимых элементов защиты  и блокировки аварийного отключения электроэнергии, исключающих перегрузку машин и их неисправную работу.

Изложение нового материала

Изложение нового материала следует начать с представления плана лекции (основных вопросов, освещаемых в ходе изложения).

1.     Общее понятие соединений.

2.     Резьбовые соединения.

3.     Сборка резьбовых соединений.

4.     Инструменты используемые для сборки резьбовых соединений.

5.     Устранение дефектов резьбы возникающих при сборке.

6.     Ремонт резьбовых соединений.

В ходе изложения материала используется демонстрационный метод (основные моменты лекции фиксируются на презентации, используются плакаты, преподаватель демонстрирует инструменты, применяемые для сборки резьбовых соединений)

Закрепление изученного материала

Для закрепления материала предлагается выявить у студентов полученные знания на примере установленной в лаборатории линии розлива. Ответить на следующие вопросы:

1. Какие соединения относятся к разъёмным? Покажите их на линии розлива.

2.Какие соединения относятся к неразъёмным? Покажите их на линии розлива.

3. Какими достоинствами и недостатками обладают резьбовые соединения?

4. Какие виды резьбы Вы знаете? Покажите их на линии розлива и на стенде.

5. Какие виды крепёжных деталей резьбовых соединений Вы знаете? Покажите их на линии розлива и на стенде.

6. Какой инструмент применяется для сборки резьбовых соединений? Выберите названный инструмент из предложенных.

7. Каким инструментом осуществляется нарезание внутренней и наружной резьбы? Выберите названный инструмент из предложенных.

Подведение итогов проведенного занятия

При подведении итогов занятия преподаватель ещё раз обращает внимание студентов на основные вопросы темы, оценивает работу студентов.

Задание для самостоятельной работы студентов во внеурочное время

В качестве домашнего задания предлагается изучить материал по проведению сварочных работ при монтаже оборудования, используя учебник Лазарева И.А. «Ремонт и монтаж оборудования  пищевой промышленности».

Литература

1.Гальперин Д.М. «Технология монтажа, наладки и ремонта оборудования пищевых производств».  – Агропромиздат, 1990

2.Лазарев И.А. «Ремонт и монтаж оборудования  пищевой промышленности».  – Лёгкая и пищевая промышленность, 1981

3.Зайцев Н.В. «Монтаж и ремонт оборудования пищевой промышленности».  – Пищепромиздат, 1957

4.Гальпериин Д.М. Справочник «Монтаж и наладка технологического оборудования предприятий пищевой промышленности».  – Агропромиздат, 1988