Значение и направления повышения ресурсосбережения на производстве

Значение и направления повышения ресурсосбережения на производстве

Особое значение в материально-техническом снабжении предприятия занимают запасы.

Запасы – это продукция производственно-технического назначения, которая находится на различных стадиях производства и обращения. Особое значение в учете запасов играет их нормирование.

Норма запаса оборотных средств – это минимально необходимое количество дней, на которое необходимо определить запас для нормального функционирования предприятия.

Норматив производственных запасов включает следующие виды запасов:

текущий – основной вид запаса, необходимый для непрерывной работы предприятия между двумя смежными поставками. Он связан с необходимостью принятия, разгрузки, сортировки и складирования производственных запасов;

страховой – создается на случай непредвиденных отклонений в поставках и обеспечивает непрерывную работу предприятия;

транспортный – создается на случай превышения сроков грузооборота по сравнению со сроками документооборота на предприятиях, изъятых у поставщиков на значительные расстояния;

технологический – создается в случае, когда данный вид сырья должен быть подвержен предварительной обработке.

Норматив запаса определяется путем умножения дневной потребности в определенном виде запасов (Д) на норму запасов в днях (З_дн):

.                                              (1)

Основанием для положительной оценки деятельности органов МТО служат: отсутствие перебоев в снабжении производства, сверхнормативных запасов и неликвидов, своевременное заключение договоров, снижение снабженческих затрат и т.д.

Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.

Производственные запасы – это средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.

Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.

Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций:

·                     разработки норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;

·                     правильного размещения запасов на складах предприятия;

·                     организации действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятия необходимых мер для поддержания нормального их состояния;

·                     создания необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности.

В связи с различным характером потребления неодинаковых материалов методика определения потребности в них имеет некоторые особенности.

Потребность в основных материалах определяется на основании производственной программы предприятия или цеха, норм расхода материалов и планируемого изменения запасов.

На некоторых предприятиях планируется изменение остатка незавершенного производства. Увеличение его вызывает дополнительную потребность в материалах. Поэтому рассчитанную выше потребность в материалах корректируют на изменение остатка незавершенного производства. Эти коррективы вносятся исходя из соотношения между стоимостью изменения остатка незавершенного производства и стоимостью товарной продукции с учетом разной материалоемкости незавершенного производства и готовой продукции.

На предприятиях с длительным производственным циклом изготовления продукции время начала производства изделий намного отличается от времени их выпуска в готовом виде. В этих условиях план материально-технического снабжения должен строиться в зависимости не от производственной программы выпуска продукции, а от программы, определяющей сроки начала производства продукции, или, как ее называют на предприятиях, от программы запуска.

Расчет потребности в материалах методически прост, но трудоемок. Трудоемкость расчета возрастает и по той причине, что в процессе разработки плана возникает ряд вариантов производственной программы и по каждому из них приходится производить новый расчет потребности в материалах.

Эта работа значительно облегчается при использовании электронно-вычислительных или счетно-аналитических машин. Нормативы расхода материалов заносятся на перфокарты, перфоленты или магнитные ленты, что позволяет легко рассчитывать потребности в материалах при любых вариантах производственной программы.

Помимо непосредственной потребности в материалах предприятие для своей текущей деятельности должно постоянно иметь некоторое количество их в виде запасов.

Запас материалов, находящийся на предприятии, состоит из трех частей: текущего запаса, за счет которого достигается бесперебойное обеспечение производства материалами в период между очередными поставками; материалов, находящихся в стадии их подготовки к производству (раскрой, сушка и т.п.), и гарантийного (страхового) запаса, создаваемого на предприятии на случай нарушения нормальных сроков поставки. Кроме того, в отдельных случаях создаются сезонные запасы.

В целях определения размера текущего запаса все материалы делятся на четыре группы:

1) постоянно и систематически потребляемые в значительных количествах, получаемые транзитом, со среднемесячным потреблением, превышающим заказную или транзитную норму, вследствие чего возникает необходимость в регулярных крупных поставках;

2) получаемые транзитом, поставка которых по условиям работы поставщиков производится один раз в квартал, полугодие или год и приурочена к определенному месяцу этого периода;

3) получаемые транзитом, среднемесячный расход которых меньше заказной или транзитной нормы;

4) получаемые со сбытовых и снабженческих баз.

Для каждой из этих групп по-разному определяется интервал между двумя очередными поставками.

Для материалов, отнесенных к первой группе, интервал устанавливается на основе типовых договорных сроков поставки за прошлый период с учетом намечающихся изменений в организации снабжения.

Для материалов второй группы интервалы поставок принимаются исходя из условий работы поставщиков в 90, 180 или даже 360 дней. По материалам третьей группы интервал поставки определяется делением их транзитной нормы на среднесуточную потребность в материалах.

По материалам четвертой группы интервал поставки определяется целесообразным размером партии материалов, доставляемой предприятию.

На величину запаса материалов оказывают влияние не только условия поставки, но и условия потребления материалов. Учитывая это, норму запаса устанавливают различно для предприятий с массовым производством, где равномерно потребляются материалы, для предприятий с партионной организацией производства и периодическим запуском материалов и для единичного производства.

Таким образом, текущий запас материалов З_тек равен интервалу поставок И_п, умноженному на среднесуточную потребность в материалах М_с и на величину К_з:

.                                              (2)

Запас материалов на подготовку их к производству устанавливается для тех видов материалов, интервал поставки которых не превышает 90 дней. Величина этого запаса З_подг определяется периодом времени подготовки материалов к производственному потреблению П_п и среднесуточной потребности в материалах М_с:

З_подг = П_п М_с .                                                    (3)

Величина П_п включает также время на разгрузку, сортировку и приемку материалов.

