Принципы рациональной организации производственного процесса

Принципы рациональной организации производственного процесса

Для улучшения экономических показателей операционной деятельности рабочие процессы должны быть рационально организованы во времени и про- странстве на основе главных принципов.

1.   Специализация. Специализация процесса – это сокращение количества наименований операций на каждом рабочем месте.

Рабочее место – это часть пространства, включающая участок производст- венной или служебной площади с необходимыми средствами оснащения, пред- назначенная для осуществления элементарного частичного рабочего процесса (операции) с участием или под контролем персонала.

Если за одним производственным подразделением закреплены разнообраз- ные операции, то производственный процесс нуждается в частых переналадках, перестройках, что всегда приводит к росту потерь времени.

Снижению потерь при этом способствуют стандартизация, нормализация и унификация изделий и их составных частей, которые способствуют стабилиза- ции условий производства и повышению уровня организации производственно- го процесса.

Объем производства и трудоемкость изделий, деталей предопределяют уровень специализации процесса.

Так, если для полной загрузки оборудования достаточно закрепить обра- ботку планового задания только одного изделия или его составного элемента, процесс будет носить массовый характер.

Если полная загрузка оборудования достигается при выполнении планово- го задания по изделиям (деталям) нескольких наименований, то процесс будет носить серийный характер и потребуется переналадка оборудования.

Количественно уровень специализации процесса производства характери- зуется коэффициентом специализации К_сп, который определяется по формуле

Ксп = ^Кдо,

М

где К_ДО – количество деталоопреаций, обрабатываемых в производственном подразделении за анализируемый промежуток времени (месяц, год); М – коли- чество рабочих мест в производственном подразделении (участок, цех).

Этот показатель часто совпадает со средним числом переналадок оборудо- вания за анализируемый период.

2.  Пропорциональность. Под данным принципом понимается равная пропу- скная способность всех производственных подразделений как основных, так и вспомогательных, а в рамках этих цехов – равная пропускная способность участ- ков и линий, групп оборудования и рабочих мест.

Коэффициент пропорциональности производственного процесса К_пр мож- но определить по формуле

Ксп = ^Поб,

Мн

где П_об – производительность оборудования в составе производственной линии,

используемого при выполнении конкретной операции; М_н – производственная мощность линии.

Равная пропускная способность основных цехов предполагает, что они мо- гут выпускать продукцию в номенклатуре, в количестве и в сроки, отвечающие требованиям равномерного выпуска предприятием (заводом) готовой продук- ции в соответствии с заказом.

Несоблюдение принципа пропорциональности является причиной возник- новения диспропорций, когда пропускная способность некоторых подразделе- ний или отдельных рабочих мест оказывается недостаточной для выполнения производственных заданий.

Экономическая сущность принципа пропорциональности заключается в том, чтобы обеспечить бесперебойную и ритмичную работу всех подразделе- ний предприятия.

3.   Ритмичность. Под ритмичностью производства следует понимать пе- риодичность повторения производственного процесса строго через определен- ные отрезки времени на всех его стадиях и операциях.

Ритмичность предполагает повторяемость выпуска определенного количе- ства продукции и выполнения определенного объема работ по всей технологиче- ской цепочке через определенные интервалы времени.

Интервал времени между запуском-выпуском двух следующих одна за другой единиц продукции называется ритмом.

Ритм устанавливается на календарный период (несколько часов, смена, су- тки, неделя, месяц, квартал, год) исходя из спроса на продукцию в данном пе- риоде.

Работа с установленным ритмом предполагает выполнение на каждом ра- бочем месте строго определенного по составу и объему комплекса работ и его полное повторение в каждом последующем цикле на интервалах времени, рав- ных ритму.

4.   Непрерывность. В условиях сложного процесса изготовления продук- ции все большее значение приобретает непрерывность производства, которая обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. На рабочем месте она дос-

тигается путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов) в процессе выполнения каждой операции, на участке и в цехе – при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межопераци- онных перерывов) и т. д.

Непрерывность работ обеспечивается, прежде всего, совершенствованием производства (например, автоматизацией), а также рациональным сочетанием и согласованием различных производственных процессов во времени.

5.   Параллельность. Под параллельностью понимается одновременное (па- раллельное) выполнение различных производственных процессов по изготов- лению одного продукта.

Параллельность реализуется на всех уровнях организации. Например, па- раллельное выполнение основных процессов можно реализовать путем обра- ботки детали и одновременном выполнении сборочно-монтажных работ. А па- раллельность в выполнении основных и вспомогательных операций можно дос- тигнуть путем совмещения времени машинной обработки со временем уста- новки и съема деталей, контрольных промеров, загрузки и разгрузки оборудо- вания и т. д.

Усложнение продукции в настоящее время, а также использование автома- тического оборудования и разделения труда увеличивают число параллельно проводимых процессов, что позволяет оптимально сократить длительность про- изводственного процесса и соответственно повысить эффективность производ- ства.

6.   Прямоточность. Прямоточность организации производственного про- цесса представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения издели- ем всех стадий и операций производственного процесса – от запуска в произ- водство исходных материалов до выхода готовой продукции.

В соответствии с этим требованием взаимное расположение зданий и со- оружений на территории предприятия, а также размещение в них основных це- хов должны соответствовать требованиям производственного процесса. Поток материалов, полуфабрикатов и изделий должен быть кратчайшим, без встреч- ных и возвратных движений. Вспомогательные цехи и склады должны разме- щаться как можно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

7.   Гибкость. Современный уровень научно-технического прогресса пред- полагает соблюдение гибкости организации производства.

