Конструкция и принцип действия гидравлических грохотов

Тема занятия

Гидравлические грохота

Аппараты, осуществляющие выделение мелких классов непосредственно в потоке пульпы, получили наименование гидравлических грохотов, или грохотов тонкого грохочения.

Основные типы гидравлических грохотов:

ГПГ - 0,75 состоит из сварной рамы 1, на которую с помощью болтов крепится короб 2, имеющий приемные воронки для надрешетного и подрешетного продуктов грохочения. На короб грохота помещается сито 3, включающее в себя непосредственно сетку и сварную рамку. Сито к коробу крепится с помощью быстродействующих зажимов 4. С целью упрощения установки сита на короб грохота и облегчения его переворачивания на 180° в своей плоскости предусмотрена возможность опрокидывания на определенный угол питающей коробки 5.
Для очистки сетки от забивания «трудными» зернами на грохоте помещен встряхивающий механизм, состоящий из горизонтального вала 6 с сектором 7. При вращении вала сектор 7 вращающимися пальцами входит в зацепление с выступами молотка 8 и поднимает последний на определенную высоту. При выходе из зацепления молоток под действием гравитационной силы падает и ударяет по бойку 9, один конец которого плотно прижат к плите сетки 10, что обеспечивает передачу удара сетке.
Вал приводится во вращательное движение с помощью привода 11, состоящего из электродвигателя и червячного редуктора. Для защиты встряхивающего механизма от попадания на него абразивных пульп предусмотрен защитный козырек 12.

Основным отличительным признаком грохотов ГВП является наличие ванны с водой, в которую частично погружено сито, совершающее колебательные движения. Принципиальная схема грохота ГВП показана на рисунке. Грохот состоит из короба 1, сита 2, ванны 3 и вибраторов 4. Питание грохота поступает на загрузочную часть сита 2 (зона наибольшего погружения сита), закрепленного жестко в коробе 1 и погруженного на 2/3 длины в ванну 3, заполненную водой. Надрешетный продукт под действием инерционной силы, развиваемой вибратором 4, транспортируется по поверхности сита из-под слоя воды до его разгрузочного конца, где частично обезвоживается и разгружается. Подрешетный продукт выводится из ванны 3 через регулируемое отверстие в днище.

В гидравлических грохотах с непогруженной и полупогруженной просеивающей поверхностью последняя выполняется криволинейной в виде дуги окружности (дуговые сита) либо плоской, устанавливаемой под значительным углом наклона к горизонту.

Дуговое сито:
1 – насадка;
2 – поверхность грохочения;
3 – отделение для крупного класса;
4 – отделение для мелкого класса

Пульпа подается на сито в верхнем конце тангенциально и подвергается воздействию центробежной силы инерции и силы тяжести. В результате давления, вызванного этими силами, часть потока проходит через отверстия сита, унося с собой мелкие зерна материала.

В безнапорных ситах (обычно при центральном угле дуги 90°) пульпа поступает из коробки над ситом через щелевую насадку.

На дуговые сита можно подавать пульпу с разным содержанием твердого (от 10 до 70 масс. %).

Основные преимущества дуговых сит – компактность, отсутствие движущихся частей и привода (за исключением механизма для очистки сита в некоторых конструкциях).

Одна из проблем дуговых сит заключается в том, что поскольку разделение происходит на поверхности сита, тонкий слой пульпы, прошедший сквозь отверстия, стремится остаться на обратной (выпуклой) стороне сетки.

Гидравлическое грохочение в циклах измельчения использовано на многих обогатительных фабриках, перерабатывающих редкометалльные и полиметаллические руды.

При грохочении по крупности 0,4 и 0,2 мм грохоты перед стержневой и шаровой мельницами были установлены вместо спиральных классификаторов

Ширина щелей установленных сеток была, как это принято для гидравлических грохотов, в два раза больше, чем крупность разделения. Таким образом, во второй стадии измельчения ширина щелей сеток составляла 0,8 мм , а в третьей стадии – 0,4 мм.