Размер гарантийного запаса З_гар устанавливается исходя из времени, необходимого для срочной поставки материалов, и должен быть ниже обычного срока поставки. На предприятиях некоторых отраслей промышленности, где особенно важно обеспечить бесперебойную работу (металлургические заводы, электростанции, некоторые химические предприятия), устанавливается неснижаемый гарантийный запас в более значительных размерах.

Запас материалов в момент их поставки (максимальный запас) З_макс определяется следующей формулой:

З_макс =(И_п + П_п + З_гар) · М_с.                                  (4)

По этой формуле устанавливается нормальный запас материалов, включаемый в план материально-технического снабжения. По мере потребления запас сокращается, и накануне для получения новой партии материалов он должен быть равен гарантийному запасу.

Таким образом, средний запас З_ср, который должен находиться на складе предприятия, равен среднему запасу между максимальным и гарантийным. Он может быть определен по следующей формуле:

                 (4а)

т.е. средний запас равен дневной потребности в материалах, умноженной на сумму количества дней гарантийного запаса и половины срока возобновления текущего запаса в днях.

Однако эта формула приемлема только в тех случаях, когда поставки и потребление данного вида материалов происходят равномерно. В более общем виде расчет нормального запаса материалов определяется по следующей формуле:

З_ср=[(И_п+П_п) · К_о + З_ср] · М_с,                                      (4б)

где    К_о – коэффициент одновременности потребления материалов.

Эта формула отличается от предыдущей тем, что вместо общего коэффициента, равного 1/2 (в формуле (8.9а)), коэффициент в ней устанавливается в каждом отдельном случае.

Опытная проверка состава текущих запасов на многих предприятиях показывает, что К_о может быть принят равным 0,66, т. е. 2/3 интервала поставки и периода подготовки материалов к потреблению.

В ряде отраслей промышленности создаются еще и сезонные запасы. Они образуются на предприятиях, где сырье поступает главным образом в отдельные периоды года (поступление рыбы в период путины, сахарной свеклы в период сбора урожая, леса в период сплава и т.д.). Размер сезонного запаса определяется в зависимости от периода времени, на который должен быть создан запас, и среднесуточного потребления материалов в период сезона.

Ресурсосбережение – это совокупность мер по экономному и эффективному использованию всех факторов производства, общее свойство которых состоит в потенциальной возможности их участия в производстве (производственные ресурсы) и в потреблении (потребительские ресурсы). Ресурсосбережение означает использование всех видов ресурсов (материальных, трудовых, природных, финансовых и др.) для решения задач экономического и социального развития. Поскольку потребности людей и общества стремительно растут, а ресурсы ограничены и редки, то роль ресурсосбережения в решении коренной триединой проблемы (что, как и для кого производить) все возрастает. Оно охватывает не только факторы производства, но и продукцию, поскольку продукция одной отрасли потребляется в другой, связанной с ней общественным разделением труда.

Ресурсосбережение предусматривает удовлетворение потребности народного хозяйства в их приросте преимущественно за счет экономии. Достигается это путем комплексного  использования ресурсов, устранения потерь при добыче, транспортировке и хранении, сокращении отходов при переработке, более широкого вовлечения в хозяйственный оборот вторичных ресурсов и попутных продуктов путем улавливания ценных продуктов из отходящих газов и водных стоков, утилизации отбросов и др. Оно должно обеспечиваться на всех стадиях производства: при добыче, транспортировке, хранении,  погрузке – разгрузке, разделке, переработке и т.п.

Соблюдение ресурсосбережения – важная характеристика качества техники и технологии. Техника считается ресурсосберегающей, если она требует меньше расхода ресурсов на изготовление и эксплуатацию. Ресурсосберегающей технологией называют технологию малоотходную или безотходную. Необходимость ресурсосбережения вызвана дефицитом многих видов ресурсов, истощением их запасов в природе, значительным удорожанием добычи и другими факторами.

В современных рыночных условиях снабжением предприятия занимается логистика, которая рассматривается как теория и практика управления материальными и связанными с ними информационными потоками.

Новизна логистического подхода в управлении ресурсами состоит в изменении приоритетов хозяйственной деятельности. Главную роль играет не продукт, а процесс в форме потока (материального, финансового, информационного, трудового, сервисного и т.д.).

Управление потоковыми процессами, их превращение и интеграция являются новой формой управления, которая превышает традиционные как по уровню творческого потенциала, так и по эффективности конечных результатов.

Оптимизация потоковых процессов в экономике стала возможной только благодаря переориентации с количественных критериев оценки хозяйственной деятельности на качественные.

Такие установки и требования рынка обеспечиваются функционированием логистической системы.

Логистическая система – это сплошная организованная завершенная экономическая система, состоящая из взаимосвязанных звеньев, участвующих в едином процессе управления материальным и сопутствующими ему потоками и объединенных внутренними целями и задачами единой логистической системы организации.

Для обеспечения нормальной работы предприятия очень важно организовать оперативное регулирование запасов. С этой целью устанавливается контроль за состоянием гарантийных запасов на складах. Если часть гарантийных запасов начинает выдаваться в цехи, то это служит сигналом того, что нормальный ход производства может быть нарушен. Об этом ставятся в известность органы материально-технического снабжения. Такую же реакцию должны вызывать факты превышения размеров запасов, установленных по категориям материальных ресурсов. Следовательно, склады не только выполняют функции хранения и подготовки материалов к выдаче их в производство, но и помогают оперативно регулировать их потребление.