Общая сборка оборудования, испытание

10. Общая сборка, испытание                                                                                       ТОР

После ремонта агрегатные станки собирают в соответствии с техническими условиями, пользуясь компоновочными чертежами общих видов станков.  Перед сборкой все детали должны быть очищены от грязи, остатков стружки, а обработанные поверхности и полосы промыты. Сборку механизмов производят в порядке, обратном разборке. Детали, снятые при разборке последними, устанавливают при сборке первыми. Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их поверхности. Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны- быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02—0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями 

         В ремонтном деле к моменту сборки отдельные детали станка могут быть не полностью изготовлены или отремонтированы (в отличие от сборки нового станка). Сборка часто сопровождается ремонтом и пригонкой отдельных деталей и узлов станка. Поэтому время сборки станка неотделимо во времени от ремонта станка в целом. Это усложняет ведение ремонта, и поэтому он должен быть правильно организован и должен проводиться по графику, составленному заранее.

          Основой для составления графика является норма простоя станка в ремонте согласно категории ремонтной сложности (к. р. с.) по системе ППР, укрупненные нормы на ремонт (приложение 1) и типовая технология ремонта. При этом также учитывают состав членов бригады и укрупненные нормы на выполнение этих операций. График составляется старшим мастером ремонтно-механического цеха совместно с бригадиром ремонтной бригады. 

Техническая дакументация. К технической документации, которой пользуются при ремонте гидрооборудования, относятся чертеж общего вида станка, схема управления станком, полу-конструктивная гидромеханическая схема, чертежи узлов, технологическая карта разборки и сборки, ведомость инструмента и приспособлений, инструкционно-наладочная карта, монтажная схема. Общий вид станка необходим для представления о расположении гидросистемы относительно механических узлов и привода. Схема управления станком нужна для наладки гидросистемы после ремонта и монтажа ее на станке. Полуконструктивная гидромеханическая схема позволяет судить о расположении узлов и их конструктивном оформлении, что необходимо для ориентации при ремонте. По чертежам узлов восстанавливают изношенные детали до первоначальных илиремонтных размеров или изготовляют новые. Очень важно иметь при ремонте гидросистем технологические карты разборки и сборки узлов. По технологическим картам нормируются работы, выписываются наряды и устанавливаются сроки исполнения ремонта.

Радиальное биение шеек шпинделей, валов, роликов, мест посадки режущих инструментов определяется индикатором как разность максимального и минимального отклонений при медленном поворачивании вала. Для измерений индикатор неподвижно устанавливают на станине станка и измерительный стержень подводят в контакт с исследуемой поверхностью. Затем вал медленно поворачивают на полный оборот и фиксируют максимальное и минимальное показания индикатора в мм.

Осевое биение зажимных фланцев определяют с помощью индикатора, измерительный стержень которого устанавливают перпендикулярно к поверхности фланца у его периферии. При повороте вала на один оборот находят максимальное отклонение в мм.

Испытанию на точность подвергается каждый изготовленный на предприятии-изготовителе станок и каждый станок, прошедший капитальный ремонт. Нормы точности станка после капитального ремонта должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации, действовавшей в период изготовления станка [ГОСТ 25338-91].

Проверка станка на точность проводится после его сборки и испытаний на холостом ходу и в работе. Перед испытанием проводится необходимая регулировка станка. Во время испытания никакие регулировки не допускаются.

Допуск на установку станка контролируется по уровню в горизонтальной плоскости – не более 0,2 мм на 1000 мм, если не указаны другие требования. Точность работы станка проверяется по образцам, обработанным на станке.

При испытании на точность проверяется:

– точность баз для установки заготовки и инструмента;

– точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

– точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент относительно друг друга и относительно баз;

– точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

– стабильность параметров (точность подвода на жесткий упор, точность подвода в заданную позицию и др.) при многократном повторении проверки;

– точность геометрической формы расположения и качество обработанной поверхности образца.

При назначении допуска величина предельного отклонения должна быть отнесена к длине 1000 мм или 100 мм, и только в обоснованных случаях – к другой длине.

При установке в горизонтальной плоскости контрольной линейки длиной свыше 500 мм на две калиброванные плитки одинаковой высоты расстояние плиток от концов линейки должно быть не более 2/9 длины линейки. Общая погрешность метода измерения от допускаемых отклонений измеряемой величины не должна превышать 20%.

Скачано с www.znanio.ru