Методические указания по выполнению практических работ "Технология приготовления теста для хлебобулочных изделий"

ГАОУ ДПО «Институт развития образования и социальных технологий» ГБПОУ «Курганский техникум сервиса и технологий» ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ Методические указания по выполнению практических работ ЧАСТЬ I Курган 2018 Методические указания по выполнению практических работ (МДК 02.01. «Технология приготовления теста для хлебобулочных изделий» ­ I часть) / авт.­ сост. Сметанина И.В./ГАОУ ДПО «Институт развития образования и социальных технологий»: Курган, 2018.­ 36с. Печатается по решению редакционно­издательского совета ГАОУ ДПО  «Институт развития образования и социальных технологий» Автор­составитель:  Сметанина Ирина Васильевна, преподаватель профессиональных дисциплин Государственное   учреждение «Курганский техникум сервиса и технологий»   профессиональное   образовательное Рецензенты: Москвина   Татьяна   Ивановна,   методист   Центра   развития профессионального   образования,   Государственное   автономное образовательное   учреждение   дополнительного   профессионального образования «Институт развития образования и социальных технологий» Васильева Светлана Викторовна, зам. директора по УМР. Государственное профессиональное   образовательное   учреждение   «Курганский   техникум сервиса и технологий»   к.п.н. Методические указания предназначены для закрепления теоретических знаний   студентов,   полученных   при   изучении   МДК   02.01   «Технология приготовления   теста   для   хлебобулочных   изделий»   и   приобретения практических навыков по определению качества сырья для хлебобулочного производства, при приемке и подготовки его к производству  по профессии «Пекарь». Структура   методических   указаний   составлена   в   соответствии   с программой   по  МДК   02.01   «Технология   приготовления   теста   для хлебобулочных   изделий»,   а   уровень   заданий   соответствует   требованиям, предъявляемым Федеральным государственным образовательным стандартом СПО по разделу «Приготовление теста». © Сметанина И.В., 2018 © ГБПОУ «Курганский техникум сервиса и технологии», 2018   2 ОГЛАВЛЕНИЕ  Введение ……………………………………………………………………........4 Практическая работа № 1 Изучение документации производственной лаборатории ……………………6 Практическая работа № 2 .. Контроль качества хлебопекарной муки……………………………………….8 Практическая работа № 3 Оценка качества сахара ………………………………………………………..15   Практическая работа № 4 Изучение просеивателей муки…………………………………………………17   Практическая работа № 5  Оборудование для дозирования сырья в хлебопекарном производстве……25 Список литературы……………………………………………………………..38   3 ВВЕДЕНИЕ Хлеб   для   людей   всегда   считался   священным   продуктом:   он   быстро утоляет   голод,   обладает   высокой   пищевой   и   энергетической   ценностью. Нашим предкам этот продукт доставался в результате нечеловеческого труда, недаром сложено столько пословиц, поговорок и песен о хлебе. Хлеб – дар божий, отец, кормилец. Хлеб всему голова. Поэтому­то хлеб обладает настолько высоким статусом среди других продуктов питания, а вместе с ним и профессия пекаря. Хлеб на стол, так и стол престол, а хлеба ни куска – и стол доска. Технология приготовления теста и выпекание из него хлебобулочных изделий   известна   людям   с   глубокой   древности.   Ученые   высказывают предположение, что дрожжевое тесто было изобретено более четырех тысяч лет назад. Но профессиональные пекари, зарабатывающие этим трудом себе на пропитание, появляются позже; первые упоминания о них относятся к XII веку до н.э. Важность работы пекарей переоценить трудно. Все мы любим мягкие булочки, ароматные караваи и вкуснейшие батоны. Но кто сегодня имеет   возможность   печь   хлеб   дома?   Стремительность   жизни,   особенно   в больших городах, не оставляет для этого времени. Поэтому так нужен труд пекарей,   работающих   на   государственных   комбинатах,   хлебозаводах   или   в коммерческих пекарнях. На   разных   предприятиях   к   пекарям   предъявляются,   в   основном, одинаковые   требования.   Они   обязаны   быть   опрятны,   внимательны, ответственны в работе. Конечно, им нужны безупречный вкус и обоняние. Но главное, пекарь должен хорошо знать и любить свою работу, вкладывать в неё душу,   и   тогда   хлеб   будет   получаться   вкусным   и   ароматным.   Здесь вспоминаются слова Максима Горького: «Нужно любить то, что делаешь, и тогда труд – даже самый грубый – возвышается до творчества». Методические   рекомендации   предназначаются   для   студентов, обучающихся в соответствии с ФГОС по профессии СПО  19.01.04 Пекарь входящей   в   укрупненную   группу   профессий   по   направлению  19.00.00 Промышленная экология и биотехнологии При выполнении лабораторного практикума студент должен знать: ­ характеристики сырья и требования к его качеству; ­ правила хранения сырья; ­ правила подготовки сырья к пуску в производство. 4 Уметь:   ­   пользоваться   производственными   рецептурами   и   технологическими инструкциями; ­ взвешивать, растворять, дозировать необходимое сырье; ­ оценивать качество сырья по органолептическим показателям На самостоятельную работу вынесено: ­ подготовка к лабораторным работам, обработка материала; ­ составление алгоритма выполнения лабораторной работы. Каждая   работа   сопровождается   вводной   теоретической   частью, заданием на реализацию цели работы, требованиями по оформлению отчета и контрольными вопросами, отражающими общее содержание работы. Выполнение   лабораторных   работ   осуществляется   в   учебной   лаборатории. Работы выполняются бригадами по 3­4 человека с назначением бригадира, в функции которого входит планирование и распределение обязанностей, общее руководство. Для индивидуализации каждый студент (или 2­3 в зависимости от   объема   задания)   получают   карточку­задание.   Качество   выполнения лабораторных  работ  контролируется  путем  устных  и письменных  опросов, проведения контрольной лабораторной работы.   5 Практическая работа № 1 Изучение документации производственной лаборатории   Цель   работы:  Изучение   санитарных   норм   и   требований   к производственным   лабораториям,   содержания,   оформления   и   ведения основных лабораторных журналов, структуры и содержания различных видов НД. Краткие теоретические сведения Сотрудники   лабораторий   в   своей   работе   должны   руководствоваться организационно­методической   и   нормативной   документацией   на   сырье   и готовую продукцию. К ним относятся санитарные правила и нормы СанПиН 2.3.4. 545­96; СанПиН 2.3.2. 560­96, ГОСТы, ОСТы, ТУ и другие.     санитарно­эпидемиологическом Санитарные правила и нормы разработаны на основании Закона РФ «О санитарно­эпидемиологическом благополучии населения», «О сертификации продукции   и   услуг»,   «О   защите   прав   потребителей»   и   «Положения   о государственном нормировании». Санитарные   правила   СанПин   2.3.4.545­96   определяют   гигиенические требования   к   устройству,   оборудованию   и   содержанию   всех   предприятий, цехов,   участков,   вырабатывающих   хлеб,   хлебобулочные   и   кондитерские изделия,   независимо   от   форм   собственности   и   ведомственной принадлежности,   а   также   требования   к   режиму   производства,   хранения, реализации, качеству хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий. СанПин 2.3.560­96 определяют гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов. В зависимости от содержания стандарты разделяются на виды: ­ стандарты технических условий, в которых установлены основные свойства и показатели качества продукта; 6 ­   стандарты   методов   испытаний,   устанавливающие   правила   отбора   проб   и методы   определения   качественных   показателей   продуктов,   отмеченных   в технических условиях; ­   стандарты   правил   маркировки,   упаковки,   транспортировки   и   хранения продукта,   обеспечивающие   сохранение   нормальных   свойств   продукта   при хранении. Нормативные   документы   следует   содержать   в   порядке,   не   допуская использования   устаревших   ГОСТов,   ОСТов,   ТУ   и   других.   Для   этого документацию целесообразно разместить в трех папках: 1)   технологические   инструкции   на   вырабатываемый   предприятием ассортимент; 2) документация на сырье; 3) документация на готовую продукцию. На сырье и готовые изделия в каждой папке следует иметь перечень по форме (Таблица 1). № п/п Таблица 1 ­ Перечень нормативной документации Сроки действия Наименование   сырья документов или готовой продукции ГОСТ,   ОСТ, ТУ и др.     и Изменения дополнения и срок их действия На продукцию не имеющие ГОСТы, ОСТы, РСТ разрабатываются технические условия.  Задания для самостоятельной работы студентов 1. Изучение санитарных правил и норм      СанПиН 2.3.4. 545­96; (Электронное приложение 1)       СанПиН 2.3.2. 560­96. (Электронное приложение 2) 2. Изучение содержания производственных журналов. (Приложение 3) 3.   Изучение   содержания   нормативной   документации   на   сырье   и   готовую продукцию. (Приложение 4) Методика выполнения работы При ознакомлении с санитарными правилами уделить особое внимание на требования к сырью, полуфабрикатам, подготовке сырья к производству, выпуску   готовой   продукции,   реализации   готового   продукта   и   организации лабораторного контроля. 