Практическое занятие 1" Разделка и расстойка теста"

Практическое занятие №1 (24.03)

Разделка и расстойка теста

В понятие «разделка» входят все операции по обработке выброженного теста перед выпечкой. Основная цель разделки это получение тестовых заготовок заданной массы, имеющих органолептические и реологические свойства для выпечки. 

 

При производстве

                                                                 включает                          

Пшеничного хлеба	Ржаного хлеба
-деление теста на куски	- деление теста на куски
-округление кусков	-формование кусков
-предварительную(промежуточную) расстойку	-окончательную расстойку
-окончательное формование
- окончательную расстойку

 

Деление теста на куски.

Это первая операция при разделке теста. Цель получение кусков теста одного веса. При разделке выброженное тесто поступает в бункер над воронкой делительной машины, который должен вмещать запас теста на 30-40минут непрерывной работы. Тестоделители работают по объемному принципу. Куски теста равного объема имеют равную массу только при постоянной плотности теста. Плотность теста, попадающего в мерники, может колебаться в зависимости от его влажности, степени разрыхления, уровня теста в воронке делителя и других причин. Кроме того, объемная масса теста зависит от свойств перерабатываемой муки и изменяется при деление теста в зависимости от степени обработки его в тестомесильной машине. Все это влияет на массу заготовки. Более равномерную плотность имеет тесто, содержащее меньше диоксида углерода. Поэтому тесто, приготовленное по ускоренным технологиям, т. е. с сокращенным периодом брожения делится на куски более точно. С изменением величины упека или усушки необходимо изменять и массу куска теста.

Стандарты на готовые изделия допускают (для большинства изделий) среднее отклонение по массе +\-(2,5%).

На массу тестовой заготовки влияет:  - точность работы делителя, - колебания упека и усушки. Поэтому обеспечивают работу делителя с отклонением не более ±1,5%.

В среднем масса куска теста должна быть на 10-12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки масса тестовой заготовки уменьшается в результате упека (от 6-9%)и усушки при остывании и хранения и хлеба - (2-4%).

При эксплуатации тестоделительных машин соблюдают следующие меры, повышающие точность деления теста:

• следят за исправным техническим состоянием тестоделителя, не допускают износа его рабочих органов;
• обеспечивают более равномерную и низкую плотность теста перед делением, уплотняя его с помощью валков или шнеков;
• поддерживают постоянный уровень теста в воронке делителя;
• не допускают (по возможности) частых остановок в работе делителя и длительных ритмов переработки порции теста, так как при этом в тесте продолжается спиртовое брожения, плотность его уменьшается, а точность деления снижается.

При пуске тестоделителя после остановки первые 8-10 кусков теста следует возвратить в воронку машины, так как они обычно имеют неточную массу. Массу последующих кусков следует проверить на весах несколько раз. Контроль массы тестовых заготовок проводят через 1 ч (или чаще), взвешивая.

Тесто делят на куски  и ручным способом.

Округление кусков теста

Округление кусков теста осуществляется с целью:

- проработки заготовки для создания однородной структуры, а также для равномерного распределения и частичного удаления диок­сида углерода;

- получения однородной гладкой оболочки, в результате чего
поры на поверхности куска теста закрываются, и уменьшается газо­проницаемость поверхностного слоя заготовки;

- придания куску теста круглой формы, способствует опти­мальному протеканию процесса расстойки и дальнейшей обработке заготовки.

Интенсивность обработки и режимы процесса округления опреде­ляются многими факторами, из которых наиболее важными считаются реологические свойства теста.

Качество округления теста зависит от консистенции теста и работы округлителя. При слишком частой подаче кусков теста в воронку округлителя они набегают друг на друга и сдваиваются. Тесто слабой консистенции размазывается и прилипает к поверх­ности округлителя. При недостаточном трении между тестом и рабочей поверхностью округлителя куски теста буксуют на месте и не продвигаются вверх по желобу. При значительном зазоре между кромкой спирального желоба и поверхностью конической чаши происходит отщипывание кусочков теста от заготовки, что уменьшает ее массу.

Для устранения прилипания теста внутреннюю поверхность округлителя покрывают специальными водоотталкивающими материалами и обдувают теплым воздухом. Зазор между желобом и чашей уменьшают до 1мм

 Цель операции округления - это улучшение структуры теста, что способствует  получению изделий с более мелкой и равномерной пористостью мякиша.

 

Предварительная расстойка.

Предварительная расстойка тестовой заготовки — это кратковременная расстойка тестовой заготовки после механического воздействия при делении и округлении с целью улучшения ее свойств и структуры. Отлежка округленных кусков пшеничного теста в течение 3-—8 мин. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего их округления, в кусках теста возникает внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса. Если округленные тестовые заготовки сразу же передать на формующую машину, которая оказывает интенсивное механиче­ское воздействие, то их реологические свойства могут ухудшиться.

При предварительной расстойке внутренние напряжения в те­стовой заготовке рассасываются (явление релаксации), а разру­шенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (яв­ление тиксотропии). Поэтому реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это при­водит к некоторому увеличению объема готовых изделий, улуч­шению структуры и характера пористости мякиша.

Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий производят в течение 5- 20 мин она может  проводиться на разделочном столе, ленточном транспортере, вагонетках или в шкафах предварительной расстойки. Предварительную расстойку проводят без создания, каких либо специальных температурных условий или увлажнения воздуха. В процессе предварительной расстойки поверхность куска теста слегка подсыхает, что снижает прилипание теста к валкам тестозакаточной машины.

Формование (придание окончательной формы)

Основное назначение операции  формования тестовых заготовок – это придание тестовой заготовке формы, соответствующей дан­ному виду хлебобулочного.

При нарушении формы или состояния поверхности изделия бракуют. Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности. Способ формования зависит от вида изделия. Преимущества обработки тестовых заготовок в тестозакаточной машине:

1.Раскатка теста валками способствует равномерному распре­делению газовых включений, что улучшает структуру пористости изделия;

2.Прокатка и формование рулона создает поверхностную пленку, хорошо задерживающую углекислый газ во время расстойки

Нарушение режима формования тестовых заготовок - вызы­вается многими причинами.

- прилипание теста к рабочим органам машины объясняется слабой консистенцией или недо­статочными мерами по устранению адгезии теста;

- неправильная центровка кусков теста или перекос прессую­щей (формующей) плиты вызывает деформацию заготовок;

- завышенный зазор между раскатывающими валками обус­ловливает недостаточную проработку теста, в мякише изделия могут образовываться пустоты.

Виды тестозакаточных машин.

Тестозакаточные машины предназначены для придания кускам теста цилиндрической формы и проработки теста для создания поверхностной пленки, увеличения пористости мякиша и равномерного распределения газов.

В промышленности используются барабанные и ленточные закаточные машины.

 

Окончательная расстойка.

При делении и формовке из теста почти полностью вытесняется СО2 (диоксид углерода), оно потеряло пористость, и если его испечь, то изделие получится с плотным, плохо разрыхленным мякишем и рваными корками. Необходимо время для восстановления объема и пористости тестовой заготовки. Для ускорения брожения расстойка производится в специальных камерах при температуре 35-40 °С. Повышенная относительная влажность воздуха (не менее 80 %) предупреждает образование на поверхности теста подсохшей пленки - корочки, ухудшающей внешний вид изделий и вызывающая разрывы и трещины. Во время расстойки продолжается брожение и тесто вновь разрыхляется образующимся диоксидом углерода, что позволяет получить пышный хлеб. Ее длительность колеблется от 15 до 120 мин и зависит от свойств муки, рецептуры теста, массы кусков, качества дрожжей, свойств теста, условий расстойки и других факторов. При использовании «сильной» муки с эластичной клейковиной продолжительность расстойки больше- тесто не расплывается, чем из муки «слабой» с неэластичной клейковиной- расплывается. Как недостаточная, так избыточная расстойка отрицательно сказывается на качестве хлеба.

 

Время расстойки тестовых заготовок зависит:

от температуры в расстойной камере; массы тестовых заготовок; рецептуры, влажности, температуры, степени выброженности и характера механической обработки теста; особенностей муки, способа расстойки заготовок (в хлебопекарных формах или без форм); планируемой температуры выпечки заготовок и даже от того, какой вид мы хотим придать готовым изделиям.

