Организация планирования производства

Краткий конспект лекций по дисциплине «Организация и планирование пройзводства». Тема 1. Предмет и задачи курса. Сущность организации производства и менеджмента предприятий. 1. 2. Предмет и объект курса. 3.        Сущность организации производства раскрывается при реализации ее основных Задачи и структура курса. функций.       Организация производства выполняет, системообразующую функцию‚  соединяя личные и вещественные факторы производства в единый производственный процесс. Следующая функция организации производства – установление между отдельными исполнителями разнообразных связей‚ обеспечивающих совместную деятельность людей‚ участвующих в едином процессе производства.  производственными подразделениями и           отношения   Социально­экономические   отношения   между людьми‚   определяемые   характером   и   формой   общественного   присвоения   средств производства,   Социально­экономические   отношения являются   важным   элементом   создания   единства   экономических   интересов общества‚ коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.   отношениями   собственности. выражают Организация     производства реализует при этом свою третью функцию – создание организационных условий‚ обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно­технической системы. Четвертая   функция‚   призвана   решать   задачи   создания   условий   для   повышения уровня   трудовой   жизни   работников,   постоянного   профессионального   и   социально­ культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия. взаимодействия   личных   и   Таким   образом‚   сущность   организации   производства   состоит   в   объединении   и обеспечении   элементов производства‚ установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного   процесса‚   создании   организационных   условий   для   реализации экономических  интересов  и  социальных  потребностей  работников  на производственном предприятии. вещественных     Предметом   организации   производства   как   науки   и   следует   считать   изучение отношений организации производства в сфере  производства   материальных   благ.   Объектом   предмета   организации   производства служат   отношения‚   возникающие   в   сфере   производства   материальных   благ   на   уровне низового звена промышленности – предприятия. Содержанием   организации   производства   как   науки   является   установление причинно­следственных связей и закономерностей‚ присущих  организации   производства‚   в   целях   определения   и   реализации   на   практике эффективных организационных форм‚ методов и условий. Задачами дисциплины являются:  Изучение   теоретических   основ   управления   производственной   (операционной) деятельностью предприятий производственной сферы и сферы услуг;  Освоение методами принятия стратегических, тактических и оперативных решений в сфере управления производственной (операционной) деятельностью предприятий;  Овладение   методами   анализа   и   синтеза   в   сфере   управления   производственной (операционной) деятельности предприятий;  Получение навыков использования широкого спектра  методов и средств принятия решений в области производственного (операционного) менеджмента, в том числе на базе современных информационных технологий. Организации производства на промышленных предприятиях присущи определенные закономерности. В числе этих закономерностей следует назвать соответствие организации производства ее целям. Другой закономерностью является соответствие форм и методов организации   производства   характеристикам   его   материально­технического   базиса. Согласно   этой   закономерности   содержание   организации   производства   определяется особенностями   и   уровнем   развития   техники   и   технологии.   Соответствие   организации производства   конкретным   производственно­техническим   условиям   и   экономическим требованиям производства является одной из существенных закономерностей. Характер форм   и   методов   организации   производства   определяется   видом   выпускаемой продукции‚ типом производства, его масштабами и т.п. В зависимости от тех или иных условий   в   процессе   организации   производства   применяются   соответствующие   им организационные   решения:   выбираются   вид   специализации   цехов   и   участков,   способ размещения   оборудования,   форма   организации   производственных   процессов. Комплексность   организации   производства   как   общая   закономерность   предполагает необходимость   рассмотрения   всех   производственных   процессов,   протекающих   на предприятии, во взаимной связи как единое интегрированное целое. Непрерывное   улучшение   организации   производства   является   важной закономерностью,   учет   которой   в   практической   деятельности   служит   непременным условием   поддержания   состояния   организации   на   современном   уровне.   В   современных условиях все более проявляется закономерность, выражающаяся в соответствии форм и методов   организации   производства   требованиям   повышения   содержательности   труда рабочих,   расширения   их   трудовых   функций,   обеспечения   привлекательности   труда. Взаимное   соответствие   структуры   системы   управления   и   характеристик   организации производства,   являясь   одной   из   закономерностей   организации,   обусловливает необходимость постоянной работы по поддержанию этого соответствия.  Тема 2. Производственная структура предприятия Виды производственных структур. 1. Принципы реализации структур 2. Понятие общей и производственной структуры производства. 3. 4. Организация предприятий в пространстве. Единого   подхода   к   принципам   формирования   структуры   организаций   и рационализации процессов их функционирования пока не существует. Имеются различные классификации,   авторы   которых   оперируют   разными   наборами   принципов   организации. Например, одна из классификаций предлагает 12 принципов структуризации, 12 принципов процессуализации и 10 принципов рационализации. При этом к принципам структуризации относятся: целеполагание, приоритет функций над составом звеньев, приоритет объекта над   субъектом,   минимум   сложности, полномасшатбность, пределы автономности, сочетание централизации и децентрализации, взаимосогласованность   по   вертикали   и   горизонтали,   единство   распорядительства,   Принципы   процессуализации   включают: оптимальность   диапазона   контроля. направленность, гибкость, параллельность,   синхронность,   ритмичность.   К   принципам   рационализации   относятся: концептуализация,   алгоритмизация,   нормализация,   систематизация,   классификация, концентрация, специализация, стандартизация, персонификация, регламентация.    результативность,   адаптивность,   полная   координация,   прямоточность,   оперативность, На   основе   данных   принципов   происходит   построение   общей   и   производственной структур организации. Под производственной структурой предприятия понимается совокупность основных, вспомогательных   и   обслуживающих   подразделений   предприятия,   обеспечивающих переработку входа системы в ее выход – готовый продукт с параметрами, заданными в бизнес­плане.   Характер   построения   подразделений,   их   число   определяется   формами организации   производства,   кооперирование, комбинированное.    как   специализация,   концентрация, В   зависимости   от   формы   специализации   производственные   подразделения предприятия организуются по технологическому (на выполнении отдельной операции или вида работ), предметному (на изготовлении отдельного вида продукции или ее составной части) и смешанному (предметно­технологическому) принципам.  Технологический   принцип   облегчает   руководство   цехом   или   участком:   мастер, отвечающий за группу однородных станков, может всесторонне изучить их; при чрезмерной загрузке одного станка работа может быть передана на любой освободившийся станок. Однако технологический принцип имеет и недостатки. Так, при большом разнообразии продукции нужны частые переходы от одних технологических операций к другим. Это требует дополнительного времени на переналадку станков, удлиняет цикл изготовления, усложняет   планирование   и   производственные   связи     подразделений   и   др.   При использовании предметного принципа построения цехов каждый из них специализируется на   изготовлении   какого­либо   определенного   изделия   или   его   составной   части.   Так   на автомобильном и тракторном заводах выделены цехи моторов, шасси, колес, кабин; на обувной фабрике – цех рантовой обуви и т.д. Оборудование в цехах при использовании предметного   принципа   располагают   в   порядке   (последовательности)   выполнения технологических операций.  Помимо определения наиболее эффективного способа организации производственной структуры   управленец   должен   найти   наиболее   оптимальный   способ   пространственного размещения   производства.   Организация   производственного   процесса   в   пространстве представляет собой способ сочетания всех производственных   процессов на территории организации.  Организация   производственных   процессов   в   пространстве   реализуется   в производственной   структуре   (по   горизонтали   и   вертикали),   т.е.   чтобы   представить производственной процесс в пространстве нужно наложить организационную структуру на производственную и определить пространственные (территориальные) связи.  При   пространственном   размещении   производственных   процессов   необходимо соблюдать принцип прямоточности, т.е. принцип сокращения пути прохождения предмета труда   в   организационной   и   производственной   структурах.   Для   чего   необходимо располагать подразделения на территории по ходу управленческих и производственных процессов.   После   анализа   соблюдения   принципа   прямоточности   рассчитывается коэффициент прямоточности важнейших частичных управленческих и производственных процессов по формуле:  Кпр = Допт/Дф ­1, где Допт – оптимальная длина прохождения предмета труда по i­тому процессу; Дф –   фактическая   (проектная)   длина   прохождения   предмета   труда   по  i­тому   процессу. Основными факторами оптимизации прямоточности процессов являются: расположение подразделений организационной и производственной структур по    ходу соответствующих процессов; концентрация процессов под одной «крышей»; сокращение расстояния между компонентами процессов;  системный   анализ   и   оптимизация   коэффициента   прямоточности   единичных управленческих и производственных процессов;   автоматизация процессов; обеспечение пропорциональности частичных процессов.  Тема 3. Производственный процесс и его организация во времени. Разновидности сочетаний операций в процессе производства.  1. Понятие производственного процесса и его структура. 2. Принципы организации производства. 3. Производственные циклы, и их проектирование. 4. Процесс создания товара (выполнение работы, оказания услуги) представляет собой рабочий   процесс.   Рабочий   процесс   –   это   целенаправленная   деятельность   по   созданию потребительной   стоимости,   удовлетворяющей   личные   или   общественные   потребности. Элементарной   составляющей   рабочего   процесса   считается   операция   –   часть   рабочего процесса,   выполняемая   над   одним   или   несколькими   предметам   и   труда   на   одном   или нескольких одинаковых рабочих местах без переналадки средств труда с участием или/и под контролем одного или нескольких работников.  Рабочий процесс включает совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых и достаточных для создания определенной продукции. Процесс труда – это рабочий   процесс,   требующий   приложения   живого   или/и   овеществленного   труда. Естественный процесс – это рабочий процесс, не требующий   приложения ни живого, ни овеществленного труда. Например, созревание диких ягод и грибов до их сбора людьми; естественная сушка дерева и окрашенных предметов‚ предварительно подготовленных к этому человеком. Рабочие   процессы   в   зависимости   от   сферы   их   реализации   подразделяются   на сервисные   процессы,   связанные   с   оказанием   услуг‚   и   производственные‚   связанные   с производством товаров. Производственный процесс  ­ сочетание предметов и орудий труда и живого труда в пространстве   и   времени‚   функционирующих   для   удовлетворения   потребностей производства. Это сложное системное понятие‚ состоящее из  совокупности следующих частных   понятий:   предмет   труда,   орудие   труда,   живой   труд,   пространство,   время, удовлетворение потребностей. основные; вспомогательные; обслуживающие. Производственные процессы подразделяются на следующие виды: 1) 2) 3) В свою очередь основные производственные процессы подразделяются на: а) подготовительные (заготовительные); б) преобразующие (обрабатывающие); в) заключительные (сборочные). Основными считаются процессы‚ непосредственно связанные с формообразованием и изменением размеров или свойств предметов труда. Выполнение этих процессов строго регламентируется   технологической   документацией   (операционная   карта,   схема инструментальной   накладки‚   маршрутная   карта),   в   которой   закреплены   основные технологические   решения.   Процессы‚   связанные   с   перемещением   предметов   труда   от одного   рабочего   места   к   другому   или   с   техническим   контролем   качества‚   принято относить   к   вспомогательным.   Обычно   они   также   регламентируются   технологической документацией‚   но   в   меньшей   степени‚   чем   основные   операции.   Остальные процессы‚ технологической регламентируются которые не         обычно документацией‚ относятся к обслуживающим. Их примером может служить складирование рабочим   предметов   труда   на   рабочем   месте   для   создания   страхового   или   оборотного запаса‚   получение   рабочим   комплекта   инструмента   в   раздаточной   кладовой   для выполнения новой работы и др. Для   улучшений   экономических   показателей   операционной   деятельности   рабочие процессы   должны   быть   рационально   организованы   во   времени   и   пространстве.   Об организации производственных процессов в пространстве уже говорилось в предыдущей теме.   Организация   производственного   процесса   во   времени   представляет   собой   способ сочетания во времени основных‚ вспомогательных и обслуживающих процессов. Основными   принципами   рациональной   организации   рабочих   процессов   являются следующие. 1. Специализация.   Предполагает   ограничение   разнообразия   элементов   рабочих процессов   и   рабочих   центров   на   основе   стандартизации‚   нормализации‚   унификации конструкций изделий‚   нормализации и типизации технологических процессов и средств технологического   оснащения.   Уровень   специализации   определяется   с   помощью коэффициента специализации: К сп = m / С об, где т – общее количество операций; С об – количество установленного оборудования. 2. Параллельность. Предполагает совмещение во времени‚ т.е. одновременность выполнения   различных   частичных   или   полных   рабочих   процессов.   Коэффициент параллельности следует определять по формуле: К пар = Т ц пар / Т ц посл, где   Т   ц   пар   ‚   Т   ц   посл     ­   продолжительность   параллельно   и   последовательно выполняемых операций соответственно.   3. Непрерывность.   Предполагает   сокращение   времени     перерывов   в   ходе рабочего   процесса   вплоть   до   их   полного   устранения‚   а   также   отсутствие   разрывов   в пространственной цепи взаимодействующих  рабочих центров. Определяется с помощью коэффициента непрерывности К непр.  = Т раб / Т ц где  Т раб  ­ продолжительность рабочего времени,  Т ц – общая продолжительность процесса‚ включая простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами. 4. Пропорциональность.   Предполагает   сбалансированность   пропускной способности всех последовательных звеньев технологической цепи и элементов ресурсного обеспечения. Коэффициент пропорциональности определяется по формуле: К пр = М min / М max где М  min, М  max   ­ минимальная и максимальная пропускная способность (или параметр   рабочего   места   в   технологической   цепи‚   например‚   мощность‚   разряд работ‚ объем и качество информации и т.п.) соответственно. 5. Прямоточность.   Предполагает   организацию   движения   каждого   предмета   по рабочим   позициям   технологического   процесса   таким   образом,   чтобы   обеспечить кратчайший (в пространстве и времени) путь, без возвратных и встречных перемещений, без излишних пересечений с маршрутами других предметов. Прямоточность достигается за счет   расположения   рабочих   позиций   по   ходу   следования   операций   технологического процесса. 6. Ритмичность. Предполагает повторяемость выпуска определенного количества продукции и выполнения определенного объема работ по всей технологической цепочке через определенные интервалы времени. Интервал времени между запуском­выпуском двух следующих одна за другой единиц продукции   (партий, работ) называется ритмом. Ритм устанавливается на календарный период (несколько часов‚ смена и т.д.) исходя из спроса на продукцию в данном периоде. Коэффициент ритмичности рекомендуется определять по формуле: К ритм = ΣV i ф / ΣV i п, где  V  i  ф     ­ фактический объем выполненной работы за анализируемый период в пределах плана;  V i п  ­ плановый объем работ. 7. Интегративность.   Предполагает   системную   интеграцию   составляющих   для достижения   целей   системы   с   максимальной   эффективностью.   Достигается   за   счет системной организации и интегрированного управления всеми частичными процессами в системах производства. 8. Гибкость.   Предполагает   проведение   внутренних   изменений   в   системах производства   /   сервиса   с   максимальной   эффективностью.     Обеспечивает   возможность реакции системы на разнообразные изменения в ее внутреннем состоянии или во внешней среде. Чем больше гибкость системы‚ тем шире диапазон разнообразных изменений‚ на которые в состоянии отреагировать система. Гибкость – это запас возможностей реакции системы на разнообразные изменения‚ большинство из которых не используются в текущий момент. 9. Адаптивность. Предполагает приспособление систем производства (сервиса) к изменениям   во   внешней   экономической   среде   с   максимальной   эффективностью. Достигается   посредством     внутренних   изменений   в   системе.   Чем   адекватнее   система реагирует на текущее состояние внешней среды (спрос, налогообложение и т.д.), тем более она адаптивна. Рациональная   организация   рабочего   процесса   во   времени   позволяет   сократить длительность его цикла. Длительность цикла процесса – это отрезок времени от момента его начала до момента завершения. Исходя из определения производственного процесса, технологического   процесса   и   операции‚   следуют   такие   определения   их   виртуальных отображений (проекций) на оси времени. Производственный цикл Т п  ­ это длительность выполнения производственного процесса. Технологический цикл Т т   ­ это длительность выполнения   технологического   процесса.   Операционный   цикл   Т   о     ­   это   длительность выполнения   операции   над   партией   продукции.   Норма   времени   на   операцию  t  i    ­   это длительность выполнения операции над единицей продукции. Раскроем содержание каждого из них. Норма времени на операцию  t  i   представляет собой суммарное время выполнения переходов операции и прочих действий‚ связанных с обработкой единицы продукции на рабочем месте. Обычно в качестве нормы времени   t  i   на выполнение  i­й операции над единицей   продукции   принимается   к   расчету   полная   норма   времени   (штучно­ калькуляционная норма) – t шк, которая определяется по следующей формуле. t шк = t ш + t пз/n = (t о + t в + t то + t оо  + t техн + t отд) + t пз/n, где t ш  ­ норма штучного времени; t  пз     ­     норма   подготовительно­заключительного   времени   на   партию. Подготовительно­заключительное время – время на подготовку и завершение обработки партии продукции или смены (получение задания, установка специальных приспособлений и инструмента, сдача работы мастеру); n – размер партии, штук; t о  ­  основное время – время, в течение которого реализуется технологическая цепь работы (формообразование, изменение состояния, качества, свойств предмета труда);     t в  ­ вспомогательное время, не перекрываемое основным. Вспомогательное время – время действия, обеспечивающее выполнение основной работы (установка и съем детали, пуск и остановка станка); t  то     ­   время   технического   обслуживания,   не   перекрываемое   основным.   Время технического   обслуживания   –   время   на   смену   инструмента   при   износе   и   поломке, подналадку оборудования в процессе работы. t  оо ­ время организационного обслуживания, не перекрываемое основным. Время организационного обслуживания – время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, на смазку и чистку станка, уборку рабочего места в течение смены. (В сумме время   технического   обслуживания   и   время   организационного   обслуживания   образуют время обслуживания рабочего места – время на уход за рабочим местом на протяжении заданной работы  и всей смены); t  техн     ­   время   организационно­технических   перерывов   –   время   перерывов, обусловленных   ходом   технологического   процесса   и   недостаточной   синхронизацией операций; t отд  ­ время перерывов на отдых и естественные надобности – время перерывов на обед, производственную гимнастику, отдых и личные надобности. Операционный   цикл   Т   о     ­   это   длительность   выполнения   операции   над   партией продукции. При расчете операционного цикла возможны следующие простейшие случаи: 1) Единиц   продукции   ­1,   рабочих   мест   –   1.   Операционный   цикл   в   случае выполнения операции на одном рабочем месте над единицей продукции равен: Т о  = t i, где  t I – норма времени на операцию, то есть норма времени на выполнение  i – той операции над единицей продукции. 2) Единиц продукции – n, рабочих мест – 1. Когда на операцию с одним рабочим местом приходит партия продукции размером n штук‚ то операционный цикл Т о – равен суммарному времени выполнения операции над всей партией. Т о  = nt i где t I – норма времени на операцию, n  ­ размер партии, штук 3) Единиц   продукции   –  n,   рабочих   мест   –  q.   Когда   на   операции имеется  q  одинаковых рабочих мест, можно запустить на них партию для параллельного выполнения операции  сразу над несколькими единицами продукции. Операционный цикл Т о  сократится в q раз:   Т о  = (nt i)/q i где q i  ­ число рабочих мест для выполнения i – й операции над партией продукции данного наименования. Операция   может   иметь   сложную   структуру   и   состоять   из   многих   переходов, выполняемых   на   одном   рабочем   месте.   Под   переходом   понимается   часть   операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями детали одним или несколькими инструментами одновременно при одном режиме резания. В этом случае на операционный цикл Т о   влияет порядок прохождения партии через операцию, так как от этого зависят затраты времени, в частности, на установку и снятие детали в оборудовании, а также на переналадку   оборудования   при   чередовании   переходов.   Имеется   два   возможных   вида прохождения партии через операцию:   а)   попереходное   прохождение,   при   котором   все   количество   предметов   труда проходит сначала через первый переход, затем через второй переход, затем через третий и так   до   последнего   перехода   операции.   Процесс   выполнения   операции   для   отдельных единиц продукции носит прерывный характер‚ а для партии в целом – непрерывный;   б)   пооперационное   прохождение,   при   котором   сначала   первый   предмет   труда проходит через все переходы, затем второй, третий, и так до последней единицы партии продукции.  Процесс   выполнения   операции   для  единицы  продукции   носит  непрерывный характер, а для партии в целом – прерывный.  Технологический цикл Тт  ­ представляет собой суммарной время выполнения всех технологических   операций   данного   технологического   процесса,   тогда   технологический цикл Тт – есть сумма операционных циклов: Формула Где То – общее число операций в многооперационном технологическом процессе над продукцией данного наименования. Производственный   цикл   Тn  ­     это   сумма   технологических   циклов,   времени естественных процессов и времени перерывов. Он включает следующее: Т п = Т т + Т е + Т пер Где   Т   т   –   время   выполнения   всех   основных   и   вспомогательных   технологических операций;  Т е – время естественных процессов, не являющихся технологическими;  Т пер – время перерывов, не учтенных в  Т т и Т е Рассмотрев   сущность   и   составляющие   производственного   цикла   перейдем   к рассмотрению   способов   сочетаний   операций   во   времени.   Длительность   циклов многооперационного процесса зависит от степени перекрытия во времени операционных циклов   в   каждой   паре   смежных   операций,   т.