7 При изучении содержания производственных журналов (приложения с 1 по 10), перечислить формы журналов, законспектировать журналы форм 1, 3, 4 и 6, с остальными ознакомиться. При   выполнении   третьего   задания   ознакомиться   с   содержанием следующих видов нормативной документации на сырье и готовую продукцию: ­ ГОСТы, ОСТы, ТУ; ­ сертификаты соответствия; ­ гигиенические сертификаты; ­ протоколами испытания образцов пищевой продукции. Контрольные вопросы 1. Каковы основные задачи производственной лаборатории? 2.Укажите   основные   требования   к   производственным   и   цеховым лабораториям. 3.Перечислите   основные   формы   журналов,   которые   должны   быть   в лаборатории. 4. Перечислите основные формы журналов, которые должны быть в цеховой лаборатории. 5. Как оформить новые лабораторные журналы? 6. Укажите виды, категории стандартов, область их действия. Практическая работа № 2  Контроль качества хлебопекарной муки Цель   работы:   Изучение   методов   технологического   контроля пшеничной муки, предназначенной для хлебопечения Материалы, оборудование, приборы:  мука пшеничная разных сортов, раствор   бромфенола   синего,   раствор   6%­ной   уксусной  кислоты,   бюксы   с крышками,   эксикатор,   цилиндры   объемом   50,   100   мл,   металлические чашки,   капроновые  фильтры,   шпатели,   салфетки   из   ткани,   весы технические, разновесы, сушильный шкаф, секундомеры Краткие теоретические сведения Мука ­ порошкообразный продукт с различным гранулометрическим составом,   получаемый   путем   измельчения   (размола)   зерна.   Используется мука   для   производства   хлебобулочных,   кондитерских   и  макаронных изделий.   На   продовольственную   муку   перерабатывают   главным   образом 8 пшеницу и рожь. Технологические достоинства пшеничной муки определяются: свойством образовывать   тесто   с   определенными   физическими   характеристиками   по упругости,   эластичности   и   пластичности,   "силой   муки",   газообразующей способностью, цветом. Сила   муки   определяется   в   основном   качеством   и   количеством клейковины.  Согласно   этой   характеристики   различают   муку   сильную, среднюю и слабую. Хлеб высокого качества из муки средней по силе. Газообразующая   способность   муки   зависит   от   содержания   в   ней собственных   Сахаров   и   скорости   накопления   их   в   результате   гидролиза крахмала   муки   под   действием   амилолитических   ферментов   муки   и дрожжей.   Этот   показатель   весьма   важен,   так   как   от   него   зависит непрерывное питание дрожжей, вызывающих брожение и разрыхление теста. Цвет муки определяют пигменты, переходящие в муку из зерна. Цвет муки тем темнее, чем выше ее зольность. Существенное влияние на хлебопекарное свойство муки оказывает крупность (степень дисперсности). Хлебопекарные   свойства   ржаной   муки   существенно   отличаются   от пшеничной: ее белки в тесте не образуют связанной клейковины, способны неограниченно   набухать   в   воде,   переходя   в   вязкий   коллоидный   раствор. Крахмал ржаной муки клейстеризуется при более низкой температуре, чем пшеничный.   Он   легче   атакуется   амилолитическими   ферментами.   Эти особенности ржаной муки обуславливают существе иные отличия в способах приготовления пшеничного и ржаного теста. Для установления соответствия качества выработанной муки нормам стандартов   на   мукомольных   предприятиях   производят   анализ  средней пробы   муки.   В   ней   определяют   запах,   вкус,   цвет,   хруст,   влажность, зольность, крупность, количество и качество клейковины (в пшеничной муке),   присутствие   металломагнитных примесей.   зараженность   вредителями, Лабораторный   анализ   муки   на   соответствие   качества   нормам стандартов   мукомольных   заводов   проводят   по   схеме,   изображенной   на рисунке 1. Запах  муки   определяют   органолептически   и   устанавливают присутствие несвойственных, посторонних ей запахов (плесени, затхлости и др.). Вкус и хруст определяют при разжевывании небольшой навески муки. Свежая мука должна иметь пресный вкус. Сладковатый вкус  указывает на то, что мука получена из проросшего, морозобойного или недозрелого зерна. Горький   вкус   может   быть   обусловлен   присутствием  в   зерне горькополынного   зерна   или   прогорканием   муки.  В   стандартной   муке   не должно быть хруста. 9 Цвет  является   показателем   сорта   муки   и   определяется органолептически путем сравнения с эталоном. Влажность  определяют методом высушивания двух навесок массой по 5 г при температуре 130 °С в течение 40 мин в электросушильном шкафу СЭШ ­ 1 или СЭ1П ­ 3 м. Зараженность  определяют   просеиванием  1  кг   сортовой   муки   через проволочное сито № 056, обойной ­ через проволочные сита № 067 и  № 056. Остатки на ситах анализируют на наличие жуков, куколок,  личинок. Проход сита № 056 используют для определения зараженности клещом. Содержание металломагнитных примесей  определяют в 1 кг муки, рассыпанной тонким слоем (толщиной до 0.5 см) на гладкой поверхности, извлекая   примесь   подковообразным   магнитом.   В   1   кг   продукции допускается не более 3 мг металломагнитных примесей, размеры частиц не более 0.3 мг. Зольность определяют, сжигая в муфельной печи две навески по 1.5 ­   2.0   г.   Озоление   считают   законченным,   когда   зольный   остаток  станет белого или слегка серого цвета, Зольность вычисляют в процентах на сухое вещество как среднеарифметическое двух определений.  Крупность   муки  определяют,   просеивая   на   лабораторном   рассеве навеску   массой   100   г   для   отбойной   муки   и   50   г   для   сортовой   на установленных   стандартом   ситах.   Остаток   на   верхнем   сите   характеризует наличие в муке крупных частиц, а проход на нижнем ­ мелких частиц   Определение   хлебопекарной   силы   пшеничной   муки   по 1. седиментационному  седиментационному   осадку.  В   основу   метода определения   положена   способность  белковых   веществ   муки   набухать   в слабых   растворах   молочной   или  уксусной  кислот   и образовывать   осадок, величина которого характеризует количество белковых веществ. В мерный цилиндр на 100 мл с притертой пробкой, градуированный с ценой деления 0.1   мл,   вносят  3.2  г  муки, отвешенной  на  технических   весах.  В  цилиндр 10 приливают   50  мл   дистиллированной   воды,   подкрашенной   красителем бромфенол синий.   Рис. 1. Схема проведения анализа муки    Включают секундомер (его не останавливают до конца определения). Цилиндр   закрывают   пробкой   и   в   течение   5   с   встряхивают,  резко перемещая в горизонтальном положении. Получают однородную суспензию. Цилиндр устанавливают в вертикальное положение и оставляют в покое на 55 с. Вынув пробку, приливают 25 мл 6% ­ но го раствора уксусной кислоты. Закрывают   цилиндр   и   в   течение   15   с   переворачивают   его   4   раза, придерживая пальцем пробку. Оставляют цилиндр в покое на 45 с (до 2 мин по   секундомеру   с   начала   определения).   В   течение   30   с   плавно   18   раз переворачивают цилиндр. Оставляют в третий раз в покое точно на 5 мин и сразу производят визуальный отсчет объема седиментационного осадка с точностью  до 0.1 мл. Если небольшая часть осадка всплывает, его прибавляют к основному осадку.  Установленный   объем   седиментационного   осадка   (мл) пересчитывают на влажность муки 14,5% по формуле V y  V y . эксп    100 100   5,14 w m    ,  (1.1) где  Vy  эксп  ­   фактически   измеренная   величина   седиментационного осадка, мл;  wm  ­  фактическая   влажность   исследуемой   муки,    %  на   воздушно   ­ сухое вещество. Для   оценки   хлебопекарной   силы   по   величине   седиментационного осадка рекомендуются следующие примерные нормативы. (см. табл. 1) Таблица 1 ­ Седиментационный осадок (мл) при различной крупности помола Проход через сито с ячейками диаметром, Категория муки Очень сильная Сильная  Средняя по силе Слабая мкм 150 >60 60...40  40...20 <20 200 >45 45...30  30... 15 < 15 2. Определение количества клейковины пшеничной муки стандартным методом. Нерастворимые в воде высокомолекулярные белковые  вещества муки   обладают   способностью   при   замесе   теста   из   муки   и  воды образовывать   связанную,   упругую,   эластичную   массу,   которую  принято называть клейковиной. 11 Сущность метода определения массовой  доли сырой  клейковины  в муке заключается в определении количества клейковины после отмывания ее из теста, замешанного из муки и воды при определенных условиях. Навеску муки 25 г отвешивают на технических весах и помещают  в фарфоровую   ступку   или   чашку   и   наливают  13  мл  водопроводной  воды температурой  16...20 °С Муку с водой перемешивают шпателем,  получая тесто,   которое   затем   хорошо   проминают   руками.   Частицы   теста, приставшие к чашке и шпателю, тщательно собирают (очищая  ножом) и присоединяют к куску теста. Скатав тесто в шарик, помещают его в чашку и   прикрывают   стеклом  (или   другой   чашкой)   на   20   мин   для   того   чтобы частицы   муки   пропитались   водой   и   белки,   образующие   клейковину, набухали. Затем  диковину отмывают от крахмала и оболочек под слабой струей водопроводной воды над густым шелковым или капроновым ситом, разминая слегка тесто пальцами. Сначала отмывание ведут осторожно, не допуская,   чтобы   вместе   с   крахмалом   и   оболочками   отрывались   кусочки клейковины,   после   удаления   большей   части   крахмала   и   оболочек ­энергичнее.   