Ремонт базовых и корпусных деталей технологического оборудования

16. Ремонт базовых и корпусных деталей                                                                                                     тор

Основные понятия о базах, их назначение и классификация

      Базами называются поверхности, линии или точки самой детали или связанные с ней, по отношению к которым рассматривают положение других поверхностей, линий или точек. Базы необходимы при конструировании, обработке, измерении и сборке деталей. В зависимости от назначения различают конструкторские и технологические базы.

      Конструкторские базы — это точки, линии и поверхности, относительно которых на рабочем чертеже детали ориентируется положение других точек, линий и поверхностей. Конструкторскими базами часто служат осевые линии отверстий, валов, плоскости разъема корпусных деталей и др.

К числу технологических относят установочную, исходную и измерительную базы.

   Установочной базой называют поверхность детали, на которой она удерживается в определенном положении относительно исполнительного размера в процессе обработки. Положение, придаваемое заготовке на станке или в приспособлении, называют базированием. Различают основные и вспомогательные установочные базы. В качестве основной установочной базы обычно принимают рабочую поверхность детали, т. е. поверхность, которая сопрягается с другой деталью или выполняет какую-нибудь другую функцию в узле.

        Вспомогательная установочная база — специально обработанная поверхность детали. Примерами таких баз могут служить обработанные плоскости на головке шатуна двигателя внутреннего сгорания, приливы на блоках, центровые отверстия на торцах валов и др. База первой операции называется черновой, так как эта поверхность еще не подвергалась обработке.

   Исходная б а з а — это поверхность, линия или точка, относительно которой ориентируется положение поверхности, подлежащей обработке. Точность обработки всегда будет выше, если в качестве исходной принимается одна из конструкторских баз.

    Выбор базирующих поверхностей на детали

Правильный выбор технологических баз определяет точность обработки детали. При выборе баз руководствуются принципом совмещения баз. По отношению к обрабатываемой поверхности принцип совмещения состоит в том, что при разработке операции технологического процесса следует использовать один и тот же элемент детали в качестве конструкторской и технологических баз. При соблюдении принципа совмещения баз, дополнительные ошибки в операциях обработки не возникают.

         Ремонт базовых корпусных деталей является очень ответственным процессом, так как корпус в большинстве случаев несет не только защитную функцию от внешних факторов, которые могут повлиять на работу механизма, но также являлся и базовой опорой для расположенного внутри механизма. При обнаружении каких-либо дефектов, трещин или сколов на корпусе, следует немедленно провести полную диагностику всего аппарата чтобы оценить степень риска его дальнейшего использования и, в кратчайшие сроки восстановить первоначальный вид корпуса.

          Основные виды дефектов базовых деталей

Базовые детали строительных машин предназначены для закрепления узлов и агрегатов машин и должны обеспечивать правильное расположение и надежное их крепление. По конструкции базовые детали разделяются на две группы:

·            рамы, платформы, тележки обычной сварной или клепаной конструкции;

·            блоки, корпуса, картеры и другие детали литые или сварной конструкции.

·            Характерными дефектами базовых деталей первой группы являются:

·            перекос конструкции из-за ослабления заклепочных, болтовых или сварных соединений и деформации отдельных деталей (балок, раскосов, лонжеронов, брусьев, листов и т. п.);

·            изогнутость отдельных деталей (продольных балок, поперечных брусьев, стоек, кронштейнов и т. п.);

·            разрывы и трещины сварных швов;

·            износ посадочных мест и привалочных поверхностей деталей; срыв резьбы болтовых и винтовых соединений; ослабление заклепочных соединений;

·            трещины и разрывы в продольных брусьях, поперечных балках, листах, втулках, стаканах, кронштейнах и других деталях;

·            износ сопрягаемых деталей — втулок, осей, подшипников и т. д.

Базовые детали второй группы — блоки, картеры и корпуса — изготавливаются из чугуна и стали, реже из алюминия и его сплавов. Эти базовые детали имеют следующие дефекты:

·            износ посадочных мест под подшипники, втулки, фланцы, оси и т. п.;

·            износ привалочных плоскостей;

·            пробоины и трещины корпусов и блоков, поломки приливов, кронштейнов, фланцев и т. п.; коробление или погнутости;

·            нарушение соосности посадочных мест под подшипники, фланцы и оси.

В литых базовых деталях часто встречаются раковины и внутренние трещины, которые образовались при их изготовлении. Такие дефекты бывают в местах перехода тонких стенок к толстым.

Выявление дефектов и методы ремонта базовых деталей

Ликвидация трещин.

1.                     С помощью стяжек. По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.

2.                     С помощью штифтов. Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4-5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6-7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1-2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.

3.                     С помощью накладок. Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм. Из мягкой стали толщиной 4-5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты с резьбой М5-М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5-М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.

4.                     Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

Ремонт пробоин и сколов производят:

1.                 Установкой ввертыша. Поврежденное место рассверливают, в нем нарезают резьбу, куда ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком.

2.                 Установкой пробки. Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности.

3.       Установкой вставки. Сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться винтами.

4.       Заваркой пробоин наплавкой сколов с последующей механической обработкой.

Ремонт сломанной выступающей части (кронштейна, ушка, стержня) производят:

·           Установкой вставки или пробки. Оставшуюся часть выступающего элемента фрезеруют, строгают, срубают и запиливают, высверливают. Затем запиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом). Вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами. Пробку запрессовывают, штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком, в корпус. При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают в размер после установки вставки.

·           Приваркой отломанной части к корпусу.

Ремонт изношенных отверстий производят:

·           Установкой ремонтной втулки. Изношенное отверстие засверливают и развертывают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана. От осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят установкой винта в разъем с корпусом. В запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра.

·           Наплавкой отверстия. Поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.

Ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток производят:

·           Установкой ремонтной пробки. Изношенные гнезда засверливают сверлом большого диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), заворачивают резьбовую пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор.

·           Установкой накладки. При расположении гнезд на выступающих приливах корпуса приливы фрезеруют или запиливают. На обработанные поверхности с помощью винтов с потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят отверстия под фиксатор.

При всех способах ремонта корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2-0,3 МПа.