е.   от   степени   параллельности   выполнения смежных операций над партией продукции. Впервые виды движения партии продукции по операциям   (рабочим   местам)   рассмотрены   О.И.   Непорентом   в   1928   г.   Принятые   им названия   и   обозначения   используются   повсеместно   до   настоящего   времени.   В   простом процессе   движение   партии   продукции   по   операциям   может   быть   организованно   как последовательное, параллельное и параллельно­последовательное. 1) Последовательное движение. Характеризуется тем, что партия продукции n передается с операции на операцию целиком, т.е. размер передаточной или транспортной партии равен n, или р = n. Каждая отдельная единица продукции не может быть передана на следующую операцию, пока не будет закончено выполнение данной операции над всеми единицами   партии  n.   Поэтому   время   движения   предметов   труда   по   всем   операциям технологического процесса  Т т  равно: Т т = n Σ t i /q i Где t i  ­ норма времени i­й операции;  q i ­  число рабочих мест на i­й операции. В   данном   случае   размер   партии   продукции   принимается   одинаковым   для   всех операций, что соответствует практике межоперационных подач.  2) Параллельное движение.  Характеризуется  тем, что одновременно все операции выполняются   над   разными   единицами   партии   продукции   одного   наименования,   каждая такая   единица   проходит   через   все   операции   технологического   процесса   непрерывно   и независимо от остальных единиц. Передача единиц продукции с операции на операцию осуществляется по несколько штук (передаточной или транспортной партией р, меньшей n),   или   по   одной   штуке   (р=1).   Поэтому   время   движения   партии   продукции   по   всем операциям технологического процесса Т т  минимально и равно: формула где   (n­р)   *(ti  max  /  qi  max)   –   операционный   цикл   максимальной   (в   данном технологическом процессе) продолжительности;   ti  max  – норма времени на операции с максимальным   операционным   циклом;    qi  max  –   число   рабочих   мест   на   операции   с максимальным операционным циклом. 2) параллельно­последовательное   движение.   Представляет   собой   сочетание элементов параллельного и последовательного движения партии продукции по операциям технологического   процесса,   иногда   называется   смешанным.   Характеризуется   частичной параллельностью  выполнения отдельных операций, непрерывностью  выполнения  каждой операции над всей партией продукции, межоперационной передачей единиц продукции как поштучно, так и частями партии. 3) Тема 4. Типы и формы организации производства. Понятие организационного типа производства и их классификация. Формы организации производства. Влияние типа производства на организационную структуру управления. 1. 2. 3. Тип   производства   определяется   комплексной   характеристикой   технических, организационных  и экономических  особенностей  производства,  обусловленных  широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем‚   характеризующим   тип   производства,   является   коэффициент   закрепления операций К3. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется: где Копi   ­ число операций, выполняемых на i­м  рабочем месте;  Крм – количество рабочих мест на участке или в цехе. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое. Единичное   производство   характеризуется   малым   объемом   выпуска   одинаковых изделий,   повторное   изготовление   или   ремонт   которых   ,   как   правило,   не предусматриваются.   Коэффициент   закрепления   операций   для   единичного   производства обычно выше 40. Серийное   производство   характеризуется   изготовлением   или   ремонтом   изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или   серии   и   значения   коэффициента   закрепления   операций   различают   мелкосерийное, среднесерийное   и   крупносерийное   производство.   Для   мелкосерийного   производства коэффициент   закрепления   операций   от   21   до   40   (включительно),   для   среднесерийного производства – от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства – от 1 до 10 (включительно). Массовое   производство   характеризуется   большим   объемом   выпуска   изделий, непрерывно   изготовляемых   или   ремонтируемых   продолжительное   время,   в   течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1. Рассмотрим   технико­экономические   характеристики   каждого   из   типов производства. Единичное   и   близкое   к   нему   мелкосерийное   производства   характеризуются изготовлением   деталей   большой   номенклатуры   на   рабочих   местах,   не   имеющих определенной   специализации.   Это   производство   должно   быть   достаточно   гибким   и приспособленным   к   выполнению   различных   производственных   заказов.   Серийное производство   характеризуется   изготовлением   ограниченной   номенклатуры   деталей партиями,   повторяющимися   через   определенные   промежутки   времени.   Массовое производство   отличается   наибольшей   специализацией   и   характеризуется   изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются   наиболее   совершенным   оборудованием,   позволяющим   почти   полностью автоматизировать   изготовление   деталей.   Большое   распространение   получили   здесь автоматические поточные линии.   Форма организации производства представляет  собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей. Различные   временные   и   пространственные   структурные   построения   образуют совокупность основных форм организации производства. Временная структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядок их взаимодействия во времени. По виду временной структуры   различают   формы   организации   с   последовательной‚   параллельной   и параллельно­последовательной   передачей   предметов   труда   в   производстве.   Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов, при котором предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции  на операцию поштучно и без   ожидания.   Форма   организации   производства   с   параллельно   последовательной передачей   предметов   труда   является   промежуточной   между   последовательной   и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки.  Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест),   и   расположением   его   относительно   направления   движения   предметов   труда   в окружающем   пространстве.   В   зависимости   от   количества   рабочих   мест   различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой‚ линейной или ячеистой структурой. Цеховая   структура   характеризуется   созданием   участков,   на   которых   рабочие   места расположены   параллельно   потоку   заготовок,   что   предполагает   их   специализацию   по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл   обработки,   после   чего   передается   на   другой   участок.   На   участке   с   линейной пространственной   структурой   рабочие   места   располагаются   по   ходу   технологического процесса   и   партия   деталей,   обрабатываемая   на   участке,   передается   с   одного   рабочего места   на   другое   последовательно.   Ячеистая   структура   организации   производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при   определенном   уровне   интеграции   частичных   процессов   обусловливает   различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную.  Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Предметная форма организации   производства   имеет   ячеистую   структуру   с   параллельно­последовательной (последовательной)   передачей   предметов   труда   в   производстве.   Прямоточная   форма организации производства характеризуется  линейной структурой с поштучной передачей предметов   труда.   При   точечной   форме   организации   производства   работа   полностью выполняется   на   одном   рабочем   месте.   Изделие   изготовляется   там,   где   находится   его основная   часть.   Интегрированная   форма   организации   производства   предполагает объединение   основных   и   вспомогательных   операций   в   единый   интегрированный производственный процесс с ячеистой   и линейной структурой при последовательной , параллельной   или   параллельно­последовательной   передаче   предметов   труда   в производстве. В зависимости от форм организации производства существуют различные методы организации   производства.   Методы     организации   производства   представляют   собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования   и   совершенствования   организации   производства.   Имеются   различные методы   организации   производства:   метод   организации   индивидуального   производства, метод организации поточного производства, метод групповой организации производства, метод организации синхронизированного производства. Тема 5. Организация научно­технической подготовки и совершенствования производства. 1. 2. 3. Сущность и значение научно­исследовательской подготовки производства. Конструкторская подготовка, ее содержание и порядок проведения. Технологическая   подготовка   производства,   задачи,   содержание   и   порядок   ее проведения. 4. Организационно­экономическая подготовка, ее содержание, задачи и порядок проведения. Подготовка   производства   –   это   процесс   непосредственного   приложения   труда коллектива работников в целях разработки и организации выпуска новых видов продукции или   модернизации   изготовляемых   изделий.   Процесс   подготовки   производства   по   своей структуре неоднороден и состоит из множества процессов с различным содержанием. Классифицировать  частичные процессы подготовки производства можно по видам и   и   функциональному   пространственно­временному   характеру   работ‚ признакам‚ отношению к объекту управления. По виду и характеру работ процессы подготовки производства подразделяются на научно­исследовательские‚   конструкторские‚   технологические‚   производственные   и экономические. В основе выделения этих процессов лежит вид трудовой деятельности. Научно­исследовательские   работы     –   это   целенаправленная деятельность‚ имеющая своей задачей создание новой информации об объектах‚ явлениях или процессах, происходящих в природе, обществе или технике. В зависимости от целей, содержания и характера результатов различают: (НИР) ­ фундаментальные исследования; ­ поисковые исследования; ­ прикладные исследования. Последовательность   выполнения   научно­исследовательской   работы,   количество этапов и их содержание зависят от направленности исследований, характера и сложности НИР, степени разработанности темы. Для поисковых НИР характерны следующие этапы: разработка   технического   задания,   выбор   направления   исследования,   теоретические   и экспериментальные исследования,  обобщение и оценка результатов исследований, приемка НИР.   При     выполнении   прикладных   НИР   выбор   направления   исследования   в самостоятельный этап не выделяется. Техническое   задание   является   важным   исходным   документом,   в   котором указываются цель, содержание и порядок работ, намечается способ реализации результатов исследования. На этом этапе выполняется технико­экономическое обоснование работы, приводятся   ожидаемые   результаты,   рассчитывается   ориентировочная   экономическая эффективность работы. Выбор   направления   исследования   выполняется   в   целях   определения   направления исследования и способов решения поставленных задач. На этом этапе проводятся сбор и изучение   научно­технической   литературы,   нормативно­технической   документации, информации об аналогах и других материалов по теме. Теоретические   и  экспериментальные   исследования   проводятся   в  целях   получения необходимых   теоретических   обоснований     предлагаемых   решений.   При   выполнении поисковых НИР на этом этапе выявляют необходимость проведения экспериментов для подтверждения  отдельных  положений    теоретических  исследований  или  для получения конкретных значений необходимых параметров. Прикладные НИР часто включают этап разработки, изготовления и испытания макета оборудования. Обобщение   и   оценка   результатов   исследований   предполагают   составление   и оформление   отчета,   который   должен   содержать   обобщение   результатов   работ, проведенных на всех этапах НИР, и рекомендации по разработке новой техники. Завершающим   этапом   является   приемка   НИР.   На   этом   этапе   НИР   готовятся   к рассмотрению приемочной комиссией, которая назначается  организацией­разработчиком или организацией­заказчиком (для подготовительных работ). Конструкторская   подготовка   производства   представляет   собой   совокупность процессов   и   работ,   направленных   на   разработку   конструкторской   документации   для серийного изготовления новых и совершенствования выпускаемых изделий. Комплекс   работ   по   конструированию   нового   продукта   обычно   включает   три относительно самостоятельные стадии опытно­конструкторских работ: ­ подготовительную; ­ разработку проектной документации; ­ разработку рабочей документации. На   подготовительной   стадии   конструирования   нового   продукта   обосновывается необходимость   его   создания   и   согласовывается   состав   его   основных   технико­ экономических   параметров.   Результаты   расчетов   и   согласований   отражаются   в утверждаемом   техническом   задании,   где   устанавливается   цель,   эксплуатационное   и функциональное   назначение,   определяются   технические   требования,   показатели назначения, требования к надежности, безопасности, технологичности, унификации. Разработка проектной документации включает выполнение комплекса работ: выбор принципа   действия,   общую   компоновку   продукта,   требования   к   составу   узлов   и функциональных блоков, инженерный и стоимостной анализ функциональной структуры продукта,   проведение   экспериментальных   работ   и   испытаний   отдельных   узлов   и компоновочных   решений.   Эта   стадия   проектирования   продукта   включает   выполнение этапов   разработки   технического   предложения   (совокупность   конструкторских документов,   содержащих   технико­экономическое   обоснование   разработки   необходимой документации изделия на основании анализа технического задания, патентного анализа), эскизного   проекта   (куда   включается   информация   об   устройстве   и   принципе   работы изделия, а также данные, определяющие его основные параметры и габаритные размеры) и технического проекта (совокупность документов, включающих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве изделия, и исходные данные для разработки   рабочей   документации).   Завершение   каждого   из   перечисленных   этапов сопровождается,   как   правило,   подготовкой   соответствующей   проектной   документации, проведением   согласований   с   заказчиком   по   достигнутым   промежуточным   результатам. Разработка рабочей документации завершает проектирование нового продукта. Рабочая конструкторская   документация   (рабочий   проект)   включает   конструкторскую документацию,   предназначенную   для   изготовления   и   испытания   нового (модернизированного)   изделия,   и   разрабатывается   отдельно   для   опытного   образца,   для единичного, серийного и массового производства. Конструкторская   подготовка   выполняется   в   соответствии   с   Единой   системой конструкторской   документации   (ЕСКД),   как   правило,   после   проведения   опытно­ конструкторских работ. ЕСКД является системой постоянно действующих технических и организационных требований,   которые   позволяют   использовать   конструкторскую   документацию   без   ее переоформления   на   предприятиях   разных   отраслей   промышленности.   ЕСКД   позволяет механизировать и автоматизировать процесс создания конструкторской документации и обеспечить   готовность   предприятия   к   постановке   на   производство   нового   изделия   и организовать его выпуск в короткий срок. Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску   продукции   необходимого   качества     при   установленных   сроках,   объеме производства   и   затратах.   Содержание   и   объем   ТПП   зависят   от   типа   производства, конструкции     и   назначения   изделия.   Под   технологической   готовностью   понимается наличие полного комплекта технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для производства изделий. Работа регламентируется стандартами Единой системы технологической подготовки производства   (ЕСТПП).   Она   определяет   порядок   организации   и   управления   ТПП, предусматривает   разработку   и   широкое   применение   прогрессивных   технологических процессов, использование   унифицированной технологической оснастки и оборудования, средств   механизации   и   автоматизации   производственных   процессов,   инженерно­ технических   и   организационно­управленческих   работ.   Комплекс   стандартов   делится   на пять групп. Группа   0   включает   стандарты,   касающиеся   общих   положений   системы,   основных требований к ТПП; здесь даны термины и определения основных понятий, порядок оценки технико­экономического уровня ТПП. В   группе   1   представлены   стандарты,   определяющие   правила   организации   и управления   ТПП,   формирования организационных   структур,   правила   моделирования   систем   и   автоматизированного решения задач, организации инструментального хозяйства.   выбора   стадий   разработок   документации, В   группе   2   объединены   стандарты,   регламентирующие   правила   обеспечения технологичности конструкций изделий в целом, а также по их видам и стадиям разработки, состав   показателей   технологичности   и   правила   их   выбора,   порядок   введения технологического контроля конструкторской документации. Группа   3   представляет   стандарты,   излагающие   порядок   разработки  и   применения технологических   процессов,   средств   технологического   оснащения,   правила   выбора   и применения   оборудования,   оснастки,   средств   контроля,   механизации   и   автоматизации производственных процессов, правила организации автоматизированного проектирования процессов и средств оснащения. Группа   4   включает   стандарты,   определяющие   правила   применения   технических средств механизации и автоматизации инженерно­технических работ, программирования и алгоритмизации   решения   задач,   организации   информационного,   математического   и технического оснащения, правила формирования комплексно­автоматизированных систем, выборка   объектов   и   очередности   автоматизации   решения   задач   ТПП.   Разработка документации   по   организации   управления   ТПП   выполняется   в   три   стадии:   разработки технического задания, технического и рабочего проектов. При   разработке   технического   задания   выполняется   организационно­технический анализ   существующих   методов   и   средств   ТПП,   разрабатываются   предложения   по организации, планированию и управлению. В   техническом   проекте   приводятся   общая   структурная   схема   подготовки производства   и   оргструктура   служб,   основные   положения   по   организации   работ, выполняются   унификация   и   стандартизация   форм   документов;   разрабатываются технические задания на автоматизацию решения задач по ТПП. В   рабочем   проекте   излагаются   информационная   модель   ТПП,   положения   и должностные   инструкции,   даются   решения   по   типизации   и   стандартизации технологических   процессов,   унификации   технологической   оснастки,   выдается   рабочая документация для решения задач на ЭВМ. В зависимости от типа производства применяются три  формы организации работ по технологической   подготовке   производства:   децентрализованная,   централизованная   и смешанная.  На   предприятиях   единичного   и   мелкосерийного   производства   ТПП   выполняется децентрализовано. Отделы главного технолога (ОГТ), главного сварщика (ОГС), главного металлурга     (ОГМет)   осуществляют   методическое   руководство,   проводят   работы   по типизации   технологических   процессов   и   унификации   оснастки.   Все   остальные   работы возлагаются на техническое бюро цехов. На предприятиях крупносерийного и массового производства ТПП обычно ведется централизованно – в ОГТ, ОГС, ОГМет. Цеховые бюро занимаются   в   основном   внедрением   разработанных   технологических   процессов.   При серийном типе производства чаще используется смешанная форма организации ТПП, при которой бюро выполняет разработку операционных технологических процессов. Основные   этапы   технологической   подготовки   производства   –   предварительная проработка   технической   документации;   разработка   межцеховых   технологических маршрутов; разработка операционных процессов; проектирование специальной оснастки и оборудования; выполнение технологической планировки; расчет норм расхода материалов и   определение   потребности   в   трудовых   и   материальных   ресурсах;   отработка   и   сдача технологического процесса производственным цехам. При   выборе   варианта   технологического   процесса     технолог   обязан   провести сравнительный анализ вариантов технологического процесса   и выбрать из них наиболее эффективный,   обеспечивающий   выполнение   технического   задания.   Для   определения наиболее экономичного варианта следует просчитать затраты на производство продукции. При этом нет необходимости выполнять расчет всех статей себестоимости,   достаточно сравнить   сумму   затрат,   меняющихся   при   изменении   технологического   процесса,   т.е. технологическую   себестоимость,   куда   включаются     условно­постоянные   и   условно­ переменные   затраты.   Условно­переменные   затраты   меняются   почти   пропорционально изменению   объема   выпускаемой   продукции,   условно­постоянные   почти   не   зависят   от объема производства. Технологическая себестоимость изделия Sr рассчитывается по формуле  Sr = Sv + Sc / N, Где  Sv,  Sc  – условно­переменные и условно­постоянные затраты;   N  – количество изделий, выпускаемых за плановый период времени. Технологическая себестоимость всего выпуска изделий равна: StN = SvN+Sc Используя   данные   разных   вариантов,   можно   сравнить     технологическую себестоимость одного изделия и всего выпуска по каждому варианту. При сравнении двух вариантов технологии необходимо определить критический объем производства  Nk, при котором затраты по обоим вариантам равны: Sv1 Nk + Scl = Sv2 Nk + Sc2 Где  ­ Scl  и  Sc2  постоянные затраты по первому и второму вариантам;  Sv1 и Sv2  ­ переменные затраты по первому и второму вариантам. Nk = (Sc2 – Sc1) / (Sv1 – Sv2) Определив   величину   критического   объема   производства,   нужно   сравнить   ее   с плановым   выпуском   данной   продукции  Nп   и   выбрать   наиболее   эффективный   вариант технологического   процесса.   Вариант   с   меньшими   постоянными  Sс   и   большими переменными  Sv  затратами  выгоднее  при  Nп  <  Nk.  При  Nп  >  Nk  выгоднее   вариант  с большими постоянными затратами Sc и меньшими переменными затратами Sv. Организационная подготовка производства представляет собой комплекс процессов и работ, направленных на разработку и реализацию проекта  организации производственного процесса изготовления нового изделия, системы организации и оплаты труда, материально­ технического   обеспечения   производства,   нормативной   базы   внутризаводского планирования   в целях создания необходимых условий для высокопроизводительного и ускоренного освоения и выпуска новой продукции требуемого качества. При освоении  новых видов продукции необходимо разработать проект организации производства   этой   продукции   и   обеспечить   его   реализацию   или   реорганизацию действующего производства. В общем виде при проектировании организации производства можно   выделить   следующие   направления   работ:   определение     производственных мощностей   для   организации   выпуска   новой   продукции;   выбор   рациональных   форм организации   производства;     разработку   или   совершенствование     системы   оперативно­ производственного   планирования;   проектирование   системы   технического   обслуживания производства; проектирование форм и методов оплаты труда всех категорий работающих; разработку и реализацию проекта технической реконструкции предприятия или отдельных цехов. Одной   из   основных   работ   по   проектированию     организации   производственного процесса  изготовления новой продукции является расчет необходимых производственных мощностей. При расчете должны быть предусмотрены определенные соотношения между мощностями цехов, образован некоторый избыток для создания межцеховых опережений и образования заделов для обеспечения ритмичной работы. При   выборе   форм   организации   производственных   процессов   определяются   тип производственной структуры цехов и участков, характер специализации подразделений, поточная   или   непоточная   форма   организации   основных   процессов   производства; формируются   потоки   материалов,   полуфабрикатов   и   готовой   продукции.   