Случайно   оторвавшиеся   кусочки   клейковины   собирают   и присоединяют к общей массе клейковины. Допускается отмывать клейковину (если нет водопровода) в тазу  и чашке. В таз наливают не менее 2 л воды. Тесто в воде разминают руками. Когда в воде накапливается  крахмал и оболочки, ее сливают,  процеживая через густое шелковое или капроновое сито, в таз наливают новую порцию воды   и   так   до   конца   отмывания,   который   устаеавливают   по  отсутствию крахмала в воде (почти прозрачная), стекающей при отжатии клейковины. Если   клейковина   не   отмывается,   в   результатах   анализа   записывают: "Неотмывающаяся". Закончив   отмывание   клейковины,   ее   отжимают   между   ладонями, которые периодически насухо вытирают полотенцем. При этом клейковину несколько   раз   выворачивают   пальцами,   каждый   раз   вытирая   ладони полотенцем. Поступают так до тех пор, пока клейковина не станет слегка прилипать к рукам. Клейковину взвешивают, еще раз промывают в течение 2..3 мин, вновь отжимают и опять взвешивают. Отмывку клейковины считают  оконченной при   разнице   в   массе   между   двумя   взвешиваниями   не   более  0,1   г. Количество   сырой   клейковины   выражают   в   процентах   к   навеске  муки массой 25 г. В зависимости от содержания клейковины различают несколько категорий продукта.  Качество   клейковины   характеризуется   цветом   (светлая,   серая, темная) и   упругими свойствами (растяжимостью, эластичностью). 12 3.  Определение  качества   сырой  клейковины.  Качество   сырой клейковины   характеризуют   по   физическим   свойствам:   растяжимости   и эластичности. Под   растяжимостью   клейковины   понимают   ее   способность растягиваться   в   длину.   Для   оценки   качества   клейковины   по растяжимости  4 г сырой  клейковины помещают  на 15 минут в стакан с водой температурой 18 ­ 20°С. Далее, вынув кусок клейковины из воды и отжав его, вручную постепенно в течение 10 с растягивают над линейкой в жгут до разрыва, замечая, на какую длину растянулась клейковина.  По растяжимости клейковину подразделяют на: короткую ­ 10 см; среднюю ­ растяжимость 10 ­ 20 см; длинную ­ растяжимость более 20 см. Под   эластичностью   клейковины   подразумевают   ее   способность восстанавливать   первоначальные   размеры   после   ее   растяжения.  Под упругими свойствами клейковины подразумевают сопротивление  действию нагрузки   сжатия.  Прибор   ИДК­1  предназначен   для   определения  упругих свойств клейковины в единицах прибора. Для определения 4 г клейковины после выдержки в течение 15 минут в холодной воде при температуре 18 ­ 20°   С  помещают   по   центру   на   приборном   столике,  нажимают   на   кнопку "пуск"   в   течение  2 ­ 3   секунд   и   отпускают.   По   истечении   30   секунд зажигается   лампочка   "отсчета",   по   шкале   снимают   показания,   далее нажимают   кнопку   "тормоз".   Удаляют   образец   клейковины,   вытирают столик   и   пуансон,   и   прибор   готов   к   повторному   определению.   При показаниях прибора менее 45 клейковина по качеству очень сильная; при 4 5 ­ 6 5  ­ сильная; 65 ­ 85 ­ средняя; 85 ­ 105 ­ удовлетворительно слабая; 105 ­ 120 ­ неудовлетворительно слабая. Запись в лабораторном журнале Масса навески сырой клейковины после первого отмывания, г после второго отмывания, г Количество сырой клейковины, % Цвет клейковины Растяжимость Эластичность Кроме   перечисленных   показателей   качество   муки   оценивают   по пробной лабораторной выпечке. В хлебе определяют: объемный выход; цвет и состояние корок; цвет, эластичность и пористость мякиша; вкус и хруст. 4. Определение кислотности муки по болтушке.  В муке, размещаемой на длительное хранение, определяют кислотность по болтушке. Навеску муки, 5 г, высыпают в сухую коническую колбу на  100 ­ 150 мл и заливают 50 мл дистиллированной воды. Взбалтывая  содержимое колбы,   достигают   получения   равномерной   смеси   без   комочков.  В   водно­ мучную болтушку можно добавить  5 капель 1% раствора  фенолфталеина, дополнительно   взболтать   и   оттитровать   0.1н   раствором   едкого   натра   до получения   устойчиво   розового   окрашивания,   не   исчезающего   в   течение   1 13 минуты. Запись в лабораторном журнале Количество 0,1н NaOH, пошедшей на титрование, мл, V  Навеска, г, т Результаты рассчитывают по формуле: X  100 10  kV  m ,  (1.2) Если болтушка имеет естественное интенсивное окрашивание, ее при титровании  постоянно сравнивают с такой же болтушкой из испытуемого зерна, сопоставляя получаемые оттенки с начальным цветом. Испытание   следует   вести   в   двух   параллельных   навесках,   вычисляя затем   среднее   арифметическое   из   двух   определений.   Расхождение   между параллельными результатами не должно превышать 0,2 °С. Задания для самостоятельной работы студента  1. Ознакомиться с теоретическими предпосылками и практической частью работы. 2. Установить   органолептически   для   средней   пробы   одного   из предложенных образцов пшеничной муки цвет, запах, вкус и хруст. 3. Определить   хлебопекарную   силу   образцов   муки   по   седиментационному осадку (пункт 2) и установить, согласно таблице 10, категорию  пшеничной муки. 4.Определить   количество   клейковины   в   образцах   пшеничной   муки стандартным   методом   (пункт   2)   и   указать   категорию   содержание клейковины, сравнив полученные результаты со стандартными. 5.Определить качество сырой клейковины и кислотность муки по болтушке. Протокол исследований 1.Название работы и дата выполнения ее. 2.Цель работы. 3. Перечень   показателей   качества   пшеничной   муки,  соответствующих нормам   стандартов   мукомольных   заводов   и   схема   организации лабораторного анализа. 4. Определение   хлебопекарной   силы   пшеничной   муки   по седиментационному осадку: сущность метода, перечень операций анализа, результаты исследований. 5.Определение   качества   клейковины   пшеничной   муки   стандартным методом:   сущность   метода,  перечень   операций   при   проведении  анализа, результаты анализа. 6. Определение   качества   сырой   клейковины:   сущность   метода   и 14 результаты анализа. 7.Определение кислотности: сущность метода и результаты анализа. 8.Заполнить таблицу 11. Таблица 11 ­ Результаты анализа различных образцов пшеничной муки Номер  образца Влажность, Хлебопекарная %  сила муки Количество  клейковины Цвет, упругие свойства клейковины 1. Мука высшего сорта 2. Мука высшего сорта 3.Мука 1сорта 4. Мука 1 сорта Контрольные вопросы 1.В каких производствах используют в качестве сырья муку? 2. Какие   показатели   определяют   технологические   достоинства  пшеничной муки? 3. Какие   особенности   ржаной   муки   обуславливают   различие   в  способе приготовления из нее теста? 4.Какие   показатели   качества   устанавливают   для   пшеничной   муки  на мукомольных заводах? 5. Какой категории "силы" соответствует пшеничная мука, обладающая объемом седиментационного осадка в пределах от 30 до 45 (крупность 200 мкм)? 6.Какой   категории   соответствует   пшеничная   мука   с   содержанием   сырой клейковины 20%? Лабораторная работа № 3 Оценка качества сахара Цель работы: провести анализ качества сахара по органолептическим и   физико­химическим   показателям;   изучить   нормативную   документацию   и дать заключение о качестве. Краткие теоретические сведения Сахар   является   дополнительным   видом   сырья,   которое   широко применяется   при   производстве   массовых   сортов   хлебобулочных   изделий. 15 Стандартом   на   сахар­песок   предусмотрено   определение   следующих показателей:   вкус,   запах,   сыпучесть,   цвет,   чистота   раствора,   цветность, массовая   доля   влаги,   сахарозы,   редуцирующих   веществ,   золы   и ферропримесей. Сахар   является   практически   химически   чистой   сахарозой,   и   его свойства определяются свойствами последней. Сахароза хорошо растворима в воде, причем с повышением температуры ее растворимость резко возрастает. Количество   сахара,   вносимого   в   тесто,   для   разных   видов   хлебо­ булочных изделий колеблется от 0 до 30 % к массе муки. Добавление в тесто до   10   %   сахара   к   массе   муки   стимулирует   в   нем   спиртовое   брожение, внесение больших количеств (30 %) сахара резко снижает газообразование из­ за   ингибирования   жизнедеятельности   дрожжей.   Поэтому,   если   рецептурой предусмотрено значительное количество сахара, его надо вносить дискретно: часть при замесе, а оставшееся количество после некоторого брожения теста. Внешний вид, запах, вкус и чистоту раствора сахара определяют по ГОСТ 12576­89.                                Порядок выполнения работы 1.Определение внешнего вида.  Пробу сахара толщиной слоя не более 1 см рассыпают на листе белой бумаги и при рассеянном дневном свете или лампе дневного света визуально определяют внешний вид: цвет, сыпучесть. Сахар­песок должен представлять собой сыпучий продукт, без комков, иметь белый с блеском цвет. 2.Определение запаха.   Чистые стеклянные банки наполняют на 3/4 объема сахаром или его водным   раствором.   Банки   с   содержимым   закрывают   пришлифованными пробками и выдерживают в лаборатории в течение 1 ч при температуре 20±2 С.  Запах определяют на уровне края банки сразу после открывания пробки. Сахар­песок   не   должен   иметь   посторонних   запахов.   При   обонянии постороннего запаха испытание на вкус можно не проводить. 3.Определение вкуса и чистоты раствора сахара.  Навеску сахара­песка массой 10,0 г растворяют в стакане с гладкими прозрачными   стенками   в   100см3  дистиллированной   воды   температурой 70±10°С   и   перемешивают   стеклянной   палочкой.   Прозрачность   раствора определяют в проходящем свете. Охлажденный раствор должен быть чистым и прозрачным. Чайной ложкой отбирают часть охлажденного сахарного раствора и дегустируют   на   вкус.   Сахарный   раствор   не   должен   иметь   посторонних привкусов. 4.Определение влажности. Анализ проводят по ГОСТ 12570—98. Две навески сахара массой по 20—30   г   каждая   помещают   в   бюксы,   предварительно   высушенные   и 16 взвешенные   с   точностью   до   ±0,0001   г.   Толщина   слоя   сахара   в   бюксах   не должна   превышать   10   мм   (регулируется   диаметром   бюксы).   Высушивание проводят   в   сушильном   шкафу   при   температуре   105±1   °С   при   открытых крышках в течение 3 ч. Высушенные бюксы закрывают крышками, помещают в эксикатор для охлаждения и взвешивают с точностью до ±0,0001 г. Массовую долю влаги вычисляют по формуле (1.1):                                              ,                            (1.1) где  , ­ соответственно масса бюксы с  навеской до и после высушивания, г; –  масса навески, г.                            За  окончательный   результат   испытания   принимают   среднее арифметическое   значение   результатов   двух   параллельных   определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать ±0,01 % в абсолютном   значении.   Если   расхождение   превышает   это   значение,   то испытание повторяют. 5.Определение содержания металлопримесей. Ферропримеси извлекаются магнитом с подъемной силой не менее 5 кг из   500   г   сахарного   песка,   рассыпанного   тонким   слоем   на   чистой   бумаге. Собранные   на   бумажный   фильтр   феррочастицы   промывают   горячей дистиллированной   водой,   высушивают   в   сушильном   шкафу   на   фильтре   и взвешивают   на   аналитических   весах.   В   1   кг   сахара­песка   должно   быть   не более 3 мг ферропримесей. Результаты   анализа   различных   образцов   сахара­песка   заносятся   в таблицу 4. Таблица 4 – Результаты анализа различных образцов сахара­песка Наименование Цвет,   запах и сыпучесть Влажность, % и   Вкус чистота раствора сахара Количество металлопримесей, мг Образец 1 Образец 2 Образец 3               Контрольные вопросы 1. 2. 3. 4. По каким показателям оценивают качество сахара? На какие процессы оказывает влияние сахар, внесенный в тесто? Как определяют вкус и чистоту раствора сахара? Какими методами определяют массовую долю влаги в сахаре? 17 Практическая работа № 4 Изучения просеивателей муки Цель работы: Изучить устройство и принцип работы просеивателей.   Вопросы к отчету: 1. Изучить назначение и роль просеивания муки в технологическом процессе. 2. Изучить устройство, принцип работы, правила настройки и эксплуатации просеивателей.  Составить алгоритм работы просеивателей. 3. Дать сравнительный анализ просеивателей, по принципу работы. Краткие теоретические сведения Просеивающие   машины   предназначены   для   очистки   муки   от посторонних примесей. Одновременно с просеиванием муки происходит ее разрыхление   и   аэрация,   что   способствует   лучшему   поглощению   влаги   при замесе и улучшению условий брожения теста. Основным   рабочим   элементом   просеивателя   является   сито.   Сито характеризуется   номером,  который   указывает   на   размер   стороны   квадрата или отверстия ячейки в миллиметрах. Например, сито с № 1,5 и 2 имеют размер ячеек 1,5 и 2 мм соответственно. Для просеивания пшеничной муки рекомендуется применять сита от № 1 до № 1,6, а для ржаной муки ­ от № 2 до № 2,5. Просеивание   является   механическим   процессом   разделения   сыпучего сырья на две фракции ­ проход и сход. Частицы продукта, не прошедшие через отверстия сита ­ называются сходом, а прошедшие проходом. Рис. 1. Классификация просеивателей Просеиватели подразделяются на различные группы. (рис.1) В данных просеивающих машинах, сита совершают возвратно­поступательное движение в   горизонтальной   плоскости   или   колебательное   в   вертикальной (вибрационное).   Достоинством   просеивающих   машин   с   плоскими   ситами является высокая производительность ­ до 8 т/ч с 1 м2. В качестве недостатка 18 ­ большой шум, повышенный износ сита. Применяются для муки и сахара­ песка. Просеивающие машины с неподвижными барабанными ситами   К   этому   типу   машин   относятся   просеиватели ПП (Пионер), П2­П, Воронеж, ПЦЭ­20, Ш2­ХМВ, Ш2­ ХМВ, Ш2­ХМВ­01 и др. Просеиватели   ПП,   Г2­П,   ПЦЭ­20   используются   на предприятиях   малой   и   мощности   для   просеивания муки и сахара. Рис.2. Просеиватель П2­П Просеиватель П2­П, представленный на рисунке 2 состоит из станины 9,  загрузочного   бункера  8  с   предохранительной   решеткой  7  и   крышкой   б, вертикальной трубы 1 со шнеком 18, просеивающей головки 4, магнитного аппарата 3 и привода 5. Муку засыпают в приемный бункер, откуда она спиральными лопастями 15   и   шнеком   18   подается   в   просеивающую   головку,   где   под   действием центробежных   сил   два   раза   просеивается   вначале   через   внутреннее цилиндрическое сито 11, а затем через наружное 10. К наружному ситу мука отбрасывается вращающимся барабаном 12 с наклонными лопастями. Далее, просеянная   мука   поступает   в   канал   магнитного   аппарата   3,   в   котором удаляются   ферропримеси,   а   затем   через   рукав   2   в   приготовленную   тару. (Рисунок 2) Все задержанные внутренним ситом примеси, выносятся шнеком на   поверхность   вращающегося   конуса,   откуда   за   счет   центробежных   сил сбрасываются в сборник для отходов. Достоинством   просеивателя   является   высокая   производительность, малые габариты, компактность. Недостатком данного просеивателя является возможность   протирания   совместно   с   мукой   различных   примесей   (камни, стекло, грязь).   19 Рис.3. Просеиватель П2­П Рис. 4.  Просеиватель «Воронеж»           рисунке которого Просеиватель на "Воронеж", представлен   4. Просеиватель   представляет   собой корпус   с   приемным   патрубком   5, внутри расположены горизонтальный   несущий   вал   3,   на котором в зоне приемного патрубка расположены перья подающего шнека8, а в   зоне   неподвижного   ситового   барабана  2  ­   лопасти   ворошителя  4.   Вал  3 смонтирован в подшипниковых опорах. Под ситовым барабаном установлены четыре пары подковообразных магнитов 10. В торцевой крышке корпуса 1 смонтирован патрубок 11 для удаления схода. (Рисунок 4) Горизонтальный вал   приводится   в   движение   от   электродвигателя   посредством   ременной передачи. Мука,   поступая   в   приемную   воронку   просеивателя,   захватывается перьями шнека и транспортируется в ситовой барабан. Лопасти ворошителя отбрасывают   муку   на   внутреннюю   поверхность   ситового   барабана. Просеянная   мука   проходит   вниз   через   выходной   патрубок   9   через магнитоулавители. Производительность   просеивателя  зависит  от  величины зазора  между ситом и ворошителем. Величина зазора не должна превышать 3­5 мм. При большей величине зазора происходит резкое падение производительности и 20 увеличивается выброс схода с мукой. Трение ворошителя о ситовой барабан недопустимо – это может вызвать ее разрыв. Достоинством   ­   являются   малые   габаритные   размеры   и   высокая производительность.   Просеиватель   может   быть   рекомендован   к использованию   на   предприятиях,   получающих   сырье   и   обеспечивающих предварительную очистку. Производительность ­ 5000 кг/ч. Рис.5. Просеиватель «Воронеж» Рис.6.  Просеиватель Ш2­ХМВ   работы     Просеиватель Ш2­ХМВ представлен   на   рисунке   6   и   по конструктивному   исполнению   и принципу аналогичен просеивателю   "Воронеж".   Состоит   из корпуса 1, вала 6, ситового барабана 5, блока   звездочек   2,   сборника   3, мукопровода 4, натяжной станции 7. (Рисунок 6) Вал в сборе   предназначен для придания муке движения относительно ситовой поверхности в осевом и радиальном   направлениях.   Он   смонтирован   в   подшипниковых   опорах   и служит для передачи вращения гонкам. В средней его части смонтированы крестовины   для   крепления   четырех   гонков.   В   передней   части   вала установлены наклонные лопатки для равномерной подачи муки на ситовой барабан. Просеиватель   марки   Ш2­ХМВ­01   устанавливается   при   подаче   муки механическим транспортом. 21 Рис.7. Просеиватель Ш2­ХМВ Просеивающие машины с вращающимися барабанными ситами К этой группе относятся просеиватели с барабанами, вращающимися вокруг   вертикальной   оси,   и   бураты,   просеивающий   барабан   которых вращается вокруг горизонтальной или наклонной оси. Рис. 8. Просеиватель «П ­5» Просеивательный агрегат П­5 представлен на рисунке   8.   Просеиватель   состоит   из   станины   1, приемного   бункера   3,   ворошителя   13,   подающего шнека   4,   просеивающего   барабана   6,   магнитных уловителей   5,   бил   7,   привода   9   с   системой ременных и зубчатых передач. (Рисунок 8) На   верхнем   фланце   трубы   шнека   крепится корпус,   в   котором   вращается   просеивающий   закрепленный   на   верхней   цапфе барабан, подающего   шнека.   Просеивающий   барабан выполнен   в   виде   цилиндрического   барабана   с ситовой   поверхностью.   Внутри   ситового   барабана   находятся   билы, неподвижно   закрепленные   на   корпусе,   служащие   для   зачистки   ситовой поверхности   от   примесей.   Магнитные   уловитель   представляет   собой   блок постоянных магнитов. 22 Рис. 9. Просеиватель П­5   бункера     ситовой   барабан, Рис.10.  Просеиватель А2­ХПВ Просеиватель А2­ХПВ представлен на рисунке   10.   Просеиватель   состоит   из станины 5, на которой смонтирован бункер 2,   отводящий вертикальный шнек 15 и привод. В верхней части расположены предохранительная решетка 3 и козырек  1 для   предотвращения   распыла   муки.   Под бункером на вертикальном приводном валу 10   укреплен   ситовой   барабан   6,   внутри которого расположен очиститель внутренней ситовой поверхности 7. Внутри бункера   для   устранения   сводов   на   конце   приводного   вала   закреплен ворошитель   4.   