Технологические карты ПО УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ 01.02 по специальности 13.02.11

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Монтаж (устройство) системы заземления наружного контура

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта (ТТК) составлена на монтаж (устройство) системы заземления наружного контура.

ТТК предназначена для ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ, а также с целью использования при разработке проектов производства работ, проектов организации строительства, другой организационно-технологической документации.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1 Заземление является составной частью внешней системы молниезащиты, предназначенное для распределения тока разряда в грунте (СТО 083-004-2010).

2.2 Необходимым условием ограничения грозовых перенапряжений в цепи молниеприемника, а также на металлических конструкциях и оборудовании объекта является обеспечение низких сопротивлений заземления. Поэтому в системе молниезащиты нормированию подлежит сопротивление заземлителя и другие, связанные с сопротивлением характеристики.

2.3 Распределение тока молнии без возникновения перенапряжений может зависеть от формы, габаритов и конструктивного решения заземления. В определенных случаях, при отсутствии рабочего заземления зданий, естественных заземлителей, могут предусматриваться с учетом требований РД 34.21.122 различные конструкции заземления (рисунок 1).

Рис.1 Типичные схемы заземления:

а) - два вертикальных заземлителя;

б) - три горизонтальных заземлителя ("гусиные лапы");

в) - три вертикальных заземлителя на концах горизонтальных;

г) - три горизонтальных с вертикальными;

 д) - "гусиные лапы" с сетками из заземлителей;

е) - комбинация заземлителей;

ж) - соединение в равносторонний треугольник;

з) - соединение треугольников

2.4. Заземлители должны быть соединены с устройством уравнивания потенциалов.

2.5.В соответствии с принятой концепцией молниезащиты российскими нормативными требованиями заземление электрооборудования объекта и молниезащиты должны быть общими. Каждый токоотвод должен быть соединен с заземлителем. Устройства заземления должны соответствовать следующим требованиям:

- сопротивление заземлителя не должно превышать 10;

- для надежного отвода тока молнии конструкция заземления должна состоять не менее чем из двух стержней.

2.6 Заземлитель должен быть оборудован с внешней стороны здания, горизонтальные проводники должны быть уложены на глубине не менее 0,5 м и на расстоянии не ближе 1 м до фундамента.

2.7 Сопротивление заземления зависит от исходного сопротивления грунта (таблица 2.1). С учетом этого сопротивления длина горизонтального или вертикального L заземлителя рассчитывается по формуле:,

где  - исходное сопротивление грунта (·м);

R - сопротивление заземлителя ();R10.

Исходное сопротивление грунта

Таблица 2.1

2.8. В месте соединения каждого токоотвода с заземлителем должен быть установлен элемент соединения (контрольный соединитель), таким образом, чтобы, разъединив его, можно было измерить сопротивление заземлителя.

2.9. Параметры проводников для заземлителей приведены в таблице 2.2.

Параметры проводников для заземлителей

Таблица 2.2

2.10 Заземлители, выполненные из нержавеющей стали и меди, применяются в случае использования в агрессивных грунтах, имеющих значения pH ниже 3 или выше 8.

2.11 Типичные заземлители изготовлены из круглой стали диаметром 10-17 мм, покрытой электролитическим способом медью (чистотой 99,9%) слоем толщиной от 0,15 до 0,25 мм. Такое покрытие обеспечивает коррозионную стойкость и срок службы электрода в грунте около 30 лет. Медное покрытие электродов обладает прочностью, что позволяет их забивать в грунт без нарушения целостности и отслаивания медного слоя. Изготавливаются длиной от 1 до 3 м. Заземлители без резьбы между собой соединяются посредством муфт, выполненных из латуни.

2.12 Проводники заземления должны иметь площадь сечения не менее чем у соединенных с ними токоотводов.

2.13 В нормальных условиях типичными решениями для заземления может быть лента из луженой меди шириной, как правило, 25, 30, или 40 и толщиной от 3,0 до 3,5 вместе с заземляющими стержнями из стали с антикоррозионным покрытием, соединенных по типу "гусиная лапа" - три, примерно, 3-7-метровых заземлителя, закопанных на глубину не менее 0,5 м, или по типу треугольника - три заземлителя длиной около 2 метров, расположенных в треугольной форме, соединенных между собой в траншее на глубине не менее 0,5 м и с вертикальными заземлителями в вершинах.