Варианты организационных   структур,   планировок,   маршрутов   движения   предметов   труда анализируются   с   использованием   методов   аналитического   и   имитационного моделирования. Важным этапом является проектирование процесса освоения во времени. При этом проводится работа по адаптации системы оперативно­производственного планирования к условиям   выпуска   новой   продукции,   устанавливается   последовательность   ее   запуска   в производство,   определяются   необходимые   заделы,   предусматриваются   меры   по обеспечению   лучшего   использования   оборудования   и   рабочей   силы,   сокращения длительности   производственного   цикла.   Перечисленные   задачи   реализуются   на   основе использования   графического   и   машинного   моделирования   движения   предметов   труда, выполнения объемных расчетов, использования оптимизационных методов. На   следующих   этапах   проектировании   организации   производства   определяются функции технического обслуживания, подразделения, их реализующие, и взаимосвязи с производственными   подразделениями;   разрабатываются   организационные   системы транспортного,   инструментального   и   материально­технического   обеспечения   цехов   и участков; производятся расчеты численности подразделений обслуживания, определяется их   структура,   разрабатываются   регламентирующие   документы.   Самостоятельным направлением   проектирования   является   разработка   системы   контроля   качества   новых изделий. Завершающий   этап   разработки   проекта   организации   производства   новых   видов продукции – выбор форм организации труда и заработной платы. При этом учитывается характер производственного процесса и производимой продукции; определяются состав и количество   производственных   бригад,   характер   их   специализации   и   кооперации, квалификационные характеристики и структура рабочих кадров; проектируются рабочие места   и   системы   их   обслуживания.   На   этом   этапе   применяются   типовые   проекты организации   рабочих   мест   и   разрабатываются     карты   организации   труда,   в   которых фиксируется содержание трудовых процессов, составляются  ведомость рабочих мест и ведомость применяемой организационной оснастки. Составной   частью   организационной   подготовки   производства   является   разработка нормативов     для   организации   и   планирования   производства   новых   видов   продукции: материальных‚   трудовых‚   календарно­плановых,   нормативов   затрат,   цен,   собственных оборотных средств. Тема 6. Основы организации производственной инфраструктуры. 1. Производственная инфраструктура, ее содержание и значение 2. Современные тенденции развития производственной инфраструктуры. Нормальный   ход   производственного   процесса   может   протекать   только   при бесперебойном   обеспечении   его   материалами,   заготовками‚   инструментом,   оснасткой, энергией,   топливом,   наладкой;   при   поддержании   оборудования   в   работоспособном состоянии и т.д. Комплекс   этих   работ   и   составляет   понятие   технического   обслуживания производства,   или   производственной   инфраструктуры.   Техническое   обслуживание производства   включает   функции   по   обеспечению   технического   состояния   (готовности) средств производства и движения предметов труда в процессе производства (изготовления продукции). Для  технического обслуживания основного производства предприятия могут иметь целый комплекс так называемых вспомогательных служб, или хозяйств: ремонтное, инструментальное, энергетическое‚ транспортное, снабженческо­складское и др. Состав   и   масштабы   этих   хозяйств   определяются   особенностями   основного производства‚ типов и размерами предприятия и его производственными связями. Инструментальные службы и цехи предприятия должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при минимальных издержках на   их   изготовление   и   эксплуатацию.   От   работы   инструментальных   цехов   и   служб   в значительной степени зависят внедрение передовых технологий‚ механизация трудоемких работ, повышение качества изделий и снижение их себестоимости. Ремонтные   цехи   и   службы   обеспечивают   предприятие   всеми   видами   энергии   и организуют рациональное ее использование. Работа этих цехов и служб способствует росту энерговооруженности   труда   и   развитию   прогрессивных   технологических   процессов, базирующихся на использовании энергии. Транспортные,   снабженческие   и   складские   хозяйства   и   службы   обеспечивают своевременную   и   комплектную   поставку   всех   материальных   ресурсов,   их   хранение   и движение в процессе производства. От их работы зависят ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов.  Все   эти   цехи   и   службы   прямо   не   участвуют   в   создании   основной   продукции предприятия‚   но   своей   деятельностью   способствуют   нормальной   работе   основных   его цехов. В   настоящее   время   на   большинстве   предприятий   весь   комплекс   работ   по техническому   обслуживанию   выполняется   самими   предприятиями,   что   приводит   к большим нерациональным расходам: распыленности средств, оборудования, рабочей силы и   т.д.   Раздробленность   вспомогательных   служб,   низкий   уровень   их   специализации препятствуют   созданию   соответствующей   технической   базы     и   прогрессивных   форм организации   вспомогательных   работ.   Для   вспомогательных   производств   характерны единичный и мелкосерийный типы производства со значительным применением ручного труда,   а   изготавливаемая   продукция   значительно   дороже   и   менее   качественна,   чем   на специализированных предприятиях. Например, изготовление отдельных видов инструмента и запасных частей в инструментальных ремонтных цехах машиностроительных заводов в два­три раза дороже, чем на заводах станко­инструментальной промышленности, а затраты на   капитальный   ремонт   нередко   превышают   стоимость   нового   оборудования. Недостаточность вспомогательных хозяйств привела к существенному разрыву в уровнях техники   и   организации   основного   и   вспомогательного   производств.   В   вспомогательных цехах   и   на   участках   преобладают   малоэффективные   оборудование   и   технологии, отмечается низкий уровень механизации работ, недостатки в планировании, оплате труда и т.д. В   тоже   время   нужно   иметь   в   виду,   что   специфика   работ   по   обслуживанию производства во многих случаях затрудняет возможности их механизации и регламентации. Все это привело к высокой численности вспомогательных рабочих, достигающий более 50% от общего числа рабочих машиностроительных предприятий, в то время как в ряде индустриальных стран эта цифра вдвое ниже. Например,   численность   ремонтников   в   США   составляет   5%‚   а   на     территории постсоветских государств – около 15% ; транспортников, соответственно – 8 и 17%. Такая разница обусловлена главным образом различным уровнем специализации и механизации работ по техническому обслуживанию производства. В США преобладающая часть работ по   обслуживанию   выполняется   специализированными   фирмами   и   многие машиностроительные предприятия не имеют своих обслуживающих хозяйств. По   данным   российских   ученых,   на   территории   данной   страны   только   25% инструмента   изготавливалось   на   специализированных   предприятиях,   тогда   как   в   США специализированные   фирмы   производили   около   65%   инструмента.   В   США   на   88% машиностроительных   предприятий   нет   инструментальных   цехов,   там   приобретают   весь инструмент со стороны.  Чрезмерная раздробленность технического обслуживания обусловила существенный разрыв   в   уровнях   механизации   основного   и   вспомогательного   производства.   Так,   во вспомогательном   (обслуживающем)   производстве   объем   механизированных   работ составляет   примерно   28%,   ручных   –   72%;   в   основном   производстве   это   соотношение обратное. Низкий уровень механизации вспомогательных работ в итоге снижает эффективность использования   новой   техники   в   основном   производстве.   Например,   на   многих предприятиях   2/3   всех   потерь   рабочего   времени   обусловлено   неудовлетворительной работой вспомогательных служб. Вспомогательным   цехам   не   всегда   выделяются   необходимые   производственные площади   и   оборудование,   квалифицированная   рабочая   сила,   дефицитные   материалы, фонды   стимулирования   и   т.д.   Нередки   случаи,   когда   вспомогательные   цехи,   особенно ремонтные   и   инструментальные,   на   30   –   40%   загружаются   работами   основного   и экспериментального   производств,   что   фактически   дезорганизует   функциональную деятельность   этих   цехов   и   не   дает   возможности   организовать   профилактическое   и регламентированное обслуживание производства. Повышение технической оснащенности предприятий,   механизация,   автоматизация   основного   производства   требуют   коренного совершенствования   техники   и   организации   вспомогательных   работ,   приближения   их   к уровню основного производства. Рост   технического   уровня   производства   вызывает   изменения   в   содержании вспомогательных работ и повышает их роль в процессе производства. Повышение степени непрерывности производственных процессов, внедрение комплексных систем механизации и   автоматизации   значительно   расширяют   сферу   приложения   труда   вспомогательных рабочих. Одновременно   повышается   и   сложность   работ   по   обслуживанию   производства,   концентрацией вызываемая   конструктивными   изменениями   оборудования, технологических операций, применением сложных систем управления и т.д. Изменение   роли   и   содержания   функций   обслуживания   превращает   их   из второстепенных  (вспомогательных) в определяющие и требует нового подхода к формам и методам технического обслуживания производства. Это, в свою очередь, предопределило необходимость подготовки нового типа работника широкого профиля, объединяющего в рамках   одной   профессии   функции,   связанные   с   обслуживанием   объекта   в   целом,   т.е. функции наладчика, слесаря­ремонтника, электрика и т.д. При   обслуживании   роботов,   станков   с   ЧПУ,   ГПС   уровень   подготовки обслуживающего   персонала   должен   быть   не   ниже   техника   или   инженера.   Комплексно­ механизированные участки и цехи, как правило, обслуживаются именно таким персоналом. При росте технического оснащения производства удельный вес обслуживающего персонала (наладчиков, ремонтников, электриков) будет расти, но общая численность рабочих при этом должна снижаться за счет уменьшения числа станочников­операторов, контролеров, транспортно­складских рабочих и др. Техническое   обслуживание   должно   рассматриваться   как   части   единого   процесса производства, а работы по обслуживанию – увязываться с технологией непосредственного изготовления   продукции   на   основе   единой   комплексной   технологии   производственного процесса   в   целом.   Все   операции   производственного   процесса,   как   основные,   так   и вспомогательные, должны подвергаться технологической проработке и нормированию и становятся равноценными в едином технологическом процессе производства.  Это может быть обеспечено только на основе четкой регламентации работ по всем функциям   технического   обслуживания   производства.   Регламентация   предполагает установление   определенного   порядка   выполнения   функциональных   обязанностей   путем рационального   распределения   работ   по   исполнителям   во   времени   и   объемах   в установленной последовательности.  В   процессе   регламентации   обслуживания   разрабатывается   технологическая, нормативная и организационно­методическая документация, на основе которой функции обслуживания увязываются с режимом и графиками работы основных производственных подразделений. Решающая   роль   в   совершенствовании   всей   системы   технического   обслуживания производства   принадлежит   дальнейшей   централизации   и   специализации   однородных функций  обслуживания.   В  последние  годы   наблюдается   тенденция  к  индустриализации ряда функций обслуживания производства, т.е. к их централизации в масштабе отдельных отраслей   или   народного   хозяйства   в   целом   с   использованием   соответствующей организационной и технической базы.  