На   наружной   поверхности   ситового   барабана   закреплены пластины 14, отводящие муку в шнек. Отводящий шнек 15 смонтирован в трубе   16,   на   концах   которой   выполнены   окна:   одно   для   приема   муки   12, верхнее   для   отвода   муки   19   через   отводящий   патрубок   17.   На   отводном патрубке смонтированы магнитные улавливатели 18. (Рисунок 11) Привод   шнека   и   вертикального   приводного   вала   осуществляется посредством   ременной   передачи   от   электродвигателя,   смонтированного   в нижней части станины. Муку   засыпают   в   неподвижный   бункер   2,   дном   которого   является вращающееся дно ситового барабана 6. Слой муки увлекается дном барабана и   подается   в   зазор   между   ним   и   подвижным   кольцом   8.   Величина   зазора регулируется в соответствии с производительностью просеивателя. 23 Под действием центробежных сил мука отбрасывается на внутреннюю поверхность   ситового   барабана,   просеивается   и   при   помощи   пластин   14, укрепленных на наружной поверхности ситового барабана подается в нижнее окно  12  отводящего  шнека.  Отводящий   шнек   поднимает  муку   к  верхнему разгрузочному   окну   19,   где   мука   через   отводной   патрубок   выводится   из просеивателя, пройдя предварительно через магнитные уловители.  Рис. 11.  Просеиватель А2­ХПВ Рис.12. Просеиватель «Бурат» Пирамидальный   бурат   представлен на рисунке 12. Основным рабочим органом бурата является пирамидальный (пяти или шестигранный)   ситовой   барабан.   Каждая грань представляет собой съемные рамки, на которые натянуты плоские сита общей площадью 1,5 м2. Рамки монтируются на каркасе барабана с помощью болтов. Пирамидальный  бурат  состоит  из  ситового  барабана 4,  укрепленного спицами   6   на   горизонтальном   валу   5,   смонтированном   в   подшипниковых опорах 1. (Рисунок 13) Мука   через   загрузочное   отверстие   2   подающим   шнеком   3   подается внутрь вращающегося ситового барабана, где просеивается. Просеянная мука рассекается на два потока щитками 10 и проходит через попе магнитов 11, 24 которые очищают ее от ферропримесей. Далее мука поступает в шнек 8 и отводится на производство. Сход удаляется через канал 7 в сборник. Очистка магнитов должна производиться не реже одного раза в смену. Недостатком буратов   является   неполное   использование   ситовой   поверхности,   низкая удельная производительность. Рис. 13 Пирамидальный «Бурат»   Контрольные вопросы 1. Какие   процессы   происходят   при   очистке   муки   и   как   они   влияют   на качество изделий? 2. Дать характеристику основному элементу просеивателя – ситу. 3. Охарактеризовать   группу   просеивающих   машин   с   неподвижными барабанными ситами. Назначение, основные узлы, принцип действия. 4. Охарактеризовать   группу   просеивающих   машин   с   вращающимися барабанными ситами. Назначение, основные узлы, принцип действия. 5. Перечислить достоинства и недостатки просеивателя П2­П. 6. От чего зависит производительность просеивателя «Воронеж». 7. Перечислить основные узлы просеивателя П­5. 8. Составить алгоритм принципа действия просеивателя А2­ХПВ. 9. Дать   характеристику   просеивателя   «Бурат»   по   алгоритму: назначение, основные узлы, принцип действия, достоинства и недостатки Практическая работа № 5 Оборудование для дозирования сырья в хлебопекарном производстве Цель: Изучить устройство и принцип работы дозаторов. Вопросы к отчету: 25 1. Изучить назначение и роль дозаторов сыпучих и жидких компонентов в технологическом процессе. 2. Изучить устройство, принцип работы, правила настройки и эксплуатации дозаторов.  Составить алгоритм принцип действия дозаторов. 3. Дать сравнительный анализ дозаторов, по принципу работы. Краткие теоретические сведения Дозирование   —   одна   из   важнейших   операций   технологического процесса производства хлебных и макаронных изделий. Основное назначение дозирующих   устройств   —   обеспечить   заданное   количество   материала   по массе   (или   поддержание   заданного   расхода   компонента)   с   определенной точностью. Основные требования, предъявляемые к дозаторам:  точность дозирования;  высокая производительность;  простота   конструкции   и   надежность   работы   узлов   дозатора   и   его системы управления;  возможность   создания   автоматических   комплексов,   позволяющих осуществлять   замес   тестовых   полуфабрикатов   по   заданной технологической программе. По   структуре   рабочего   цикла   дозирование   бывает   непрерывным   или порционным,   а   по   принципу   действия   —   объемным   или   весовым. Для порционного дозирования характерно периодическое повторение циклов выпуска   дозы   (порции)   компонента.   При   порционном   объемном   способе дозатор обычно отмеривает порцию при помощи мерной камеры заданного объема.   Порционное   весовое   дозирование   основано   на   отмеривании   дозы определенной   массы.   При   непрерывном   объемном   дозировании   дозатор подает   поток   материала   с   заданным   объемным   расходом. Весовой способ дозирования, как правило, обеспечивает большую точность, поэтому   для   дозирования   основного   компонента   теста   —   муки,   как   при непрерывном,   так   и   порционном   тестоприготовлении   чаще   используют весовые дозаторы. Объемный принцип дозирования конструктивно более прост, поэтому дозаторы, основанные на этом принципе работы, более надежны. Применение объемного   метода   существенно   упрощает   процесс   дозирования   жидких компонентов. Вместе с этим, объемное дозирование нередко характеризуется более значительной погрешностью, что в отдельных случаях ограничивает его применение. В   хлебопекарной   и   макаронной   промышленности   применяется систематическое   дозирование   нескольких   различных   видов   сырья,   поэтому более рационально использовать многокомпонентные дозирующие устройства. Такие   установки   могут   работать   в   автоматическом   режиме,   а   функции обслуживающего   персонала   сводятся   к   наблюдению   и   контролю   точности 26 работы установки. Подобные многокомпонентные системы применяются как для   порционного,   так   и   для   непрерывного   дозирования   объемным   или весовым   методом.  Многокомпонентное   дозирование   может  осуществляться по следующим схемам: 1. Последовательное дозирование компонентов в одном общем дозаторе. 2. Параллельное   дозирование   каждого   компонента   в   отдельном специальном дозаторе (так называемые дозировочные станции). Первая   схема   используется,   как   правило,   при   порционном   тесто­ приготовлении и является весьма простой и экономичной. Она обеспечивает меньшую металлоемкость и компактность установки. Однако длительность общего цикла дозирования из­за последовательного отмеривания компонентов велика.   Это   может   снизить   производительность   тестоприготовительного оборудования. Вторая   схема   применяется   при   непрерывном   и   порционном   замесе полуфабрикатов.   Она   позволяет   наиболее   полно   приспособить   каждый дозатор   к   особенностям   дозируемого   компонента   и,   тем   самым,   повысить точность дозирования. Вместе с этим, нужно учитывать, что дозировочные станции   такого   типа   более   громоздки   и   имеют   большую   стоимость. Все   сырье   по   структурно­механическим   свойствам   можно   разделить   на сыпучие   (мука,   сухарная   крошка,   сахар­песок),   жидкие   (вода,   солевой   и сахарный раствор, дрожжевые суспензии, жидкий жир и жировые эмульсии) и структурированные (меланж, заварка, закваска и другие маловязкие тестовые полуфабрикаты)   материалы.   В   зависимости   от   свойств   дозируемых компонентов,   структуры   рабочего   цикла   и   конструктивных   признаков классификация дозаторов может быть представлена в виде таблицы  ( см. табл.1) Таблица 1 ­  Классификация дозаторов Дозируемые компоненты Сыпучие Жидкие Структурированные   тарельчатые,   ленточные, Дозаторы непрерывного действия Барабанные, шнековые, вибрационные Дроссельные,   барабанные, черпаковые,   стаканчиковые, шестеренные, поршневые Черпаковые, ванные   комбиниро­ периодического действия Бункерные Поплавковые, мембранные, электродные,   фиксирован­ ного уровня Поплавковые, мембранные, бункерные  Основные   типы   дозаторов   в   хлебопекарном       производстве           Дозаторы для сыпучих компонентов. Принцип действия объемных дозаторов непрерывного действия для сыпучих материалов основан на подаче 27 продукта   из   емкости   (бункера)   рабочим   органом,   совершающим вращательное,   поступательное   или   возвратно­поступательное   движение.   На хлебопекарных и макаронных предприятиях для непрерывного дозирования муки   используют   барабанные,   тарельчатые,   шнековые,   ленточные   и вибрационные дозаторы.          Барабанный дозатор (рис. 1, а) имеет рабочий орган 7, расположенный в   корпусе   2,   с   несколькими   карманами­ячейками,   заполняемыми   сыпучим материалом   под   действием   силы   тяжести.   При   регулировании производительности меняют объем карманов или частоту вращения барабана. Из карманов мука поступает в выходной патрубок дозатора.  Тарельчатый дозатор (рис.1, б) представляет собой горизонтальный вращающийся диск 7 (тарель),   с   которого   материал   сбрасывается   скребком   2.   Высота   слоя материала регулируется передвижной манжетой 3, перекрывающей выходной патрубок   бункера.  Материал   располагается   на  тарели   усеченным   конусом, размеры которого зависят от высоты расположения манжеты.                Шнековый дозатор  (рис.1, в) представляет собой короткий шнек 7, помещенный   в   кожух   2,   забирающий   материал   из   бункера. Производительность   дозатора   может   регулироваться   частотой   вращения шнека.        Ленточный дозатор (рис.1, г) является коротким ленточным конвейером 7,   расположенным   под   питающим   бункером   2.   Подачу   материала   можно регулировать перемещением заслонки 3 или изменением скорости конвейера.    Вибрационный   дозатор  (рис.1,   д)   имеет   рабочий   орган   в   виде колеблющегося   лотка  7,  подвешенного   на   гибких   опорах  2.  При   вибрации лотка сыпучий материал перемещается в продольном направлении.           Весовые   дозаторы   муки,   в   основном,   используют   на   хлебопекарных предприятиях при порционном и поточном тестоприготовлении. Принцип их действия   основан   на   использовании   квадрантных   или   рычажных   весовых механизмов.              Бункерный дозатор (рис. 2, а) относится к дозаторам весового типа, работающим в периодическом режиме от питателя 1. В нем на призмах малого плеча грузоприемного рычага 4 подвешен бункер 2 с открывающимся дном 3. Большое плечо при помощи тяг 6, 8 и промежуточного рычага 7связано с циферблатным указательным прибором 9, на котором установлены датчики грубой 12 и точной 13 массы, датчик 11 нулевого положения стрелки 10. На большом плече расположен противовес 5. 28 Рис. 1. Схемы дозаторов объемного типа для сыпучих компонентов: а — барабанный; б — тарельчатый; в — шнековый; г — ленточный; д—  вибрационный Рис. 2. Схемы дозаторов весового типа для сыпучих компонентов: а — бункерный; 6 — ленточный 29 Ленточный дозатор  (рис.2, б) относится к дозаторам весового типа, обеспечивает   высокую   точность   дозирования   сыпучих   компонентов   при непрерывных процессах тестоприготовления. Питатель 1 подает дозируемый продукт на короткий конвейер 6, движущийся с постоянной скоростью. При поступлении   продукта   на   конвейер   сигнал,   поступающий   на   весовое устройство   2,   непрерывно   преобразуется   им   в   пропорциональный электрический   или   пневматический   сигнал,   подающийся   в   систему регистрации и автоматического управления 4, а затем в интегрирующий 5 и регистрирующий   3   приборы.   Эта   система   обеспечивает   заданную производительность   питателя.   Системы   автоматического   непрерывного весового   дозирования   обладают   гибкостью   и   хорошо   сочетаются   с современными   средствами   комплексной   механизации   и   автоматизации производства и микропроцессорной техникой. Дозаторы   для   жидких   компонентов.  Принципиальные   схемы основных типов жидкостных дозаторов показаны на рис. 3. Большинство схем дозаторов, кроме мембранного и бункерного, основано на объемном принципе дозирования. Дроссельный   дозатор  (рис.3,   а)   представляет   собой   емкость   7,   в которой   при   помощи   поплавкового   клапана   2поддерживается   постоянный уровень. Жидкость сливается  по трубопроводу  3, на котором установлено дросселирующее   устройство   4.   Этим   способом   при   условии   поддержания температуры на постоянном уровне можно с высокой точностью дозировать жидкости, близкие к ньютоновским. Однако при этом следует учитывать, что при дозировании жидких компонентов возможно выделение кристаллов соли и сахара,   а   также   появление   отложений   жира   на   стенках   трубопроводов   и поверхностях   дросселирующего   устройства,   что   приводит   к   изменению расхода компонентов в зависимости от продолжительности работы дозатора. При   дозировании   этим   способом   растворов   дрожжей   и   жидкой   опары наблюдаются большие отклонения. Барабанный   дозатор   (рис.   3,   6)   осуществляет   непрерывное   объемное дозирование   жидких   компонентов   за   счет   формирования   тонкого   слоя   на поверхности   быстровращающегося   барабана.   Барабан   1,   погруженный   в емкость 2 постоянного уровня на глубину около 0,3 радиуса барабана, должен вращаться   со   скоростью   2...3   м/с.   Налипший   слой   жидкости   скребком   3 направляется   в   тестомесильную   машину.   Увеличение   поверхности смешиваемых   потоков   ускоряет   образование   однородной   смеси. Недостатками   метода   тонкослойного   дозирования   являются   трудности регулирования   расхода   из­за   его   нелинейной   зависимости   от   частоты вращения барабана, температуры и других факторов, а также значительные габаритные размеры дозатора. Работа других дозаторов объемного типа основана на сливе компонента из мерной емкости. Различают дозаторы со свободным истечением жидкости 30 (черпаковые, стаканчиковые, дозаторы фиксированного уровня, электродные и др.) и дозаторы с принудительным сливом (поршневые, шестеренные). Рис.3.   Схемы   дозаторов   объемного   типа   для   жидких   компонентов: а — дроссельный; б — барабанный; в — поплавковый; г — черпаковый; д— фиксированного   уровня;   е—   электродный;   ж   —   стаканчиковый;   з   — шестеренный; и — поршневой     Заданный   расход   жидкости   в   дозаторах   этих   конструкций пропорционален объему мерной емкости, частоте циклов заполнения и слива, плотности дозируемой жидкости. В дозаторах с мерными емкостями образование каждой дозы (порции) осуществляется   периодически.   Однако   при   высокой   частоте   циклов заполнения   и   слива   на   выходе   из   дозатора   образуется   непрерывный   поток дозируемого   компонента.   Возможные   колебания   расхода   в   определенной степени сглаживаются в сливном тракте, что дает возможность использовать эти дозаторы вместе с тестомесильными машинами непрерывного действия. Поплавковый   дозатор  (рис.   6.3,  в)  имеет   мерную   емкость  2,  в   которую жидкость поступает через электромагнитный клапан 6 и трехходовый кран 7. При   наполнении   емкости   поплавок  1  поднимается   вместе   со   стержнем  3. 31 Когда заданная порция жидкости отмерена, контакт  4  замыкает цепь через неподвижный   контакт  5  и   электромагнитный   клапан  6  закрывает   доступ жидкости.   Изменение   дозы   регулируется   перемещением   контакта  4  по стержню. После поворота крана 7на 90° против часовой стрелки производится слив отмеренной порции в дежу тестомесильной машины. Черпаковый дозатор  (рис.3,  г)  снабжен мерными емкостями, которые периодически   погружают   в   жидкость   бака   постоянного   уровня.  После заполнения черпак 1 поднимается и за счет сил гравитации отмеренная порция сливается через трубку  2,  на которой закреплена мерная емкость. Заданный объем   регулируется   вытеснительными   стаканами,   размещенными   внутри черпака. Недостатком конструкции является невысокая точность дозирования компонентов, имеющих переменную плотность и высокую вязкость. Причиной этого являются адгезия дозируемой жидкости к стенкам мерной емкости и образование волн при ее заполнении. Дозатор фиксированного уровня  (рис.3,  д)  работает по принципу за­ полнения   мерной   емкости   /   через   впускной   клапан  3  до   уровня,   соот­ ветствующего расположению жидкости в бачке  4  постоянного уровня. Слив набранной   дозы   производится   через   выпускной   клапан  2.  Величина   дозы регулируется путем вертикального перемещения трубки 5. Преимуществами   этого   дозатора   являются   высокая   точность   дозирования, удобство регулирования при изменении рецептуры и достаточная частота доз при работе на тестомесильных машинах непрерывного действия, недостатком —   резкое   снижение   точности   дозирования   при   уменьшении   расхода   из­за большого объема клапанной коробки.  Электродный   дозатор  (рис.3,  е)   используется   для   порционного   от­ меривания   растворов.   В   дозаторе   этой   конструкции   фиксация   уровня   в мерной емкости 1 осуществляется с помощью системы электродов 4. Раствор поступает  через электромагнитный  клапан  3.  По мере заполнения емкости уровень раствора повышается и доходит до включенного электрода. В этот момент   клапан  3  закрывается.   Слив   дозы   осуществляется   через электромагнитный клапан 2. Стаканчиковый   дозатор  (рис.3,  ж)  состоит   из   двух   основных   эле­ ментов:   вращающегося   стакана  1  и   неподвижного   корпуса  2.  В   корпусе выполнены отверстия 5, 3 и 4 соответственно для подачи компонента, слива отмеренной   дозы   и   удаления   воздуха.   При   совпадении   паза   в   стакане   с отверстием   5   мерная   емкость   заполняется   дозируемой   жидкостью.   После поворота стакана на 180° отмеренная доза сливается через отверстие 3. Стаканчиковые дозаторы, слив из которых осуществляется самотеком, применяют   для   подачи   воды,   растворов   соли,   сахара,   дрожжей   и   жира. Дозаторы   просты   в   изготовлении   и   обслуживании.   В   них   легко   и   быстро можно изменить расход компонентов. Дозаторы можно собирать в блоки с общим   приводом   для   подачи   нескольких   компонентов.   Недостатком 32 дозаторов   является   невысокая   точность   дозирования   вследствие   утечки жидкости через зазоры. Для   объемного   дозирования   жидких   компонентов   часто   используют насосы­дозаторы,   из   которых   наибольшее   распространение   получили поршневые  и  шестеренные.  Для  этих  дозаторов   наиболее   важны  расходно­ напорные характеристики. Максимальный расход жидкости  обеспечивается при отсутствии сопротивления на выходе из нагнетательного патрубка; при повышении   сопротивления   возрастает   давление,   вследствие   чего увеличивается переток через зазоры рабочих органов дозатора и снижается производительность. Дозатор, имеющий постоянное сопротивление на выходе, обеспечивает   более   высокое   давление   при   подаче   жидкости   большей вязкости.   Поэтому   перекачивание   жидкости   с   переменной   вязкостью   при одном   и   том   же   давлении   вызывает   изменение   ее   расхода.   Жидкие компоненты имеют переменную вязкость, что приводит к погрешностям при дозировании. Шестеренный дозатор  (рис.3,  з)  состоит из двух шестерен, одна из которых   (ротор)  1  получает   вращение   от   электродвигателя,   другая   (за­ мыкатель)  2  — свободная, приводится в движение от зацепления с первой шестерней. Ротор, вращаясь по часовой стрелке, передает движение замыкате­ лю.  Когда   зубья  шестерен   выходят   из   зацепления,  создается   разрежение   и происходит   всасывание   жидкости   в   корпус  3.  Шестерни   захватывают жидкость   и   перемещают   ее   по   направлению   вращения.   Когда   зубья   вновь входят   в   зацепление   в   области   нагнетательного   патрубка,   жидкость,   на­ ходящаяся  в  полостях   между   зубьями   и  стенками   корпуса,  вытесняется   в нагнетательный трубопровод. Поршневой   дозатор  (рис.3,  и)  работает   следующим   образом.   При движении   поршня   1   вправо   в   рабочей   камере   создается   разрежение   и жидкость   через   всасывающий   клапан   заполняет   камеру.   При   движении поршня   влево   всасывающий   клапан   2закрывается,   поршень   давит   на   на­ ходящуюся в рабочей камере жидкость, которая через нагнетательный клапан 3 вытесняется в трубопровод. Преимуществом   дозаторов   поршневого   типа   является   стабильность расхода жидкости при изменении сопротивления в магистрали нагнетателя. Производительность   такого   дозатора   зависит   только   от   хода   поршня   при заданной   частоте   вращения   привода,   что   позволяет   получить   высокую точность дозирования. К недостаткам поршневых дозаторов следует отнести пульсирующую подачу жидкого компонента. Для повышения равномерности подачи используются демпфирующие свойства сливного тракта на выходе из дозатора, либо работа двух или более поршней со сдвигом по фазе. Мембранный   дозатор  (рис.4,  а)  осуществляет   весовое   дозирование жидких   компонентов   в   периодическом   режиме   работы.   В   дозаторе используются   эластичные   мембраны,   воспринимающие   давление   столба 33 на       гири дозируемого компонента и передающие усилие на весовой механизм. Дозатор состоит из емкости 1, вертикального стержня  3  с эластичной  мембраной 2, весового   механизма   5,   контактной   колодки   4,   управляющей   впускными   и выпускными   электромагнитными   клапанами.   Величина   дозы   регулируется установкой механизм.            Бункерный дозатор (рис.4, б) относится к дозаторам весового типа периодического   действия   и   осуществляет   последовательное многокомпонентное компонентов. Компоненты   поочередно   через   соответствующие   клапаны   поступают   в приемный   бункер­сборник   7,   подвешенный   на   призматических   опорах   2   к весовому   рычагу   3,   который   одним   концом   опирается   на   неподвижные призмы, а другим — давит на тягу силоизмерителя 4, компенсирующего массу продукта. дозирование весовой   нескольких     Дозаторы   для   различных   жидких   компонентов   объединяют   в дозировочные   станции,   которые   представляют   собой   ряд   дозаторов, смонтированных в единую установку, позволяющую производить поочередное или одновременное дозирование всех жидких компонентов. Преимуществом дозировочных станций является возможность создания единых механизмов, устройств и схем управления для ряда дозаторов, а также компактность,   позволяющая   сократить   занимаемую   производственную площадь.   Для   замеса   закваски   и   опары   применяются   двухкомпонентные дозировочные станции, для замеса теста для массовых сортов продукции — четырехкомпонентные,   при   выработке   специальных   сортов   — шестикомпонентные. 34 Рис. 4. Схемы дозаторов весового типа для жидких компонентов: а —  мембранный; 6 — бункерный Дозаторы   для   сыпучих   компонентов   периодического   действия          Дозатор муки МД­100 (рис.5, а) относится к дозаторам периодического действия   и   работает   по   весовому   способу   дозирования. Он состоит из бункера 18, опирающегося тремя призмами 9 на опоры, две из которых расположены в серьгах 13, закрепленных на двойном рычаге 12, а одна — в серьге 15, которая соединена с малым рычагом 17. Двойной и малый рычаги с помощью длинной серьги 14 и короткой 16 подвешены к раме 5. Одновременно   двойной   и   малый   рычаги   через   двойную   серьгу   7   и   тягу   8 соединены   с   весовым   коромыслом   2,   на   котором   нанесены   деления, соответствующие массе муки в бункере. Коромысло заключено в кожух 1, укрепленный на подвеске  6. Передвижной   гирей 11 (рис. 6.5,  б)  на  шкале коромысла   устанавливают   заданную   массу   муки.   При   этом   коромысло, опускаясь,   ртутным   прерывателем   3   замыкает   цепь   управления электродвигателя 20. Затем нажатием пусковой кнопки КВ замыкают цепь магнитного пускателя МП, который включает электродвигатель; последний через редуктор 21 приводит в движение питающий шнек 23, подающий муку из силоса 22 в бункер автомукомера. 35 Рис. 5. Дозатор муки МД­100: а — общий вид; б — принципиальная схема При заполнении бункера мукой до заданной массы коромысло, приходя в равновесие, ртутным прерывателем размыкает цепь магнитного пускателя, в результате   чего   электродвигатель   выключается,   шнек   останавливается,   и подача   муки   в   бункер   прекращается.   Взвешенная   порция   муки   поворотом заслонки 19 направляется  в емкость для замеса теста. Открытие заслонки может осуществляться также автоматически исполнительным механизмом 24. Точность дозирования автомукомеров этого типа составляет ±2%. Пределы взвешивания   у   дозатора   МД­100   от   10   до   100   кг,   у   дозатора   МД­200 соответственно   от   20   до   200   кг.   Для   повышения   точности   дозирования питающий шнек выполняется с переменным шагом, который увеличивается в сторону выходного патрубка; кроме того, корректировка массы производится гирькой   10   дополнительной   шкалы.   Балансировка   весового   коромысла производится с помощью гирьки 4. Если при установке передвижной гирьки на нуль коромысло не придет в равновесие, то путем вращения передвигают на резьбе гирьку 4 в ту или иную сторону до тех пор, пока не установится равновесие. Дозатор муки Ш2­ХДА периодического действия также работает по   весовому   способу   и   отличается   повышенной   точностью   и   удобством   в эксплуатации.   В   нем   используется   принцип   уравновешивания   накопленной массы материала в бункере посредством унифицированного циферблатного квадрантного силоизмерительного указателя. Мука   из   производственного   силоса   1   (рис.6)   в   бункер   5   подается питателем   13   шнекового   типа,   снабженным   приводом   14.   Для   повышения точности   дозирования   используется   досыпочное   устройство,   которое наполняет   бункер   5   частью   заданной   дозы   материала   (15...20%)   при пониженной производительности питающего устройства. Устройство досыпки состоит из привода 2, включающего электродвигатель и редуктор,   и   шнекового   питателя   3.   Снизу   бункер   снабжен   поворотной заслонкой 7, которая приводится в действие исполнительным механизмом 8. Разрушение   сводов   и   полная   выгрузка   отмеренной   дозы   обеспечиваются вибратором  9,  который   расположен   на   конической   поверхности   бункера   и включается синхронно открытию заслонки. Бункер подвешивается к рычагу 10 весовой системы посредством двух диаметрально расположенных опор 4. Для уменьшения амплитуды качания бункер крепится в третьей точке к неподвижной опоре с помощью струны 6. От   циферблатного   указателя   12   результаты   измерений   передаются   к указателю,   смонтированному   на   отдельной   колонке,   которую   можно установить   в   любом   месте   тестоприготовительного   отделения.  На   весовом рычаге   смонтировано   пять   призм   11.  Две   из   них   являются   осью   поворота рычага и покоятся на неподвижных подушках, закрепленных на несущей раме 36 дозатора. На двух других подвешен приемный бункер, а через пятую призму весовой   рычаг   связан   с   тягой   циферблатного   указателя,   который   также расположен на несущей раме.   Рис. 6. Дозатор муки Ш2­ХДА     Дозатор­просеиватель   ВК­1007  представляет   собой   комплекс оборудования   для   дозирования,   просеивания   и   подачи   муки   на   пекарнях малой   мощности.   Дозатор­просеиватель   муки   (рис.7)   состоит   из   рамы   20, грузоприемного и весового устройств, просеивателя 5, шнекового конвейера 1, шкафа управления с аналого­цифровым преобразователем (АЦП), а также вакуум­компрессора   и   узла   подготовки   воздуха.Рама   дозатора   крепится   к двум вертикальным стойкам, соединенным стяжками. На кронштейнах рамы установлена   опорная   рама   весового   устройства,   просеиватель   и   узел подготовки воздуха. Грузоприемное   устройство   смонтировано   на   раме   20,   которая подвешена на рычагах 9 и 18 весового устройства, связанных между собой серьгами 10 и 19. Нагрузка от грузоприемного устройства передается через рычаг   18,   серьгу   19   и   шарик   12   на   силоизмерительный   тензометрический датчик 11. Грузоприемное устройство представляет собой бункер с днищем 7, которое управляется пневмоцилиндром 21. Днище снабжено уплотнительным кольцом.   Между   крышкой   и   корпусом   бункера   установлен   фильтр   15   с толкателем   8.   