2.14 Различные точки заземления (например, см. рисунок 1, б) вокруг строения должны соединяться между собой посредством контрольного соединителя.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

При сооружении заземлителя выполняют следующие операции:

- размечают трассу прокладки горизонтальных электродов и места заглубления в грунт вертикальных электродов;

- отрывают траншею по выполненной разметке;

- заглубляют в грунт вертикальные электроды;

- прокладывают в траншее горизонтальные электроды и с их помощью соединяют вертикальные электроды между собой. Для углубленных заземлителей прокладывают по периметру фундамента здания или сооружения горизонтальные электроды, соединяют их между собой и присоединяют к металлическим конструкциям здания;

- проводят осмотр заземлителя и проверку качества соединений, после чего, при надлежащем качестве выполненных работ, составляют акт на скрытые работы (акт освидетельствования скрытых работ);

- засыпают траншеи;

- силами электротехнической лаборатории производят измерение сопротивление растеканию тока заземлителя.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Составление структурно-технологической схемы ремонта электрических машин

Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий.

Технологический процесс ремонта — это часть производственного процесса, в течение которой происходит количественное или качественное изменение ремонтируемого объекта или его элементов.

Производственный процесс ремонта начинается с момента доставки электрических машин в здание электроремонтного предприятия или цеха и осуществляется в следующем порядке:

− разборка, дефектация и определение объема ремонта;

− ремонт, изготовление и замена частей деталей;

− сборка, испытания и окраска машины.

В цеху на комплектовочном участке производят приемку машин в ремонт. Там же передают их в дефектационно-подготовительное отделение, после разборки части машин сдают в ремонт другим отделениям.

На участке разборки машины очищают, осматривают и проводят предремонтные испытания для выявления дефекта. Затем машины разбирают.

В слесарно-механическом отделении ремонтируют и изготовляют коллекторы, контактные кольца, валы, подшипники скольжения, подшипниковые щиты и крышки, вентиляторы и другие части.

В обмоточном отделении выполняют работы по ремонту, изготовлению и замене обмоток. Здесь же проводится ревизия обмоток и определяется характер их ремонта или вид профилактической обработки (пропитка, лакировка, сушка). На пропиточно-сушильном участке производят пропитку лаками, покрытие эмалью и сушку обмоток, компаундирование катушек, чистку, промывку обмоток и удаление старого лакового покрытия.

Отремонтированные сборочные единицы и детали поступают на сборку. Собранные машины передают на испытательную станцию и после испытаний возвращают на сборочный участок для окончательной отделки, установки крышек. Отремонтированные машины окрашивают и отправляют на склад.

Прием электродвигателей в ремонт

При сдаче в ремонт электродвигателя:

1. Машины должны быть очищены от масла, пыли и загрязнений

2. Они должны быть собраны и полностью укомплектованы (допускается прием в ремонт при частичном отсутствии мелких крепежных деталей и гаек)

3. У электрических машин не должно быть отступлений от конструкции завода изготовителя

4. С валов электрических машин должны быть сняты шкивы, полумуфты, шестерни, звездочки.

На рисунке 1 приведена Типовая структурно-технологическая схема ремонта электрических машин.

Рис.1 - Типовая структурно-технологическая схема ремонта электрических машин.

На рисунке 2 приведена Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины. Изучая данную схему необходимо отметить то, что в каждом из прямоугольников указан какой либо технологический процесс, который, в свою очередь, можно представить в виде схемы, состоящей из операций. Каждую операцию можно представить в виде схемы, состоящей из отдельных переходов.

Так:

- технологический процесс сборки представляет собой соединение деталей в сборочные единицы;

- технологический процесс ремонта (восстановления) деталей представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.) и включающий в себя подготовку детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановление (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимые операции по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.

Очевидно, что технологический процесс, в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций, которые включают в себя технологические переходы и другие действия.

Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при ремонте (изготовлении) одной и той же продукции.

Например, операция укладки коленчатого вала — часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала — часть процесса его восстановления и т. д.

Технологическая операция состоит из переходов.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения (инструментом, оснасткой и т. п.) и с одними и теми поверхностями деталей, при постоянных технологических режимах.

Например, операция заваривания трещины в стальном корпусе может состоять из следующих переходов:

- очистка поверхности — сверление ограничивающих отверстий — разделка фаски — регулировка силы сварочного тока — установка электрода — заваривание трещины — удаление шлаковой корки — контроль качества сварочного шва.

При этом следует обратить внимание на то, что сварщик, при выполнении каждого, из указанных, переходов использует различный инструмент.

 Рис. 2 - Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины.

Скачано с www.znanio.ru