• Чем выше температура в расстойной камере, тем быстрее расстаиваются заготовки.
• Чем меньше масса заготовок, тем меньше времени требуется для их расстойки.
• Чем больше в рецептуре теста сдобы, тем медленнее идет расстойка (при небольшом количестве сахара в тесте заготовки расстаиваются быстрее, чем заготовки из теста без сахара).
• Чем больше в рецептуре дрожжей и чем они активнее, тем быстрее идет расстойка.
• Чем слабее мука, тем меньше времени требуется на расстойку.
• Ржаной хлеб расстаивается быстрее, чем пшеничный.
• Хлеб в формах расстаивается дольше, чем подовый.
• Тестовые заготовки из хорошо выброженного теста расстаиваются быстрее.
• Чем выше температура теста и больше его влажность, тем быстрее идет расстойка.
• Чем интенсивнее механическая обработка теста, тем больше времени потребуется для его расстойки.
• Включение в рецептуру теста улучшителей восстановительного действия сокращает время расстойки, а применение улучшителей окислительного действия  увеличивает.
• Тестовые заготовки можно сильнее расстаивать, если они будут выпекаться при высокой температуре. При высокой температуре выпечки на поверхности изделий быстро формируется твердая корка, закрепляющая объем изделия и препятствующая его росту или уменьшению. Если заготовки получили избыточную расстойку, ситуацию может несколько исправить высокая температура в начальной стадии выпекания.
• Если при выпечке булочных изделий разрез на их поверхности должен раскрыться в форме гребешка, значит время расстойки следует несколько сократить, заготовки должны быть немного недорасстояны.

 

Температура в расстойной камере

Температура в расстойной камере – важный параметр расстойки тестовых заготовок, подлежит контролю. Рассмотрим температурный интервал от 20 до 45^оС.

— Чем ниже температура, тем медленнее идет расстойка (выгоднее расстойку вести быстрее, поэтому температуру лучше поднять!).

— При температурах от 35 ^оС и выше создаются благоприятные условия для кислотообразующей микрофлоры, в результате тесто слишком быстро набирает кислотность, реологические показатели теста снижаются, качество изделий ухудшается (высокая кислотность и низкое качество нам не нужны, поэтому температуру лучше понизить!).

—  Реологические свойства теста начинают ухудшаться уже при температурах выше 25^оС (Что делать?! Что важнее, скорость процесса, или качество изделий?).устанавливаем температуру в расстойной камере где-то на уровне 32-38^оС.

Но необходимо учитывать: температура в расстойке не должна превышать температуру тестовых заготовок после разделки, тк  тесто имеет низкую теплопроводность. Если тестовые заготовки с температурой 24-25^оС поместить в расстойную камеру с температурой 38-40^оС, то скорость брожения в наружных слоях заготовок резко активизируется, а внутри будет протекать медленнее. В результате на поверхности и внутри заготовки тесто будет иметь разную пористость и разные реологические свойства. Наружные слои перебродят и начнут опадать, а внутренние еще останутся недорасстоянными. Внешний вид и качество изделий от этого пострадают.

Температура в расстойке должна примерно совпадать с температурой направляемого в нее теста или быть немного выше (примерно на 5^оС),но  для каждого конкретного вида изделий наилучшие условия расстойки подбираются экспериментальным путем. Например, Для мелкоштучных и сдобных изделий температуру в расстойной камере можно повышать до 40 — 45^оС.

Влажность в расстойной камере

Слишком высокая влажность в расстойной камере приводит к дестабилизации поверхности тестовых заготовок – поверхностный слой теста становится слишком влажным, липким и теряет упругость, что приводит к прилипанию изделий к поверхности противней и форм и ухудшению внешнего вида изделий. На корочке изделий образуются пузыри, корка может отслоиться от мякиша.

При пониженной влажности в расстойной камере поверхность изделий подсыхает и на ней образуются трещины.

Оптимальная влажность воздуха в расстойной камере для большинства хлебобулочных изделий массового ассортимента находится в пределах от 75 до 80%.

При правильной организации расстойки на поверхности заготовок формируется эластичный и гладкий слой теста, способный хорошо удерживать газ.

Для некоторых видов изделий требуются особые параметры влажности в расстойке. Например, булочки для гамбургеров расстаивают при очень высокой влажности: до 90-100%.

 

 

Режимы расстойки для различных хлебобулочных изделий.

Деление на куски бараночного теста и формование тестовых заготовок производят в универсальной делительно-закаточной машине или вручную. При ручной разделке тесто разрезают на куски массой не более 8-10 кг. Кусок теста слегка разминают в пласт и пропускают через прокатно-жгуторезную машину. Полученные заготовки подвергают короткой ручной прокатке, затем оставляют на 10-15 мин для отлежки, после чего формуют тестовые кольца. Расстойка, ошпарка или обварка, выпечка. Сформованные тестовые заготовки укладывают на фанерные доски или кассеты, которые помещают в расстойный шкаф. Продолжительность расстойки тестовых заготовок в зависимости от вида изделий составляет: для бубликов – 90-120 мин, баранок – 40-100 мин, сушек – 15-55 мин. Расстойка осуществляется при температуре 35-40 °С и относительной влажности воздуха 75-85 %. Ошпарку или обварку тестовых заготовок осуществляют с целью увеличения заготовок в объеме и образования глянцевой корочки. Ошпарку тестовых заготовок, т. е. обработку паром, производят в отдельно установленной паровой камере или входящей в состав расстойно-ошпарочно-печных агрегатов. Продолжительность ошпарки 1-3,5 мин. Если отсутствует камера для ошпарки тестовых заготовок, то их обваривают в специальной емкости при температуре воды 92-95 °С. Продолжительность обварки тестовых заготовок для сушек составляет 45-90 с, для баранок – 20-60 с, для бубликов – 5-20 с. К моменту окончания обварки температура поверхности тестовых заготовок достигает 60-70 °С, при этом денатурируются белки и клейстеризуется крахмал, образующие на поверхности изделий тонкую гладкую пленочку, которая при выпечке становится блестящей, глянцевой. После обварки тестовые заготовки слегка обсушивают.

Упек

Упёк – это разность между массой тестовой заготовки перед посадкой в печь и вышедшим готовым горячим изделием. Выражается в процентах к массе заготовки. Основной причиной упёка является испарение влаги при образовании корок.

Упёк обусловлен удалением из тестовой заготовки спирта (на 5-8 %), оксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ. В течение выпечки из теста-хлеба удаляется 80 % спирта, 20 % летучих кислот и почти 100 % углекислоты.

Величина упёка для разных видов хлебных изделий варьируется от 6 до 14 %. Размер упёка зависит от:

· формы тестовой заготовки. Формовые изделия имеют меньший упёк, так как боковые и нижние корки формового хлеба тонкие и влажные. Все корки подового хлеба, особенно нижняя, сравнительно толстые и имеют низкую влажность.

· массы тестовой заготовки. Чем меньше масса изделия, тем больше его упёк (при прочих равных условиях), поскольку упёк происходит за счет обезвоживания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных изделий выше, чем у крупных.

· способа выпечки изделия (в формах или на поду печи). Упёк одного и того же изделия может быть различен в зависимости от режима выпечки и конструкции печи.

Изделие, выпеченное при оптимальных режимах, в зоне увлажнения имеет меньший упёк, чем изделие, выпеченное при недостаточном увлажнении. Опрыскивание поверхности изделий водой перед их выходом из печи снижает упёк на 0,5 % и способствует образованию глянца поверхности. Получению тонкой корки и снижению упёка способствует так же рациональный температурный режим выпечки. Упёк должен быть равномерным по ширине пода печи, в противном случае изделия будут иметь разные массу толщину корок.

В хлебопекарной промышленности нормируется оптимальная величина упёка для каждого вида изделия применительно к местным условиям, поскольку чрезмерное снижение упёка ухудшает состояние корок, они становятся тонкими, бледными, а повышение упёка приводит к утолщению корок и снижению выходной массы изделия.

Из всех технологических затрат процесс выпечки – упёк имеет наибольшую долю.

Усушка

Усушка – это уменьшение массы выпеченных изделий в процессе хранения, выражается в процентах по отношению к массе горячего хлеба.

Усушка за максимальный срок хранения изделия на предприятии составляет 3 – 4 % массы горячей продукции. Усушка вызывается тем, что при хранении хлебных изделий влага из мякиша перемещается к корке и с ее поверхности испаряется в окружающую среду. Так как влажность мякиша всегда выше влажности корки, горячее изделие усыхает особенно интенсивно, а остывшее усыхает медленно. Чем быстрее будут охлаждены изделия, тем ниже окажется усушка за один и тот же срок хранения.

На величину усушки влияет также и другие факторы:

· влажность изделия,

· состояние его корки,

· удельная поверхность хлеба,

· температура и влажность воздуха в хлебохранилище.

На некоторых предприятиях вагонетки с выпеченными изделиями закрывают утепленными чехлами. Все эти меры не только снижают усушку, но и замедляют черствение продукции. Значительно снижается усушка при упаковке готовых изделий.

Хлеб начинает черстветь через 8 – 10 ч. после выпечки. Мякиш при этом теряет эластичность, становится жестким и крошащимся, ухудшается вкус и снижается аромат, свойственный свежему изделию. Хрупкая после выпечки корка превращается в мягкую, эластичную. Черствение вызывается в основном изменением структуры крахмала при хранении. Оклейстеризованный крахмал в процессе выпечки с течением времени стареет – выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, характерное для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. Поэтому черствеющий мякиш становится крошковатым.

Свободная влага, выделенная крахмалом, при черствении впитывается белками и частично испаряется (усушка), а также остается в образовавшихся воздушных прослойках. Факторы, влияющие на черствение хлебных изделий многочисленны: вид и сорт муки, рецептура и технологический режим приготовления изделий, условия хранения изделий и другие.

В настоящее время широко применяют упаковку хлебных изделий в различные виды полимерной тары. Все упаковочные материалы должны быть безвредными, не реагировать с веществами хлеба, быть непроницаемыми для паров и газов. Перед упаковкой изделия охлаждают, в термоусадочную пленку изделия упаковывают горячими. Упаковка не только задерживает черствение изделий на 4 – 5 суток, но и позволяет хранить и транспортировать их в хорошем санитарном состоянии.

Расчет массы тестовой заготовки

Массу тестовой заготовки определяют исходя из установленной массы готового изделия с учетом точности делителя в соответствии с паспортными данными, величины упека в печи и усушки при хранении на данном предприятии.

Массу тестовой заготовки М_Т определяют по формуле (1):

 , кг;                                                     (1)

где М_ХЛ – установленная масса готового изделия, кг;

З_УП – убыль массы тестовой заготовки при выпечке, кг;

З_УС – убыль массы готовых изделий в период остывания и хранения, кг;

ΔМ_ТЗ – отклонение массы тестовой заготовки при делении, кг.

Убыль массы тестовой заготовки при выпечке З_УП вычисляют по формуле (2):

 , кг;                                                                                       (2)

где q_УП – величина упека, % к массе теста; q_УП = 6 – 14 %.

Величина упека q_УП зависит от формы и вида изделия, от площади открытой корочки, развеса, сорта муки, температуры и паронасышения пекарной камеры, режима выпечки, а также конструкции печи.

Убыль массы готовых изделий в период остывания и хранения З_УС определяют по формуле (3):

 , кг;                                                                                       (3)

где q_УС – величина усушки, % к массе горячего хлеба; q_УС = 3 – 4 %.

М_ГХ – масса хлеба при выходе из печи, кг.

Величина усушки q_УС зависит от вида и развеса изделия, а также условий и времени хранения.

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнить расчеты:

Расчётные задачи

Задача 1.Найти массу тестовой заготовки для хлеба формового из пшеничной муки в/с массой 0,8 кг, если величина упека и величина усушки составляют соответственно 6% и 3%.

 

 

 

 

 

Задача 2.Найти массу тестовой заготовки для батона семейного массой 0,6 кг, если величина упека и величина усушки составляют соответственно 8% и 4%.

 

 

 

 

 

 

Задача 3.Найти массу тестовой заготовки для плюшки московской массой 100 г, если величина упека и величина усушки составляют соответственно 12% и 6%.