Последний   соединен   шарнирно   с   днищем   и   служит   для встряхивания муки в момент открытия днища. Ограничение хода рычагов весового устройства производится винтом 14,   предохраняющим   элементы   весов   от   повреждений   при   монтаже, 37 транспортировании   или   простое   дозатора­просеивателя.   Мука   подается   в грузоприемное устройство через патрубок 16за счет разрежения, создаваемого компрессором, подключенным к патрубку 13. Просеиватель состоит из шнека 22 с ворошителем 6 сита 5. Привод шнека осуществляется   от   электродвигателя   23.   Для   отбора   металлопримесей, которые могут попасть в муку, служит постоянный магнит 2, а для сбора посторонних включений — тканевый мешок 3. Затвор 17, установленный на патрубке 16, представляет собой пневмоцилиндр, на шток которого навинчена втулка   с   резиновой   прокладкой.   Шнековый   конвейер   7   предназначен   для подачи   отмеренной   и   просеянной   дозы   муки   в   емкость   для   замеса   теста. Конвейер   может   вращаться   вокруг   оси   его   крепления   к   просеивателю   и приводится в движение через цепную передачу от электродвигателя 4. Принцип   работы  дозатора   основан   на   измерении   силы   сжатия   тен­ зометрического датчика, вызванной воздействием массы муки, поступающей в грузоприемное   устройство.   Для   включения   дозатора   ручку   пакетного выключателя на шкафу управления устанавливают в положение «Включено», после   чего   на   АЦП   нажимают   на   кнопку   «Сеть»   и   с   помощью   задатчика устанавливают требуемую дозу муки. С помощью кнопки «Пуск» включают компрессор, пневмораспределитель, управляющий пневмоцилиндром затвора 17, и пневмотранспорт подачи муки. Пневмоцилиндр закрывает отверстие в патрубке   16,   через   которое   осуществляется   связь   тракта   подачи   муки   с атмосферой,   и   мука   начинает   поступать   в   грузоприемное   устройство,   при этом включается сигнальная лампа «Тара». По достижении в грузоприемном устройстве   заданной   дозы   муки   поступает   электрический   сигнал   и компрессор,   пневмораспределитель   и   система   пневмотранспорта отключаются,   включаются   сигнальная   лампа   «Доза   готова»   и   индикатор «Точно», а также индикатор фактического значения массы набранной дозы. Если   доза   больше   или   меньше   требуемой,   то   необходимо   уменьшить   или увеличить ее.   шнековый   конвейер, Для выгрузки и просеивания муки шнековый конвейер 1 поворачивается в положение, при котором его разгрузочный патрубок должен находиться над тестомесильной машиной (или дежой). С помощью кнопки «Пуск» в работу включаются   просеиватель,   компрессор   и пневмораспределитель,   управляющий   работой   пневмоцилиндра.   Днище грузоприемного   устройства   периодически   открывается   и   закрывается, подавая муку порциями в просеиватель. Просеянная мука подается шнековым конвейером в дежу тестомесильной машины. Выдержка времени открытого и закрытого   положения   днища   должна   обеспечить   выгрузку   муки   из грузоприемного устройства и предотвратить перегрузку просеивателя. После разгрузки грузоприемного устройства сигнальная лампа «Тара» выключается. По окончании работы     пакетный выключатель отключается и кнопка «Сеть» возвращается в исходное положение. Пределы дозирования 10...160 кг. 38 Продолжительность цикла при дозировании максимальной дозы — не более 16 мин. Рис. 7. Дозатор­просеиватель ВК­1007     Для   дозирования   муки   в   тестомесильные   машины   непрерывного действия   и   тестомесители   макаронных   прессов   применяют непрерывнодействующие устройства. Барабанный   дозатор   муки   ХАТ  (рис.8)   относится   к   дозаторам объемного действия и состоит из корпуса 3, к верхнему фланцу 6 которого крепится патрубок для подачи муки. Нижним фланцем 15 корпус дозатора крепится к тестомесильной машине. Внутри корпуса дозатора установлены ворошитель 7 типа беличьего колеса, в барабане 12 — ротор 13 с двенадцатью желобками,   шибер   10для   регулирования   количества   подаваемой   муки   и скребок 14. Снаружи дозатора установлен механический вибратор 8. Мука   из   приемного   патрубка поступает   на вращающийся ворошитель  и далее   по   направляющей   плоскости   9 проходит через верхнее окно стационарно установленного   барабана   12,   заполняя желобки   вращающегося   ротора.   После поворота ротора на 180° мука из желобков через   нижнее   отверстие   барабана поступает   в   тестомесильную   машину. 39 Оставшаяся мука из желобков удаляется скребком 14, который укреплен на рычаге 2 с грузом 1. Производительность дозатора регулируется путем перекрытия рабочей  поверхности ротора шибером 10, который передвигается в направляющих 11.  Перемещение шибера производится вращением штурвала 4 винта 5.Привод  барабана дозатора и ворошителя осуществляется от вала тестомесильной  машины с помощью цепной передачи. Ленточный дозатор РЗ­ХДА  (рис.9) относится к дозаторам весового   типа и состоит из приемного бункера 3, снабженного сигнализатором уровня муки, ленточного транспортера­питателя 7с приводом 2, весового ленточного транспортера Юс приводом 20. Лента каждого транспортера прикреплена к цепям,   которые   приводятся   в   движение   от   приводных   звездочек   1   и   19. Весовой   транспортер   17   установлен   на   раму,   которая   представляет   собой рычаг  первого   рода.  Призмой 8рама   опирается  на  подушку  стойки 18.  На первом плече рычага укреплены основная шкала 11 дозатора с передвижной гирей   9   и   вспомогательная   15   с   гирей   16,   регулировочный   баланс   14   и указатель   равновесия   12.   На   левом   плече   рычага   укреплен   металлический флажок 23. На станине дозатора установлен указатель 13с ограничителями колебаний   весового   транспортера.   На   противоположной   стороне   станины установлен   блок   из   двух   бесконтактных   сигнализаторов   21   и   22. Регулирование подачи муки осуществляется с помощью трех заслонок: одной основной   26,   укрепленной   на   винтовом   стержне   4   с   червячной   парой   5   и рукояткой 6, и двух электромагнитных заслонок 24 и 25. Работа дозатора осуществляется следующим образом. Гири 9 и 16 на основной и вспомогательной шкалах устанавливают на заданное значение подаваемой   муки   (кг/мин).   Затем   при   включенном   дозаторе   вращением рукоятки б настраивают дозатор до совмещения указателей равновесия 12 и 13. При отклонении массы дозируемой муки от заданного значения флажок 23 производит включение бесконтактного датчика 21 или 22, в результате чего включаются электромагнитные заслонки 24 или 25, которые, перемещаясь в вертикальном  направлении, увеличивают или уменьшают массу подаваемой муки.  40 Рис. 9. Ленточный дозатор муки РЗ­ХДА  Контрольные вопросы 1. Основное назначение дозирующих устройств.    2. Перечислить требования, предъявляемые к дозаторам. 3. Классификация дозаторов по различным признакам, характеристика. 4. Характеристика многокомпонентного дозирования. 5. Описать назначение применения 1 и 2 схемы дозирования. 6. Составить сравнительную таблицу дозаторов для сыпучих компонентов. 7. Составить сравнительную таблицу дозаторов для жидких компонентов. 8. Описать принцип работы поршневого дозатора. Перечислить недостатки и  преимущества. 9. Охарактеризовать дозаторы весового типа по алгоритму: назначение,  основные узлы, принцип действия. 10. Особенности дозатора­просеивателя ВК­1007. Назначение, принцип  работы. 41 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: 1. Ауэрман Л. Я., Технология хлебопекарного производства [Текст] / Л.Я.  Ауэрман.­ СПб.: Профессия, 2013.­416 с. 2. ГОСТ 52189­2003. Мука пшеничная хлебопекарная. Технические  условия [Текст]. ­М.: ИПК Издательство стандартов, 2005. ­9 с. 3. 9. ГОСТ 52809­2007 Мука ржаная хлебопекарная. Технические условия [Текст].­ М.: ИПК Издательство стандартов, 2009.­9 с. 4. 11. ГОСТ 21­94. Сахар­песок. Технические условия [Текст]. ­ М.: ИПК  Издательство стандартов, 2002. ­11 с. 5. Мармузова Л.В., «Технология хлебопекарного производства. Сырье и  материалы», учебник для начального профессионального образования/  Л.В. Мармузова. – М. Издательский центр «Академия», 2014г, 288 с. 6. Оболенский Н.В.,   Сооружения и оборудование для хранения и  переработки сельскохозяйственной продукции. / Н.В. Оболенский, М.Б. Терехов, Е.А. Денисюк, А.А. Мокеев. Н. Новгород, 2014. ­352 с.: 213 ил. Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений. 7. Пашук З.Н. Технология производства хлебобулочных изделий:  справочник/ З.Н. Пашук, Т.К. Апет, И.И. Апет. [Текст] ­ СПб. : ГИОРД,  2013.­ 400 с. 42 8. Пащенко Л.П.,   Технология хлебобулочных изделий [Текст]. / Л.П  Пащенко, И.М. Жаркова. ­ М.: Колос С, 2014. ­389 с.: ил.­ (Учебники и  учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений).  Хромеенков В.М., Оборудование хлебопекарного производства: Учеб.  для нач. проф. образования. /В.М. Хромеенков.  ­ М.: ИРПО; Изд. центр  «Академия», 2000. ­320 с. 9. 10.Цыганова Т.Б., Технология хлебопекарного производства: Учеб.  пособие для сред. проф. / Т.Б. Цыганова Образования [Текст]. ­ М.:  ПрофОбрИздат, 2013. ­ 432 с. Интернет­ресурсы  1. http://helpiks.org/6­88151.html (Оборудование для подготовки сырья) 2. https://promzn.ru/stanki­i­oborudovanie/dlya­hlebopekarnogo­ proizvodstva.html#i (Характеристика оборудования для хлебопекарного производства) 3. http://studbooks.net/1934242/tovarovedenie/oborudovanie_dozirovaniya (Оборудование для дозирования) 4. http://obkit.ru/catalog/151 (Дозаторы) 5. https://studopedia.ru/14_3620_proseivateli­i­ih­klassifikatsiya.html (Просеиватели)           43