Не так давно принципы организации производства были ориентированы на устойчивый характер производства – стабильную номенклатуру продукции, конкретные виды оборудования и т. п. В современных же условиях быстрого обновления номенклатуры продукции должна меняться и технология производ- ства. Между тем быстрая смена оборудования вызвала бы неоправданно высо- кие затраты производителя. Отсюда появилось новое требование к организации производства – гибкость, что означает, прежде всего, быструю переналаживае- мость оборудования.

Достижения науки обеспечивают сегодняшних производителей техникой, способной к широкому диапазону использования и производящей в случае не- обходимости автоматическую подналадку.

Тип производства – комплексная характеристика технических, организа- ционных и экономических особенностей производства, обусловленная его спе- циализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Уровень специализации рабочих мест выражается рядом показателей, ха- рактеризующих конструктивно-технологические и организационно-плановые особенности продукции и производства.

К таким показателям относятся:

–  удельный вес специализированных рабочих мест в подразделении;

–   число закрепленных за ними наименований деталеопераций;

–   среднее число операций, выполняемых на рабочем месте за определен- ный период времени.

Среди этих показателей последний наиболее полно характеризует органи- зационные и экономические особенности, соответствующие конкретному типу производства, уровню специализации-рабочих мест.

Этот уровень определяется коэффициентом закрепления операций К_з.о.

Коэффициент К_з.о показывает отношение числа различных технологиче- ских операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Так как К_з.о отражает частоту смены раз- личных операций и связанную с этим периодичность обслуживания рабочего различными информационными и вещественными элементами производства, то К_з.о оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену. Таким образом,

К    = Рвып∗𝐹𝑝∗𝑚

= ^𝑚,

з.о.

𝑝

𝐽=1

𝑁j∗𝑇j         ℎ

где Р_вып – коэффициент выполнения норм времени; Fp – фонд времени рабочего при работе за планируемый период в одну смену; Nj – программа выпуска i-го наименования изделия за планируемый период; Тj – трудоемкость i-го наиме- нования изделия; m – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период; h – явочное число рабочих подразделения, выполняющих эти операции.

При внешней неявности показатель К_з.о объединяет в себе значительное число факторов, определяющих степень стабильности производственных усло- вий на рабочих местах. Все параметры, влияющие на К_з.о, условно можно объе- динить в три группы: первая группа – параметры конструктивно-техно- логического порядка, определяющие основу производственного процесса; вторая

–   объемные параметры, характеризующие «статику» производственного процес- са; третья – календарные параметры, определяющие «динамику» производствен- ного процесса.

К первой группе относятся такие параметры, как: коэффициент подготови- тельно-заключительного времени, число операций, нормы времени операций, число наименований изделий.

Ко второй группе параметров относятся: явочное число основных рабочих, фонд времени рабочего, программа выпуска, коэффициент выполнения норм времени, число рабочих мест.

Третья группа включает следующие параметры: размер и ритм партии из- делий, ритм выпуска изделия, коэффициент межоперационного времени, дли- тельность производственного цикла партии изделий.

Серией простейших подстановок, замен и преобразований можно связать эти параметры с К_з.о.

Коэффициент К_з.о. показывает в среднем по участку частоту смены техно- логических операций. Следовательно, изменение К_з.о. влияет на специализиро- ванные навыки рабочих, трудоемкость обработки и оплату труда рабочих уча- стка, затраты на переналадки и периодичность в обслуживании со стороны мас- тера, планировщика, наладчика, а также на оплату рабочих в ожидании обслу- живания, т. е. на себестоимость выпускаемой продукции.

Коэффициент К_з.о характеризует среднее время выполнения одной операции или совокупности схожих операций при групповой технологии; следовательно, он связан с размером партии изделий, которая изготовляется непрерывно на каждой операции. Изменение размера партии, в свою очередь, сказывается на длительно- сти производственного цикла и величине незавершенного производства. Наличие как увеличивающихся, так и уменьшающихся затрат при однонаправленном из- менении К_з.о свидетельствует о необходимости поиска оптимальной величины К_з.о. Номенклатура изготовляемых на рабочих местах изделий может быть по-

стоянной и переменной.

К постоянной номенклатуре относятся изделия, изготовление которых продолжается сравнительно долгое время, т. е. год и более. При постоянной номенклатуре изготовление и выпуск изделий могут быть непрерывными и пе- риодическими, повторяющимися через определенные промежутки времени.

При переменной номенклатуре изготовление и выпуск изделий повторя- ются через неопределенные промежутки.

По степени специализации, величине и постоянству номенклатуры изго- товляемых на них изделий все рабочие места делятся на следующие группы:

1)   рабочие места массового производства, специализированные на вы- полнение одной непрерывной повторяющейся операции;

2)   рабочие места серийного производства, на которых выполняется не- сколько различных операций, повторяющихся через определенные промежут- ки: времени;

3)   рабочие места единичного производства, на которых выполняется большое число различных операций, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся.

В зависимости от значения К_з.о рабочие места серийного производства подразделяются на крупно-, средне- и мелкосерийные:

ü  при 1 <= К_з.о < 10 рабочие места относятся к крупносерийному произ- водству;

ü  при 10 <= К_з.о < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному про- изводству;

ü  при 20 <= К_з.о <= 40 – мелкосерийному производству.

Тип производства определяется по преобладающей группе рабочих мест.

Массовый тип производства характеризуется непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах.

Серийный тип производства обусловливается изготовлением ограничен- ной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через опре- деленные промежутки времени на рабочих местах с широкой специализацией. Серийный тип производства подразделяется также на крупно-, средне- и мелко- серийный в зависимости от преобладающей группы рабочих мест.

Единичный тип производства характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через неоп- ределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации.