ПИСЬМЕННАЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННАЯ РАБОТА

Государственное автономное образовательное учреждение Саратовской области «Базарнокарабулакский техникум агробизнеса»

Новобурасский филиал

К защите допущен

Зам. Зав. По УПР

                      О.Е. Бекчева

«       »                    20    г.

ПИСЬМЕННАЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННАЯ РАБОТА

Тема: «Технология регулировки теплового зазора в механизме газораспределения и подтяжка гаек крепежа головки блока цилиндров двигателя трактора ДТ-75»

Выпускник Копиченко Владислав Алексеевич

Группа № 3ТМ-Н

Работа выполнена                                                               

(подпись выпускника)

Руководитель работы                      Москвичева М.А.___ «               »      20  г.

(подпись Ф.И.О. преподавателя)

Председатель МК                           Суслова Г.В.        «    »               20    г.

 (подпись Ф.И.О.)

Государственное автономное образовательное учреждение Саратовской области «Базарнокарабулакский техникум агробизнеса»

Новобурасский филиал

УТВЕРЖДАЮ

Зам. Зав. По УПР

         О.Е. Бекчева

                                                                                                                       2019г.

ЗАДАНИЕ

для письменной экзаменационной работы

I.           Исполнитель работы Копиченко Владислав Алексеевич

(Ф.И.О.)

Студент группы №3 ТМ мастер ПО                                                    

(Ф.И.О.)

Профессия СПО 35.01.13 Тракторист-машинист сельскохозяйственного производства

Тема работы Технология регулировки теплового зазора в механизме газораспределения и подтяжка гаек крепежа головки блока цилиндров двигателя трактора ДТ-75

II.      Содержание работы:

1.     Введение (Раскрывается роль профессии и перспективы ее развития в современных условиях с учетом особенностей региона, раскрываются цели и задачи выпускной квалификационной работы)

2.     Основная часть (Описание: - технологии или вида работ, - процесса выполнения работ, - конструкция узла, агрегата, системы, - регулировок и настроек, - подбор расходных материалов и деталей, - неисправностей и способов их устранения. Технологическая карта. Инструменты и приспособления. Подготовка рабочего места)

3.     Раздел по охране труда (Раскрывает основные положения охраны труда при выполнении работ).

4.     Заключение (В котором выпускник делает профессиональные выводы по решению поставленной задачи)

5.     Список используемой литературы (Составляется в соответствии со стандартом, регламентирующим правила составления списков литературы и документов)

III.           Обязательная литература, которая должна быть прочитана при

выполнение работы:

3.   Б.М. Гельмин. Сельскохозяйственные тракторы и автомобили. ВО «Агропромиздат». 2018 г стр. 435

4.   Воронов Ю.И., Ковалев Л.Н., Устинов А.Н.,      «Сельскохозяйственные машины» уч-к для ере. сельс. Проф. тех. училищ - 5-е издание, переработ, и дополнен., М.: «Высшая школа», 2018 г.

Порядок выполнения письменной экзаменационной работы:

1.Прочитать обязательную литературу

2.            Составить техпроцесс и необходимые схемы, технологические   карты

3.            Составить пояснительную записку

4.            Сдать задание на предварительную проверку «     » 20___г.

5.            Дата выдачи работы « »                         20    г.

Срок сдачи работы «     »                         20    г.

Задание выдал                                                                                              

(Ф.И.О.)                                                         (подпись)

Задание принял к исполнению                                                                     

(Ф.И.О.)                     (подпись)

Содержание

Введение                                                                                                                      5

1. Технология регулировки теплового зазора в механизме

 газораспределения и подтяжка гаек крепежа головки блока цилиндров двигателя трактора ДТ-75                                                                                          7

1.1 Назначение, устройство и принцип работы ГРМ                                              7

1.2 Диаграмма фаз газораспределения                                                                     7

1.3 Техническое обслуживание механизма газораспределения                           10

1.4 Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров                12

1.5 Основные неисправности газораспределительного механизма                     13

1.6 Ремонт деталей механизма газораспределения                                               13 Охрана труда                                                                                                             19 Заключение                                                                                                                20

Введение.

В России первая заявка на "экипаж с подвижными колеями", то есть на гусеничный ход, была сделана в 1837 году русским крестьянином Дмитрием Загряжским. Первый русский паровой гусеничный трактор был построен в Саратовской губернии крестьянином Фёдором Блиновым из листового железа и труб сгоревшего парохода. Скорость движения этого трактора была три версты в час, и он так и не стал востребованным ни в промышленности, ни в сельском хозяйстве. С изобретением в США бензинового двигателя в 1896 году начинается серийный, а затем и массовый выпуск тракторов.

В России важность тракторов для страны оценило только Советское правительство после 1917 года. За десять предвоенных лет отечественная промышленность произвела для сельского хозяйства порядка 700 тыс. тракторов. Общий выпуск отечественных тракторов составил 40% их мирового производства. Благодаря этим успехам отсталое, раздробленное сельское хозяйство дореволюционной России превратилось в крупное механизированное, а профессия тракториста стала массовой и значимой для общества. Тракторостроение играло столь важную роль, что не было остановлено даже в годы Великой Отечественной войны и в трудные послевоенные годы. Изначально трактор находил себе применение исключительно в сельском хозяйстве. Со временем данная машина совершенствовалась, дополнялась специальным оборудованием, благодаря которому стала многофункциональной. Таким образом, примерно с середины 20 столетия трактор стал эксплуатироваться не только в области сельского хозяйства, но и в горной промышленности, строительстве, коммунальном хозяйстве, заготовке леса и других сферах.

Тракторист – рабочая профессия, сферой деятельности которой является управление, обслуживание и ремонт различных видов колёсных тракторов с мощностью двигателя до 110,3 кВт и гусеничных с мощностью двигателя до 25,7 кВт. Тракторист, управляющий гусеничным трактором с мощностью двигателя свыше 25,7 кВт и колёсным трактором с мощностью двигателя 110,3 кВт и более, называется трактористом-машинистом. Значимость профессии тракториста в сельском хозяйстве была и остаётся огромной. Альтернативы трактору в сельском хозяйстве нет, поэтому и сегодня, и в ближайшем будущем эта отрасль производства и профессия тракториста не утратит своей значимости.

 Профессиональная деятельность

Наиболее вероятные места работы – сельскохозяйственные предприятия различных форм собственности (частные предприятия, акционерные объединения, фермерские хозяйства). Возможно трудоустройство на предприятиях коммунального хозяйства, в промышленных, строительных и лесозаготовительных компаниях. 

Содержание деятельности

Тракторист-машинист – мужская профессия. И это естественно, так как трудовая деятельность тракториста не из легких. Тракторист-машинист сельскохозяйственного производства работает не только на колесных и гусеничных тракторах, но и на различных сельскохозяйственных машинах, зерноуборочных комбайнах, грузовых автомобилях. Следит за их технической исправностью и осуществляет несложный ремонт техники. Выполняет вспашку, посев, уборку, транспортировку урожая и т.п. В ходе работы наблюдает за показаниями приборов, прислушивается к работе двигателя, следит за состоянием машины. В горячее время посевной и уборочной компании рабочий день тракториста не нормирован. Тракторист должен не только знать устройство трактора, но и основы техники безопасности при работе на тракторах, правила дорожного движения и, конечно, законы и правила почвообработки (а их довольно много) – ведь на тракторе надо не только ездить, но и устанавливать глубину заглубления плуга, фрезы и т.д. Надо знать, какие виды почвообработки чередуются друг с другом, что можно, а что – нельзя!

Цель моей работы, заключается в том, чтобы наиболее подробно изучить Технологию регулировки теплового зазора в механизме газораспределения и подтяжку гаек крепежа головки блока цилиндров двигателя трактора ДТ-75

Задачи моей работы:

1.Определить назначение механизма газораспределения трактора ДТ-75

2. Рассмотреть устройство газораспределения трактора ДТ-75

3.Регулировка

1. Технология регулировки теплового зазора в механизме газораспределения и подтяжка гаек крепежа головки блока цилиндров двигателя трактора ДТ-75

1.1 Назначение, устройство и принцип работы ГРМ

Механизм газораспределения предназначен для впуска в цилиндр горючей смеси или воздуха и выпуска из цилиндра отработавших газов в определенные промежутки времени. Механизм распределения состоит из распределительного вала, впускных и выпускных клапанов, пружин клапанов, передаточного механизма и распределительных шестерен. Распределительный вал приводится во вращение от коленчатого вала через распределительные шестерни. Клапаны перемещаются распределительным валом с помощью передаточного механизма. Для облегчения пуска двигателя в механизме распределения предусмотрен декомпрессионный механизм, располагаемый на головке цилиндров.

Распределительный вал установлен в трех опорах блок-картера. Восемь кулачков вала соответствуют расположению клапанов и порядку работы двигателя. Впускные и выпускные кулачки имеют одинаковый профиль.

1.2 Диаграмма фаз газораспределения.

К центрирующему пояску переднего фланца распределительного вала прикреплена болтами шестерня 2. Положение шестерни относительно кулачков вала определяется штифтом 4, запрессованным во фланец вала. Осевое перемещение распределительного вала ограничивается с одной стороны буртом передней шейки вала, который упирается в бурт втулки передней опоры вала, а с другой стороны подпятником 3, запрессованным в торец вала. Подпятник упирается в винт, ввернутый в крышку картера распределительных шестерен.

Механизм распределения:

1-Фланец. 2-Шпонка. 3-Шайба. 4-Болт. 5-Шестерня. 6-Втулка. 7-Ролик.        8-Заглушка. 9-Кронштейн. 10-Головка цилиндров. 11-Валик. 12-Ось.           13-Стойка. 14-Кронштейн. 15-Пружина. 16-Сухарики.17-Тарелка.                18-Пружина. 19-Пружина. 20-Тарелка. 21-Втулка. 22-Клапан выпускной.            23-Седло. 24-Клапан выпускной. 25-Наконечник. 26-Распределительный вал. 27-Подпятник. 28-Толкатель. 29-Ось. 30-Кронштейн. 31-Штанга.                 32-Наконечник. 33-Регулировочный винт. 34-Крышка. 35-Ось. 36-Винт.              37-Коромысло.

Передаточный механизм состоит из толкателей, штанг, коромысел, их осей, а также стоек.

Толкатель имеет форму стакана. В сферическую выточку донышка толкателя упирается шаровой конец штанги 6. Оси толкателей смещены относительно кулачков, вследствие чего толкатели во время работы проворачиваются, что способствует равномерному износу их рабочих поверхностей.

Коромысло клапана -- стальное, штампованное. Плечо коромысла, нажимающее на клапан, имеет закаленную цилиндрическую головку. В противоположное плечо ввернут регулировочный винт со сферической выемкой для верхнего наконечника штанги. При помощи винта регулируют зазор между торцом стержня клапана и коромыслом. Регулировочный винт стопорится контргайкой.

Коромысла качаются на двух пустотелых осях, установленных на четырех стойках, и прижимаются к ним пружинами и. Два крайних коромысла удерживаются от перемещения по осям стопорными кольцами.

Через внутренние отверстия осей, соединяемых между собой втулкой_, подводится смазка к опорам коромысел. Масло к осям коромысел подается по каналу в головке цилиндров через соединительную трубку.

Стойки осей коромысел крепятся к головке цилиндров при помощи шпилек и гаек. Шпильки используются также для крепления крышки колпака клапанного механизма.

Клапаны перемещаются в чугунных направляющих втулках, запрессованных в головку цилиндров. Диаметр тарелки впускного клапана 52 мм, выпускного -- 45 мм.

Рабочие фаски клапанов выполнены под углом 45°. Фаски притирают к седлам головки цилиндров. Клапаны плотно прижимаются к седлам двумя пружинами и. Пружины нижним торцом упираются в головку цилиндров, а верхним в тарелку, закрепленную на стержне клапана при помощи сухариков. На стержне клапана установлено предохранительное кольцо, предотвращающее попадание клапана в цилиндр при обрыве стержня.

Распределительные шестерни-- стальные, размещаются в специальном картере.

От шестерни коленчатого вала вращение передается к промежуточной шестерне, свободно вращающейся на опорном пальце, запрессованном в блок-картер. В центральное отверстие промежуточной шестерни запрессована бронзовая втулка. От осевого перемещения шестерня удерживается с одной стороны буртом пальца, с другой - шайбой, прикрепленной к торцу пальца двумя болтами.

С промежуточной шестерней находятся зацеплении шестерня распределительного вала и шестерня привода топливного насоса и счетчика мыто-часов, установленная на цилиндрической поверхности установочного фланца топливного насоса. От шестерни распределительного вала приводится во вращение шестерня привода гидравлического насоса. Все распределительные шестерни (кроме шестерен привода масляного насоса) косозубые.

Схема установки распределительных шестерен:

Шестерни распределения: 1 — шестерня, ведомая привода масляного насоса; 2 — шестерня ведущая привода масляного насоса; 3 — шестерня коленчатого вала; 4 — шестерня привода шестеренного насоса; 5 — шестерня распределительного вала; 6 — шестерня промежуточная; 7 — шестерня топливного насоса

Для обеспечения правильного положения распределительного вала двигателя и кулачкового вала топливного насоса относительно коленчатого вала шестерни 3, 5, 6 и 7 устанавливают по меткам. На шестерне 3 коленчатого вала нанесена метка К, на шестерне 5 распределительного вала -- метка Р, на шестерне 7 привода топливного насоса -- метка Т. Соответствующие метки К, Р и Т имеются на промежуточной шестерне 6. При установке шестерен проверяют боковой зазор между зубьями, который должен быть для новых шестерен в пределах 0,1-- 0,3 мм.

На ступицу шестерни коленчатого вала напрессована прямозубая шестерня 2 привода масляного насоса, которая приводит во вращение шестерню 1, сидящую на валике масляного насоса.

Декомпрессионный механизм предназначен для облегчения запуска двигателя и прокручивания коленчатого вала вручную при регулировках.

Он состоит из двух валиков, вращающихся в отверстиях стоек коромысел; рычага управления декомпрессионным механизмом с валиком, расположенным в отверстии корпуса декомпрессионного механизма; корпуса, прикрепленного к крышке колпака головки цилиндров; рукоятки, сидящей на оси; соединительной тяги.

Валики соединены между собой торцовыми выступами и пазами. На валиках имеются срезы, расположенные против каждого клапана.

При выключенном положении рукоятки валики своими срезами обращены в сторону коромысел клапанов и не препятствуют полному их закрытию. При повороте рукоятки во включенное положение валики, поворачиваясь, цилиндрической поверхностью упираются в коромысла и открывают все клапаны! Поворот рукоятки от одного положения до другого ограничивается упорами на рычаге и корпусе. Рукоятка удерживается в крайних положениях при помощи фиксатора.

1.3 Техническое обслуживание механизма газораспределения

Уход за механизмом распределения заключается в проверке и регулировке зазора между торцом стержня клапана и бойком коромысла, проверке герметичности клапанов и осевого перемещения распределительного вала. Увеличение зазора между торцом стержня клапана и бойком коромысла вызывает стук клапана. При уменьшении зазора вследствие неплотного прилегания обгорают фаски выпускных клапанов, заедают стержни в направляющих втулках. Мощность двигателя падает, и увеличивается удельный расход топлива.

Зазор между торцом стержня клапана и бойком коромысла на холодном двигателе должен быть для впускных клапанов 0,4 мм, для выпускных -- 0,45 мм. Для проверки и регулировки зазора необходимо поднять боковины верхнего щита капота, снять крышку колпака головки цилиндров, предварительно очистив ее от грязи, и включить декомпрессионный механизм. Поворачивая коленчатый вал рукояткой, установить поршень первого цилиндра в конце такта сжатия. В, этом случае оба клапана первого цилиндра будут закрыты. Поршень устанавливают в В.М.Т. при помощи установочной шпильки, ввернутой в картер маховика. Для этого вывертывают ее из картера, вставляют не нарезанным концом в то же отверстие и проворачивают маховик до тех пор, пока шпилька не войдет в отверстие. Выключив декомпрессионный механизм, проверяют щупом зазор и, если необходимо, регулируют его винтом коромысла.

Регулировать зазоры, между торцами стержней клапанов и бойками коромысел остальных цилиндров рекомендуется в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя 1-3-4-2. Для регулировки зазоров в каждом следующем цилиндре нужно проворачивать коленчатый вал на пол-оборота. После регулировки зазоров ставят на место крышку колпака и закрывают боковины верхнего щита капота.

Проверяют плотность прилегания клапанов к гнездам головки цилиндров и, если необходимо, притирают клапаны при техническом уходе № 3 через 360 ч. работы двигателя. Для притирки клапанов необходимо снять головку цилиндров и разобрать клапанный механизм.

Перед притиркой очищают от нагара и промывают в керосине клапаны, гнезда клапанов и направляющие втулки. Наносят на гнездо слой пасты ГОИ № 0 или слой притирочной мази, состоящей из чистого автотракторного масла и наждачного порошка № 0. Подкладывают под клапан слабую пружину и притирают его к гнезду при помощи специального приспособления или ручной дрели. В процессе притирки поворачивают клапан на ¹/₃--¹/₄ оборота в одну и другую сторону, слегка прижимая и отпуская его.

Клапан притирают до тех пор, пока на его фаске не появится матовая ровная кольцевая полоска шириной не менее 1,5 мм. Разность ширины притертой полоски не должна превышать 0,6 мм.

При использовании притирочной мази необходимо дополнительно притереть клапан мазью с наждачным порошком № 00, пока не будут выведены риски на притираемых поверхностях.

По окончании притирки промывают клапан и гнездо керосином. Затем пришлифовывают их, обильно смачивая смесью керосина с маслом. При этом, нажимая на клапан, поворачивают его относительно гнезда.

Плотность прилегания клапанов проверяют после сборки клапанного механизма, заливая керосин во впускные каналы головки цилиндров. При этом в течение 3--5 мин не должно быть течи.

При значительном износе и обгорании перед притиркой седла предварительно раззенковывают специальными зенкерами, а фаски клапана шлифуют. Утопание тарелок клапанов относительно плоскости головки цилиндров допускается не более 3,5 мм. В случае Замены старого утопанные нового клапана относительно плоскости головки цилиндра после притирки должно быть 1,15--1,6 мм. При меньшей величине утопанные возможны удары клапана о днище поршня.

При снятии головки цилиндров для притирки клапанов очищают от нагара стенки камер сгорания и гнезда клапанов. Для облегчения снятия нагара предварительно смачивают его керосином.

При установке головки цилиндров необходимо осмотреть ее прокладку. Она не должна быть повреждена. Ее устанавливают широкой стороной окантовки к блок-картеру.

1.4 Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров.

Крепление головки блоков цилиндров, картеров и крышек распределительных шестерен, многоболтовых фланцев производят в определенной последовательности - от середины к краям и крест на крест, с многократным постепенным затягиванием крепежных деталей (Такой способ крепления обеспечивает равномерное прилегание деталей друг к другу без перекосов и местных перенапряжений и обеспечивает равномерное и надежное уплотнение прокладок.

Болты и гайки крепления головки блока цилиндров затягивают динамометрическим ключом.

Осевое перемещение распределительного вала регулируют при износе бурта втулки переднего подшипника, а также при снятии и последующей установке крышки картера распределительных шестерен. При регулировке упорный винт ввинчивают до упора в подпятник распределительного вала. Затем вывинчивают его на ¹/₄--¹/₂ оборота и контрят гайкой.

Одновременно с проверкой зазоров в клапанах проверяют зазор между валиками декомпрессионного механизма и коромыслами. При выключенном декомпрессионном механизме и закрытом клапане зазор должен быть не менее 0,8 мм. При уменьшении зазора подпиливают срез на валиках.

1.5 Основные неисправности газораспределительного механизма

Исправный механизм газораспределения открывает и закрывает клапаны в точном соответствии с принятой для данного двигателя диаграммой фаз газораспределения.

Нарушаются фазы газораспределения вследствие неправильной установки шестерен либо в случае изменения величины зазоров между клапанами и бойками коромысел.

Уменьшение теплового зазора в клапанном механизме приводит к более раннему открытию и более позднему закрытию клапанов. Отсутствие зазоров приводит к частичному декомпрессированною двигателя, что сопровождается обгоранием клапанов.

Износ трущихся поверхностей передаточных деталей приводит к увеличению зазоров, что обусловливает запаздывание открытия клапанов и преждевременное их закрытие. Увеличение тепловых зазоров определяется путем прослушивания двигателя: в верхней его части при работе будут слышны резкие стуки.

Устранение неисправностей, связанных с отклонением зазоров от требуемых величин, сводится к регулировке. Стуки в верхней части двигателя при запуске с включенным декомпрессионным механизмом свидетельствуют о несоответствии в нем зазора требуемому. Подтекание масла из-под прокладок не допускается.

1.6 Ремонт деталей механизма газораспределения

Ремонт толкателей. У толкателей встречаются следующие характерные дефекты: износ тарелки по поверхности сопряжения с кулачками распределительного вала, износ стержня по диаметру, износ гнезда под штангу.

Износ тарелки толкателя допускается не более 0,2-- 0,3 мм. При большем износе или задирах и шелушении материала тарелку шлифуют до выведения следов износа.

Если толщина тарелки меньше допустимого без ремонта размера (обычно износ допускается до 1 мм), ее наваривают. Наплавку ведут электродуговой сваркой электродами Т-590, а также газовой сваркой сормайтом № 1, пружинной проволокой с избытком ацетилена в пламени горелки или чугунными прутками.

Чтобы не произошло отпуска стержня и коробления, толкатель при наплавке погружают в воду в вертикальном положении, оставляя открытой только тарелку. После наплавки пружинной проволокой толкатели сразу закаливают, погружая их в воду.

Наплавленную тарелку толкателя обдирают на наждачном круге, а затем шлифуют.

Сферическую торцевую поверхность толкателей, имеющую износ (или восстановленную), обрабатывают на внутришлифовальном станке. Толкатель зажимают в шпинделе бабки изделия, а чашечный шлифовальный круг (на оправке) - в шпинделе шлифовальной бабки. Бабку изделия поворачивают на угол, а, величина которого зависит от радиуса сферы толкателя. Для обработки толкателей двигателей типа ГАЗ, ЗИЛ и других, имеющих сферу радиусом 750 мм, применяют чашечный шлифовальный круг диаметром 350 мм, а угол, а устанавливают 13°30'. Плоскость торца шлифовального круга должна соприкасаться с образующей сферы на оси вращения толкателя. Шлифовальный круг имеет правое вращение, толкатель - левое.

Твердость тарелки должна быть не ниже HRG 52; поверхность - чистой, без заметных следов обработки. У плоской тарелки допускается выпуклость до 0,06 мм. Биение тарелки относительно оси стержня толкателя допускается не более 0,05 мм на крайних точках (у автомобильных двигателей -- 0,03 мм на радиусе 15 мм). Биение проверяют индикатором 2, уложив толкатель 4 на призме 1. Тарелку толкателя прижимают к шарику 3.

Проверка биения плоскости тарелки толкателя:

При износе стержня до размера, менее допустимого без ремонта, толкатель шлифуют под ремонтный размер втулки. Восстанавливают диаметр стержня хромированием, вибродуговой наплавкой, осталиванием.

Поверхность стержня должна быть чистой, гладкой. Овальность и конусность допускаются не более 0,02 мм {для автомобильных двигателей до 0,01 мм).

Изношенное гнездо под штангу восстанавливают до нормального размера наваркой или постановкой закаленной пробки. Толкатели автомобильных двигателей с сорванной резьбой для регулировочного болта выбраковывают.

Замена направляющих втулок толкателей. Направляющие втулки изнашиваются по внутренним диаметрам месте сопряжения с толкателем; наблюдается также ослабление посадки втулки в блоке.

При износе, превышающем допустимый без ремонта, втулки развертывают до нормального зазора в сопряжении.

Внутренняя поверхность развернутой втулки должна быть чистой, без рисок, задиров и лысок.

У двигателей без направляющих втулок отверстия в блоке развертывают под ремонтный размер толкателей. Можно рассверлить отверстие в блоке, вставить в него втулку и после запрессовки развернуть ее под размер толкателя.

Если ослаблена посадка направляющей втулки вследствие износа блока по отверстию, то отверстие развертывают под ремонтный размер втулки. Допускается постановка втулки нормального размера с нанесением состава на основе эпоксидной смолы ЭД-6 на ее посадочную поверхность и на поверхность отверстия в блоке.

Ремонт распределительного вала и его подшипников. Основные дефекты распределительного вала -- износ кулачков, опорных шеек, посадочной шейки под распределительную шестерню. Реже встречается изгиб вала, появляющийся обычно в результате неправильной разборки или хранения распределительного вала, а также при наварке кулачков или опорных шеек.

Износ кулачков распределительного вала в большей, степени наблюдается по их вершинам. Поэтому при проверке измеряют микрометром высоту кулачка (от затылка до вершины) в месте наибольшего износа. При износе, превышающем допустимый без ремонта, кулачки наваривают электродуговой или газовой сваркой. При электросварке применяют электроды Т-590, Т-620 или проволоку 50Х. Часто кулачки наваривают газовой сваркой чугунными прутками, наплавляют сормайтом и восстанавливают вибродуговой наплавкой.

После наплавки стальной проволокой кулачки закаливают пламенем газовой горелки, погрузив вал в горизонтальном положении до половины в ванну с проточной водой. Кулачки непрерывно нагревают пламенем горелки, а вал поворачивают. Применяют также общую закалку вала после нагрева его в термической печи.

После наварки зачищают наплавы на торцах и проводят черновую обдирку поверхности кулачков.

Распределительный вал проверяют на изгиб и при необходимости правят под прессом или местным наклепом.

Изгиб проверяют индикатором по средней шейке, установив вал в центрах станка или на призмы крайними опорными шейками. При незначительном изгибе (до 0,1 мм) и необходимости шлифования опорных шеек вал не правят, так как ось вала может быть восстановлена при шлифовании за счет снятия большего слоя металла с одной стороны средней шейки. После проверки и правки вала шлифуют его кулачки на нормальный размер на специальном копировально-шлифовальном станке, а в небольших ремонтных предприятиях -- на кругло шлифовальном станке с копировальным приспособлением.

Станок для обработки кулачков распределительного вала:

Вал устанавливают в центрах бабок, смонтированных на люльке 2, которая может качаться вокруг оси 1. Пружина 3 постоянно стремится повернуть люльку против часовой стрелки. На шпинделе 4 передней бабки, жестко связанном с распределительным валом, неподвижно закрепляют копир 5, взаимодействующий через пружину 3 с роликом 6. Ролик свободно вращается на неподвижной оси 7. При вращении распределительного вала (вместе со шпинделем передней бабки) копир скользит по ролику и в соответствии со своим профилем отводит люльку с бабками и распределительным валом. В результате одновременного воздействия копира 5 и пружины 3 люлька качается вокруг оси 1, приближая или удаляя распределительный вал от шлифовального круга 8. В зависимости от этого с кулачка распределительного вала, находящегося против шлифовального круга, снимается больший или меньший слой металла, т. е. ему придается профиль, заданный копиром. Поскольку профили всасывающего и выпускного кулачков различны, то и копиры для них должны быть различными.

Если термически обработанный слой позволяет, кулачки восстанавливают шлифованием на меньший размер до полного восстановления профиля. При этом восстанавливается разность между высотой кулачка и радиусом затылка, что обеспечивает поднятие клапана на нормальную величину. Как видно на рисунке 8, где показан профиль нормального кулачка 1, изношенного кулачка 2 и профиль кулачка 3 после шлифования, величина поднятия клапана h у нормального и шлифованного кулачков остается постоянной h = Н - 2R = H1 - 2R1.

Отремонтированный кулачок должен отвечать следующим техническим условиям. Наплавленный слой должен быть сплошным,без трещин и пережога. На поверхности кулачков допускаются мелкие чистые раковины величиной по наибольшему измерению до 1 мм и глубиной до 0,5 мм. Твердость наплавленных кулачков не менее HRC 45. Поверхность кулачков должна быть чистой, без рисок и граненной.

Шлифование кулачка распределительного вала на меньший размер с восстановлением профиля:

-- нормальный кулачок;

-- изношенный кулачок;

-- кулачок после шлифования.

Не параллельность образующих поверхностей кулачков относительно оси распределительного вала (конусность) на длине кулачка допускается не

более 0,02 мм. Измерение проводят в двух сечениях, расположенных у краев кулачка.

После шлифования кулачков проверяют их положение относительно установочного отверстия или шпоночной канавки на шейке. Угловое смещение кулачков допускается не более 2°. Угловое смещение кулачка контролируют индикатором на приспособлении по градуированному диску Состояние опорных шеек распределительного вала проверяют осмотром. Диаметр их измеряют микрометром в местах наибольшего и наименьшего износов с целью определения овальности и конусности.

Проверка углового смещения кулачка:

Шейки вала шлифуют до выведения следов износа или под ремонтный размер втулки, если обнаруживают риски, задиры и другие дефекты, а также овальность, конусность и зазоры в сопряжении с подшипниками, превышающие допустимые. Перед шлифованием вал проверяют на изгиб и при необходимости правят. Допускается восстановление шеек хромированием, осталиванием, наплавкой.

Отремонтированные шейки должны быть чистыми, гладкими (8-й класс), овальность и конусность допускается не более 0,02 мм, у двигателей типа ГАЗ -- 0,01 мм. Биение средней шейки относительно крайних после шлифования вала у большинства двигателей допускается до 0,02 мм (для валов двигателей СМД-14, ЗИЛ-130» КДМ-100 - 0,05 мм).

При износе посадочной шейки под распределительную шестерню более допустимого ее восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием на нормальный размер. Чтобы не наплавлять шпоночной канавки, в нее перед наплавкой шейки ставят графитовую шпонку. Допускается восстанавливать шейку осталиванием, хромированием. При износе шпоночной канавки посадочную шейку фрезеруют под увеличенный размер шпонки либо заваривают и фрезеруют шпоночную канавку нормального размера. Смещение шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости допускается не более 0,1 мм. При износе подшипников распределительного вала, превышающем износ, допустимый без ремонта, стальные втулки распределительного вала заменяют или заливают антифрикционным сплавом; втулки из антифрикционного чугуна заменяют втулками ремонтного размера.

Залитые втулки растачивают, оставляя припуск на окончательную обработку 0,15--0,20 мм на сторону, и сверлят отверстия для смазки. Окончательно обрабатывают втулки в линию после запрессовки их в блок цилиндров на специальных расточных станках или на станке РР-4. В последнем случае расточное приспособление базируют на блоке по постелям крайних коренных подшипников. Если нет расточного станка, то запрессованные в блок втулки развертывают специальной разверткой с режущими головками (по числу опор вала), последовательно установленными на одном стержне. При этом обязательно контролируют расстояние между коленчатым и распределительным валом и параллельность их осей.

Чистота поверхности втулок должна отвечать 7-му классу. Овальность и конусность допускается не более 0,02, несносность -- 0,03--0,06 мм (для разных двигателей).

При запрессовке втулок в блок следят, чтобы отверстия в них совпадали с отверстиями для смазки, выполненными в блоке.

Проверка работы и ремонт распределительных шестерен. У распределительных шестерен изнашиваются зубья по профилю, посадочные места и шпоночные канавки.

Если износ зубьев по толщине не превышает допустимый без ремонта, то выступающие места не работавшей части профиля зубьев зачищают заподлицо с остальной поверхностью, зачищают также заусенцы и забоины.

Шестерни с изношенными посадочными поверхностями не восстанавливают.

При износе промежуточной шестерни по отверстию под втулку в шестерню запрессовывают увеличенную по наружному диаметру втулку, изготовленную по месту. Втулку при износе по отверстию заменяют. При износе по шпоночной канавке шестерню либо зачищают до получения шпоночной канавки правильной формы с последующей постановкой утолщенной шпонки, либо строгают (распиливают) под шпонку ремонтного размера. Смещение шпоночной канавки с диаметральной плоскости не должно превышать 0,08 мм при диаметре отверстия до 36 мм и 0,10 мм при диаметре отверстия более 36 мм.

Распределительные шестерни проверяют на торцевое и радиальное биения. Торцевое биение на крайних точках и радиальное биение шестерни допускаются в пределах, обусловленных техническими условиями. Проверку проводят индикатором, вращая оправку с насаженной на нее шестерней в центрах или на призмах

Охрана труда при выполнении ремонтных работ

Монтажно-демонтажные работы должны выполняться только вполне исправным инструментом определенного назначения.

Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдваивание гаечных ключей или применение рычага для удлинения плеча недопустимо.

Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников; обвязывания при этом агрегатов веревкой допускать нельзя.

Для выполнения слесарных работ следует применять только вполне исправные инструменты.

Бойки молотков, кувалд и затылки зубил или крейцмейселей не должны иметь заусенцев и быть сборными. Длина зубила и крейцмейселя должна быть не менее 125 мм.

Во избежание соскакивания ножовки при распиливании металла вначале следует делать неглубокую канавку при помощи трехгранного напильника, а затем производить распиливание.

При работе зубилом необходимо применять защитные очки и становиться так, чтобы отлетающие куски металла не могли поранить окружающих. При работе на верстаках, установленных один против другого, между работающими должна быть поставлена металлическая сетка.

Нельзя работать напильниками, не имеющими деревянных ручек.

При заточке инструментов на точильных станках необходимо надевать предохранительные очки. Точильный круг обязательно должен быть закрыт защитным кожухом.

При работе электродрелью следует обращать внимание на ее заземление и целость изоляции электрического шнура. Работать с электродрелью необходимо в резиновых перчатках, а под ноги стелить резиновый коврик.

При работе на сверлильном станке нельзя держать руками металлические детали; их нужно закреплять в тисках. Необходимо тщательно убирать волосы под головной убор, нельзя выдувать стружку ртом, нельзя останавливать рукой вращающийся патрон со сверлом.

Заключение

В ходе моей дипломной работы я детально ознакомился и изучил устройство и принцип работы газораспределительного механизма двигателя, для того чтобы ясно представлять ее работу.

От того как будет работать газораспределительный механизм зависит нормальная работа двигателя. Теперь я имею представление о его устройстве и принципе работы.

Эта работа научила меня разбираться в технических понятиях и терминах и не только в данной теме, но и в технике в целом.

Данная работа помогла мне больше разбираться в технике, терминах и понятиях.

Список литературы:

1.Справочник по настройке и регулировке с Е.И. Давидсон, П.И. Доморацкий и др.; Сост. А.Б. Лурье. – Л.: Колос, 2018. – 256 с.

2. Карпенко А.Н., Халанский В.М. Сельскохозяйственные машины. – 6-е изд., перераб. и доп. – М.: Агропромиздат, 2017. – 527 с.

3. Практикум по сельскохозяйственным машинам: Для с Б.А. Скотников, В.Н. Кондратьев, Р.С. Стапшнский и др.; Под ред. Е.А. Скотникова. – Мн.: Урожай, 2016. – 375. с; ил.

4. Правила производства механизированных работ под пропашные культуры: Пособие для бригадиров и звеньевых / Сост. К.С. Орсионджи. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Россельхозиздат, – 2018. 303 с.

Скачано с www.znanio.ru