Так, для ремонта оборудования и приборов созданы объединения, для изготовления инструмента   функционируют   инструментальные   заводы.   На   таких   заводах   широко используются   прогрессивные   технологии   и   поточные   методы   организации   работ, обеспечивающие снижение их стоимости и повышения качества. Происходит   и   централизация   транспортных   услуг   на   основе   создания   крупных автохозяйств.   Наибольший   эффект   достигнут   в   централизации   энергоснабжения предприятий на основе создания районных и кольцевых энергосистем. Однако   мощности   этих   объединений   пока   не   могут   удовлетворить   запросы   всех предприятий   машиностроения   и   преобладающий   объем   работ   по   обслуживанию приходиться   выполнять   самим   предприятиям.   На   головных   предприятиях   должны создаваться крупные цехи и хозяйства по важнейшим функциям обслуживания. В таких цехах   необходимо   использовать   специализированное   оборудование,   прогрессивные технологии   и   оснастку,   создаваться   условия   для   механизации   труда,   обоснованного планирования и регламентации работ по техническому обслуживанию производства.  В   целом   система   обслуживания   должна   быть   направлена   на   повышение экономичности производства – максимальное сокращение длительности производственного цикла с минимальными затратами на выполнение работ по техническому обслуживанию.  Тема 7. Основы организации инструментального хозяйства. Классификация и индексация инструмента 1. Характеристика и значение технологической оснастки 2. Основные функции и структура инструментального хозяйства 3. 4. Определение потребности и структуры запасов инструмента Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и   цехов,   занятых   проектированием,   приобретением,   изготовлением,   ремонтом   и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехах   и   на   рабочие   места.   Например,   крупное   машиностроительное   предприятие использует широкую номенклатуру технологической оснастки: режущий и мерительный инструменты,   штампы,   модели   станочные   и   слесарные   приспособления,   пресс­формы, универсально­сборные   приспособления,   Целью функционирования   инструментального   хозяйства   является   организация   бесперебойного обеспечения   цехов   и   рабочих   мест   высококачественной   технологической   оснасткой   в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах.   вспомогательный   инструмент. Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает: ­   технологический   контроль   конструкторской   документации   на   предмет технологичности   конструкции,   межвидовой   и   внитривидовой   унификации   изделий,   их составных частей и конструктивных  элементов (линейные размеры, радиусы, диаметры, фаски, резьбы, пазы, материалы, покрытия и т.д.); ­ унификация технологической оснастки и конструктивных элементов; ­ расчет потребности, запасов различных видов инструментов и оснастки; ­ проектирование помещений , технических средств и организационных проектов для хранения и доставки оснастки до рабочих мест; ­ проектирование и изготовление специальной оснастки; ­ входной контроль качества покупной технологической оснастки; ­ организация хранения и доставки оснастки до рабочих мест; ­ организация эксплуатация оснастки; ­ организация учета и контроля использования оснастки; ­ организация ремонта и восстановления оснастки; ­ анализ эффективности использования оснастки; ­ разработка и экономическое обоснование организационно­технических мероприятий по улучшению использования технологической оснастки. В   связи   с   многообразием   решаемых   задач   организационная   структура инструментального хозяйства предприятия довольно сложна. К общезаводским подразделениям относятся инструментальный отдел (управление), инструментальные   цехи,   центральный   инструментальный   склад   (ЦИС),   измерительные лаборатории; к цеховым – цеховые бюро (БИХ), инструментально­раздаточные кладовые (ИРК) и мастерские по заточке и ремонту инструмента. Централизованное инструментальное хозяйство завода включает инструментальные цехи,   занимающиеся   только   изготовлением   нового   инструмента,   и   цех   эксплуатации инструмента, объединяющий все заводские подразделения по эксплуатации его. Все БИХ и ИРК   производственных   цехов   непосредственно   подчинены   цеху   эксплуатации,   который обеспечивает   производственные   цехи   всеми   видами   инструмента   и   оснастки,   включая приобретение,   хранение,   доставку   на   рабочие   места,   ремонт,   заточку   и   надзор   за эксплуатацией инструмента. Немаловажную   роль   в   организации   инструментального   хозяйства   играет классификация и индексация технологической оснастки. Классификация и индексация систематизируют огромную номенклатуру инструмента и   создают   необходимые   предпосылки   для   рационализации   всей   системы инструментообслуживания производства. Под классификацией понимается группировка и последующее расчлениение всей разновидности инструмента и оснастки по их типовым признакам   в   соответствии   с   производственно­техническим   назначением   и конструктивными особенностями. По характеру использования инструмент подразделяют на стандартный (нормальный) и специальный. К стандартному относят инструмент общего назначения, предназначенный для выполнения многочисленных операций при изготовлении различной   продукции.   Он   изготавливается   на   специализированных   инструменатльных заводах в соответствии с действующими стандартами. Специальный инструмент служит для выполнения определенных операций, он изготоваливается в инструментальных цехах машиностроительных заводов и не охвачен стандартизацией. Классификационный номер инструмента включает восемь разрядов, из которых первые четыре представляют собой эксплуатационно­конструктивную   характеристику:   группы,   виды   и разновидности.   Остальные   четыре   разряда   являются   порядковым   регистрационным номером   специального   инструмента   или   типоразмером   стандартной   оснастки.   Каждый разряд классификационной группы включает десять цифр от 0 до 9, которые определяют соответствующую характеристику инструмента. Таким образом, весь инструмент делиться на   десять   групп   (например,   измерительный,   режущий   и   т.д.).   В   свою   очередь,   группа режущего   инструмента   делиться   на   десять   подгрупп   например,   резцовый,   фрезерный, сверлильный и т.д.). Подгруппа фрезерного инструмента содержит десять видов и т.д.    подгруппы, На основе классификации производиться индексация инструмента, т.е. присвоение каждому типоразмеру инструмента условного обозначения – индекса. Индекс представляет собой ряд цифр, расположенных в порядке классификационных разрядов: первая цифра означает   группу,   вторая   –   подгруппу,   третья   –   вид   и   т.д.   Например,   фреза   дисковая трехсторонняя цельная из быстрорежущей стали имеет код 2240­0002­Р­18. Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому   типоразмеру,   которое   необходимо   изготовить   на   заводе   и/или   приобрести   на стороне   для   обеспечения   всех   нужд   предприятия.   Планирование   потребности   в инструменте   включает:   определение   расхода   инструмента   на   выполнение производственной   программы   завода   (расходный   фонд),   оценку   запасов   инструмента   и установление расходных лимитов для цехов.  Годовая   потребность   в   инструменте   (Ип)   определяется   по   расходу   его   на производственную программу (Ир) и разности между нормативной (Зн) и фактической (Зф) величинами оборотного фонда, т.е. ИП = Ир + (   ). Расход инструмента (расходный фонд) рассчитывается   исходя   из   плана   основного   производства   завода,   номенклатуры инструмента,   норм   его   расхода.   В   массовом   производстве   номенклатура   инструмента определяется на основе технологических карт по операциям обработки, в мелкосерийном и единичном  производствах  – на  основе  карт типовой  оснастки  оборудования и  рабочих мест.  Норма расхода инструмента в массовом производстве устанавливается на операцию, деталь исходя из величины машинного времени и нормативного износа оборудования. Так, для режущего инструмента норма расхода инструмента устанавливается на 1000 деталей: Нр = (1000*tм*i)/(60*Tиз*(1 – Кv)) Где  tм   ­   машинное   время   на   данную   операцию,   мин;  i  ­   число   одновременно работающих инструментов данного типоразмера; Тиз – стойкость инструмента до полного износа, ч; Кv – коэффициент случайной убыли инструмента.  Используя   установленные   нормы, производственную программу:   определяют   расход   инструмента   на                                               Ир = Z N rni |1000 Hp (дор). Где  m  –   номенклатура   обрабатываемых   изделий   данным   инструментом;  Nrni  ­ производственная программа обрабатываемых изделий, Нр – норма расхода инструмента на 1000 изделий.  В   единичном   и   мелкосерийном   производствах   норма   расхода   инструмента устанавливается   укрупнено,   например   на   1000   станко­часов   работы   данного   вида оборудвоания: Hp = (1000*Kм*Кпр*i)/(Тиз(1 – Кy)) Где Км – коэффициент машинного времени в общем объеме работы станка; Кпр – коэффициент применяемости данного инструмента. В данном случае расход инструмента на производственную программу определяется по формуле:                                            Ир = Z Fdi* Hp| 1000 ( дор) Где   С   –   количество   станков,   на   которых   применяется   данный   инструмент,  Fдi  ­ действительный фонд времени работы станка; Нр – норма расхода инструмента на 1000 станко­часов работы станка. Под оборотным фондом понимается количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации (на рабочих местах и заточке) и в запасе в различных подразделениях инструментального   хозяйства   для   обеспечения   бесперебойного   хода   производства. Оборотный фонд инструмента завода состоит из цеховых оборотных фондов и запасов центрального   инструментального   склада.   Цеховый   оборотный   фонд   (fn)   состоит   из эксплуатационного   фонда   (fa)   и   запасов   инструмента   в   цеховой   инструментальной раздаточной кладовой (fцрк).  В   свою   очередь,   эксплуатационный   фонд   включает   инструмент,   находящийся   на рабочих   местах   (fрм),   в   заточке   (fз)   и   ремонте   (fр),   т.е.   непосредственно   в   процессе эксплуатации.  fэ = fрм + fз + fр Количество инструмента на рабочих местах включает инструмент, установленный на оборудовании и хранящийся в запасе на рабочем месте. fрм = С*i*(1+iз), или fрм = Тм/Тс*С*i + С*iз Где   Тм   –   периодичность   подачи   инструмента;   Тс   –   периодичность   снятия инструмента со станка; С – количество рабочих мест (станков); i ­ число инструмента на станке; iз ­ запас инструмента у рабочего, шт.  Количество инструмента в заточке и ремонте определяется с учетом длительности цикла заточки или ремонта (Тз) и  времени стойкости инструмента между двумя заточками r.  fзр = Тз*С*i/r, или fзр = Тз/Тм*С*i Количество инструмента в запасе инструментально­раздаточной кладовой состоит из переходящего (fп) и страхового (fс) запасов. Величина переходящего (расходного) фонда определяется как произведение среднесуточной потребности (Идн) на периодичность (tn) поступления инструмента в ИРК.  В укрупненном варианте запас инструмента в ЦИС можно определить по формуле как среднюю величину: Zцис = Тn/tn*Р*(1 – Zсм), или Zцис = ((ИднТn)/2) + Zсм Где Тn – периодичность возобновления запасов в ЦИСе (60 ­90 дн.); tn ­ периодичность поступления инструмента в ИРК (15 ­30 дн.); Р – суммарная партия выдачи инструмента из ЦИС в ИРК по всем цехам; Zсм ­ страховой минимальный запас в ЦИС (0,15 – 0,2 от Р). Текущее   регулирование   запасов   в   ЦИС   осуществляется   по   системе   «минимум­ максимум»   («на   склад»),   которая   поддерживает   запасы   инструмента   на   постоянном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение производства. Это достигается путем своевременной   выдачи   заказа   на   изготовление   или   приобретение   того   инструмента,   по которому   запас   достиг   установленной   точки   заказа.   Система   «минимум   –   максимум» устанавливает минимальный и максимальный пределы запаса хранения инструмента.  Минимальный   запас   определяется   как   произведение   среднедневной   потребности (Идн) на период срочного изготовления или приобретения данного инструмента (Тср): Zmin = Идн * Тср Максимальный запас определяется как произведение среднедневной потребности на период поступления партии заказа (Тп) плюс минимальный запас: Zmax = Идн*Тn + Zmin, или Zmax = Zmin + Рцис, Где Рцис – размер партии заказа инструмента в ЦИС. Запас   инструмента   в   пределах   установленных   минимального   и   максимального уровней поддерживается с помощью уровня точки заказа, т.е. количества инструмента, достаточного на период изготовления очередной партии.  Zтз = Идн * Тпр + Zmin, Где Тпр – период изготовления очередной партии или поступления ее со стороны.  Завершающим этапом планирования потребности является определение источников ее покрытия как за счет внешних поступлений, так и за счет собственного изготовления путем составления производственной программы инструментальному цеху.  Тема 8. Организация ремонтного хозяйства предприятия. Система ремонтного оборудования. 1. Назначение и состав ремонтного хозяйства.  2. 3. Определение объема ремонтных работ. Техническое   обслуживание   и   ремонт   оборудования   на   предприятии   осуществляет ремонтное хозяйство.  Назначение ремонтного хозяйства предприятия – своевременное и в полном объеме удовлетворение   потребностей   производственных   подразделений   предприятия   в техническом   обслуживании   и   ремонте   оборудования   с   минимальными   затратами. Поскольку   на   предприятии   много   разнообразного   технологического   оборудования, возникает   потребность   в   систематическом   выполнении   большого   объема   ремонтно­ профилактических   работ   силами   специализированных   подразделений.   Такие специализированные   подразделения   на   предприятии   объединяются   в   единое   ремонтное хозяйство.  В   состав   ремонтного   хозяйства   предприятия   входят   общезаводские   и   цеховые ремонтные   подразделения,   обеспечивающие   ремонт   и   обслуживание   технологического оборудования:   ремонтно­механический   цех,   непосредственно   подчиненный   главному механику   предприятия,   и   цеховые   ремонтные   базы,   находящиеся   в   ведении   механиков цехов.   К   общезаводскому   ремонтному   хозяйству   относятся   также   смазочное   и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запчастей. Координацию деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии выполняет отдел главного механика. В состав ремонтного хозяйства крупных промышленных предприятий могут   также   входить   ремонтно­строительный   цех,   выполняющий   ремонт   зданий   и сооружений   на   территории     предприятия,   подчиненный   отделу   капитального строительства,   электроремонтный   цех,   выполняющий   ремонт   энергооборудования   и подченный главному энергетику. Основные функции ремонтного хозяйства: – паспортизация и аттестация оборудования; ­ разработка технологических процессов ремонта и их оснащения; ­ организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала; ­   выполнение   работ   по   техническому   обслуживанию   и   ремонту,   модернизации оборудования.  Ремонтное хозяйство предприятия выполняет техническое обслуживание и ремонт оборудования. Цель технического обслуживания и ремонта оборудования – поддержание его   в   постоянной   работоспособности.   Достижение   этой   цели   наиболее   экономичным способом   предполагает   минимизацию   общих   затрат   вследствие   выхода   из   строя оборудования и на поддержание его в рабочем состоянии. В техническом обслуживании возможны два различных подхода: реагирования на факт поломки и предотвращения факта поломки. Когда по условиям производства допустим любой из них, решение принимается на основе критерия минимума общих затрат: с одной стороны, затрат от простоев во время аварийных (неплановых) ремонтов и их стоимости, с другой – затрат от простоев во время профилактических   (плановых)   ремонтов   и   их   стоимости,   на   одних   технически обоснованных   долгосрочных   временных   интервалах   (обычно   соизмеримых   со   сроком службы оборудования). Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.   Ее   цель   –   сохранить   в   течение   обусловленного   времени   при     заданных условиях   эксплуатации   производительность,   точность   и   другие   показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов­изготовителей.  Регламентация   этих   положений   изложена   в   документе   «Типовая   система технического обслуживания и ремонта метало­ и деревообрабатывающего оборудования». Типовая   система   предусматривает   проведение   технического   обслуживания   и   плановых ремонтов   оборудования.   Как   по   техническому   обслуживанию,   так   и   по   ремонту оборудования   предусматриваются   виды   и   состав   работ,   их   чередование,   исполнители, трудоемкость   и   стоимость   (в   том   числе   и   неплановых),   подготовка   и   организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор. Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки   станка,   регулировку   механизмов   для   обеспечения   или   восстановления работоспособности   агрегата   до   очередного   планового   ремонта.   Средний   ремонт выполняется   с   частичной   разборкой   станка,   при   этом   заменяют   или   восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.  При   капитальном   ремонте   проводятся   полная   разборка   агрегата,   замена   или восстановление   всех   изношенных   деталей   и   узлов,   в   том   числе   и   базовых,   сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать   первоначальные   характеристики   агрегата,   но   и   улучшать   их   за   счет модернизации. Модернизация   устраняет   моральный   износ   устаревшего   оборудования   и предусматривает   либо   повышение   общетехнического   уровня   агрегата,   либо   его приспособление  (специализацию) для выполнения отдельных работ. Ремонтный цикл (Zр) – повторяющаяся совокупность   различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное время для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами. Продолжительность   ремонтного   цикла   (Т)   –   число   часов   оперативного   времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.  Структура   ремонтного   цикла   (С)   определяет   перечень   и   чередование   плановых ремонтов внутри цикла. Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР­ТР­ТР­СР­ТР­ТР­КР, где КР – капитальный ремонт, СР – средний ремонт, ТР – текущий ремонт. Продолжительность   межремонтного   периода   (Тмп)   –   время   оперативной   работы оборудования   между   последовательно   выполняемыми   плановыми   ремонтами   ­ определяется делением продолжительности ремонтного  цикла на  количество ремонтов в нем плюс единица. Продолжительность цикла технического обслуживания (Тто) – равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.  Ремонтосложность   (Р)   определяется   конструктивными   и   технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого   станка.   Единицей   ремонтосложности   механической   части   называется ремонтосложность   условной   машины,   трудоемкость   капитального   механической   части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. Аналогично   определяется   ремонтосложность   электрической   части‚   трудоемкость единицы которой равна 12‚5 ч. Трудоемкость работ при текущем среднем ремонтах  определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части ТР = 0‚12КР и СР = 0,\8 КР; для электрической части ТР = 0,12*12,5 и СР = 0,18*12,5. Нормы   трудоемкости,   расхода   материалов   и   простоя   агрегата   в   ремонте устанавливаются на одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо­часах, килограммах и часах соответственно.  Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план­график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Этот план­график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений.   На   его   основе   рассчитываются   остальные   технико­экономические показатели   –   трудоемкость   работ,   численность   персонала,   потребность   в   материалах, сметная стоимость ремонтных работ.  Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых разделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План­график ремонта оборудования содержит перечень установленного  оборудования,  его   сложность,  вид  ремонтов  и  сроки  их   выполнения,  а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте. Исходя из годового план­графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтными бригадами.   При   централизованной   организации   ремонта   план­графика   завода   является производственной программой ремонтно­механического цеха. Годовой объем работ (Ост) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах. Тема 9. Организация энергетического хозяйства предприятия. Значение и задачи энергетического хозяйства. Структура энергетического хозяйства. 1. 2. 3. Нормирование и первичный учет энергопотребления. 4. Планирование и анализ себестоимости  энергосбережения. Назначение   энергетического   хозяйства   предприятия   –   надежное   и   бесперебойное удовлетворение   в   полном   объеме   потребностей   производственных   подразделений предприятия в энергии необходимых параметров с минимальными затратами. Основные задачи энергетического хозяйства предприятия: определение потребности предприятия в энергоресурсах;   организация   устойчивого   энергоснабжения   предприятия   и   его подразделений   в   точном   соответствии   с   потребностью;   рациональная   организации эксплуатации   технического   обслуживания   и   ремонта   энергетического   оборудования   и сетей на предприятии; разработка и проведение мероприятий, направленных на сокращение энергопотребления,   экономию   энергии   и   всех   видов   топлива,   сокращение   затрат   на энергосбережение предприятия и содержание энергохозяйства, снижение энергоемкости и энергетической составляющей в себестоимости продукции.  Функционально (технологически) в составе энергетического хозяйства предприятия выделяются подсистемы: генерирующая, передающая и распределительная, потребляющая. Энергоснабжение может быть организованно в трех формах: внутреннее, внешнее и комбинированное. Все виды энергоресурсов подразделяются на три группы: поступающие извне (закупаемые на стороне), собственного производства и вторичные. Под вторичными энергоресурсами   понимаются   различные   энергоносители‚   получаемые   как   отходы   или побочные   продукты  основного  технологического  процесса  (доменный   и  коксовый  газы, мятый пар молотов, горячие газы промышленных печей и т.п.). Организационно   в   составе   энергетического   хозяйства   предприятия   выделяются подсистемы двух уровней – общезаводская и цеховая. Генерирующие, преобразовательные установки   и   сети   общезаводского   значения   относятся   к   общезаводской   части энергохозяйства и эксплуатируются специальными энергетическими цехами или участками (электросиловым‚   теплосиловым‚   газовым‚   слаботочным‚   электромеханическим).   К цеховой части энергохозяйства относятся все первичные энергоприемники (потребители энергии   –   печи‚   станки‚   подъемно­транспортное   оборудование)   и   частично   цеховые преобразовательные установки‚ установки для использования вторичных энергоресурсов и внутрицеховые распределительные сети. На   крупных   предприятиях   энергетическое   хозяйство   производственных   цехов возглавляют   энергетики   цехов.   Во   главе   энергетического   хозяйства   предприятия   стоит главный электрик, подчиняющийся главному инженеру (или главному механику) завода. В ведении главного энергетика находится отдел главного энергетика (ОГЭ) и энергетические цехи. В состав ОГЭ или энергобюро обычно входят: группа энергоиспользования‚ которая осуществляет   нормирование   расхода   энергоресурсов‚   планирование   энергоснабжения, составление энергобалансов‚ сводный учет и анализ использования энергоресурсов; группа энергооборудования   (техническая),   которая   осуществляет   руководство   планово­ предупредительным   ремонтом   энергооборудования   и   энергосетей,   контроль   их технического   состояния   и   технический   надзор   за   соблюдением   правил   эксплуатации, разрабатывает мероприятия по экономии топлива и энергии; энергетические лаборатории (электрические и тепловые)‚ которые выполняют исследовательские работы по снижению расхода энергоресурсов, обеспечиваю производство различного рода измерений, испытаний оборудования   и   сетей,   обслуживание,   проверку   и   ремонт   контрольно­измерительных приборов.  Режим энергосбережения предопределяет необходимость точного нормирования и учета   энергопотребления   на   предприятиях.   Цель   нормирования   энергопотребеления   – установление   норм   потребления   энергии‚   исключающих   ее   излишний   расход.   Нормы энергопотребления   подразделяются   на   дифференцированные   и   укрупненные. Дифференцированные   (удельные)   нормы   устанавливают   расход   энергии   по   отдельным агрегатам,   на   отдельные   детали   и   другие   измерения   продукции.   Укрупненные   нормы устанавливают   расход  энергии  по  участку‚ цеху  и  предприятию  на единицу (условную единицу) продукции на 1 т заготовок‚ комплект деталей на изделие‚ сборочную единицу или изделие. С   помощью   аналитического   метода   устанавливаются   технически   обоснованные нормы‚   опытно­статистический   метод   нормирования   используется   для   установления опытно­статистических   норм   энергопотребления.   Аналитическим   методом,   более трудоемким,   но   и   более   точным‚   необходимо   устанавливать   технически   обоснованные нормы для энергоемких агрегатов (печи, компрессоры‚ насосы) и крупных станков. Для этого   нужно     установить   зависимости,   показывающие   влияние   отдельных   факторов   на величину   удельного  расхода  энергии  (энергетические  характеристики).   С  практической точки зрения наибольший интерес представляет установление величины удельного расхода энергии при изменении производительности агрегата.  В   основе   этой   зависимости   лежит   деление   суммарного   расхода   энергии   на   две составляющие: постоянную часть, не зависящую от размеров выпуска продукции агрегата, и   переменную   –   пропорциональную   этой   величине.   Использование   этого   метода   для нормирования   расхода   энергии   всего   станочного   парка   осложняется   большим   числом единиц   установленного   оборудования‚   малой   единичной   мощностью,   многообразием обрабатываемых деталей и технологических операций, а также неравномерностью режимов работы.  Несмотря на  внедрение в практику нормирования средств вычислительной техники‚ в   механических   цехах   преобладает   опытно­статистический   метод   нормирования, основанный   на   фактических   удельных   нормах,   достигнутых   за   прошлый   период.   Для большего приближения опытно­статистических норм к технически обоснованным следует при   определении   величины   плановых   удельных   норм   вносить   коррективы   в   величины фактических   удельных   расходов,   основываясь   на   предполагаемых   изменениях   в технологии и организации производства в планируемом периоде. Общий   расход   энергии   по   предприятию   условно   делится   на   переменную   и постоянную   части‚   т.е.   зависящую   и   не   зависящую   от   объема   выпуска   продукции. Переменную   часть   составляет   расход   всех   видов   энергии   на   выполнение   основных технологических   операций,   постоянную   –   расход   энергии   на   освещение,   привод вентиляционных   устройств,   отопление‚   кондиционирование   воздуха.   Расход   энергии   по переменной части может определяться укрупнено на основе времени работы оборудования или по сводным нормам. В первом случае оборудование группируется по условиям работы – времени использования‚ степени загрузки по мощности и другим факторам. Во втором случае   сводная   норма   расхода   энергии   на   единицу   продукции   умножается   на   общее количество   единиц   продукции‚   запланированных   к   выпуску   (в   натуральном   или стоимостном выражении). Постоянная часть расхода энергии может определяться также на основе нормативов освещенности‚ отопления помещений и т.д. Обязательным условием является увязка системы нормирования энергопотребления с системой производственного учета (учет готовой продукции) и системой энергетического учета.   Объектами   энергетического   учета   являются   выработка   и   потребление   энергии, выход   и   использование   вторичных   энергоресурсов.   Основные   требования   к энергетическому   учету   –   максимальная   дифференциация‚   точность   и   оперативность. Дифференциация учета необходима для того, чтобы раздельно учитывать потребление всех видов   энергии   в   каждом   звене   энергетического   хозяйства,   производственном подразделении предприятия и отдельном агрегате. Оперативность учета необходима для своевременного   реагирования   на   изменения   в   обстановке‚   отклонения‚   сбои   в энергопотреблении  и   энергоснабжении;   поэтому  наиболее  предпочтителен   непрерывный учет   или   периодический   с   минимальным   временем   между   очередными   измерениями. Точность   учета   необходима   для   правильного   установления   норм   расхода   энергии   и отклонений от них‚ для составления достоверных энергетических балансов. Необходимым   условием   правильного   планирования   энергоснабжения   является составление топливно­энергетического баланса‚ определяющего потребность предприятия в энергоресурсах  и источники ее покрытия. Разработка энергетических балансов является основным   методом   планирования   энергоснабжения   и   анализа   использования энергоресурсов.   Энергетические   балансы   устанавливают   необходимые   размеры потребления‚ производства и получения различных видов энергоресурсов. Энергобалансы подразделяются на плановые и отчетные. Плановые энергобалансы предназначены для обоснования потребностей предприятия в энергии и топливе (расходная часть), для определения наиболее рациональных и экономичных источников покрытия этой потребности (приходная часть). Основой для составления плановых энергобалансов служат удельные   нормы   расхода   энергии   и   топлива,   а   также   плановые   задания   по   выпуску продукции основного производства. Отчетные энергобалансы предназначены для контроля энергоботребления‚ анализа использования энергии и топлива, для оценки качества работы энергоцехов. Энергобалансы должны быть двух видов:  Рабочая   форма   балансов   –   статьи   баланса   в   ней   группируются   по   участкам производства и по направлению использования энергии, без разделения элементов расхода на полезную составляющую и потери.   Синтезированная   форма   балансов   служит   для   анализа   и   оценки   уровня энергоиспользования.   Для   этого   весь   расход   энергии   по   предприятию   разделяется   на полезную составляющую и потери, с дальнейшим расчленением полезной составляющей на элементы по направлениям использования энергии и потерь – по их месту и виду.  Топливно­энергетический   баланс   предприятия   разрабатывается   в   следующей последовательности.  А.   Расходная   часть   (план   потребления   энергии   и   энергетических   нагрузок предприятия).  1. Планируется потребность основного производства в энергии и топливе, а также расход   энергии   и   топлива   на   непроизводственные   нужды   (отопление,   освещение, вентиляция   и   хозяйственно­бытовые   нужды).   Определяется   количество   возможных вторичных энергоресурсов. Основой для определения потребности в энергии и топливе служат   производственная   программа   основного   и   вспомогательного   производства, плановые задания по снижению удельных норм расхода энергии и топлива и лимиты на энергию   и   топливо,   удельные   нормы   расхода   и   энергетические   характеристики   цехов, участков и крупных энергоприемников и месячные нормы (лимиты) расхода энергии и топлива на освещение, отопление, вентиляцию и хозяйственно­бытовые нужды.  2. Рассчитываются потери энергии в сетях и преобразовательных установках.  3.   Определяется   суммарное   потребление   энергии   и   топлива   по   предприятию   по формуле                                    Nгод = Wгод / Tгод (дор.). где  W  год – планируемое энергопотребление за год, Тгод   ­ годовое число часов максимума нагрузки.  Б.   Приходная   часть   (план   покрытия   потребности   в   энергии   и   энергетических нагрузок предприятия). 1.   Определяются   энергоресурсы   предприятия.   Рассчитывается   рабочая   мощность генерирующих   установок   и   составляются   балансы   мощности   по   предприятию.   Рабочая мощность брутто равна сумму эксплуатационных мощностей всех ее агрегатов. Рабочая мощность   установки   нетто   равна   рабочей   мощности   брутто   за   вычетом   мощности агрегатов, находящихся в ремонте. 2.   Плановые   графики   нагрузок   распределяются   между   источниками энергоснабжения,   в   результате   чего   определяются   величина   участия   каждого   из источников в покрытии энергопотребления. Определяется отпуск энергии на сторону.  3.   Проектируются   режимы   работы   агрегатов   и   разрабатываются   энергобалансы генерирующих установок.  4. Составляется баланс топлива предприятия.  Основные   технико­экономические   показатели   энергетического   хозяйства объединяются   в   четыре   группы:   удельные   показатели   энергетических   затрат   на производство   продукции;   показатели   показатели   энерговооруженности   труда; использования и качества эксплуатации энергооборудования; показатели себестоимости производства энергии сжатого воздуха, пара и т.д.). Тема 10. Организация транспортного хозяйства. 1. Транспортное хозяйство, его роль в организации производства.  2. Организация   и   планирование   транспортного   обслуживания.   Планирование транспортных работ.  3. Технико­экономические показатели работы транспортного хозяйства.  Транспортное хозяйство является артерией предприятия, связующей материальные потоки.   Ритмичность   и   качество   предоставляемых   транспортных   услуг   определяют стабильность  и эффективность  функционирования  предприятия  в целом.  Транспортные операции   являются   важной   составной   частью   производственного   процесса,   причем транспортные   средства   нередко   используются   в   целях   регулирования   его   хода   и обеспечения заданного ритма производства (например, при помощи конвейера). На   предприятиях   используют   различные   виды   транспортных   средств (классификация): ­ по сфере обслуживания – средства межцехового и внутрицехового транспорта; ­   в   зависимости   от   режима   работы   –   транспортные   средства   непрерывного (конвейерные   системы   и   т.д.)   и   периодического   действия   (автомашины,   самоходные тележки и др.); ­ по направлениям движения – автоматические, механизированные, ручные; ­ по виду перемещаемых грузов – транспортные средства для перемещения сыпучих, наливных и штучных грузов; ­  в зависимости  от  взаимосвязей  с  внутренней  и  внешней  средой  – внутренний  и внешний транспорт. Для эффективного управления транспортным хозяйством в его составе выделяется ряд   служб.   Служба   движения   осуществляет   приемку   и   отправку   подвижного   состава, подачу   под   погрузку   и   выгрузку   на   погрузочно­разгрузочных   пунктах.   Грузовая   и коммерческая   служба   ведает   погрузочно­разгрузочными   работами,   оформляет перевозочные   документы,   ведет   учет   поступающих   и   отправляемых   грузов,   а   также расчеты   с   внешними   перевозчиками.   Служба   технического   обслуживания   и   ремонта отвечает за содержание и ремонт подвижного состава и подъемно­транспортных средств, за обеспечение запасными частями и горюче­смазочными материалами. Служба дорожного хозяйства   ведает   содержанием   и   ремонтом   заводского   дорожного   хозяйства,   включая транспортные   магистрали,   инженерные   сооружения,   средства   связи   и   сигнализации, дорожную   разметку   и   указатели.   Оперативное   управление   работой   транспортного хозяйства   осуществляет   дежурный   диспетчер,   взаимодействующий   с   дежурным диспетчером   предприятия   (компании).   При   наличии   на   предприятии   (компании) централизованной службы логистики (управление цепью поставок) транспортное хозяйство входит в ее состав.  Для   рациональной   организации   перевозок   и   расчета   потребности   в   транспортных средства требуется определить грузооборот предприятии, грузовые потоки и номенклатуру перевозимых   грузов.   Грузооборот   –   количество   грузов   (в   тоннах),   перемещаемых   на предприятии за определенный период времени (сутки, месяц, квартал, год). Грузопоток – количество   грузов,   перемещаемых   в   определенном   направлении   между   отдельными пунктами погрузки и выгрузки в пределах предприятия за тот же период. Грузооборот предприятия   равен   сумме   всех   его   грузопотоков.   Грузооборот  определяется   на  основе шахматных таблиц (транспортные матрицы), учитывающих поступление и отправку грузов по каждому пункту (адресу). В каждой клетке такой таблицы указывается наименование и количество   груза,   соответственно   поступающего   в   данный   пункт   (если   это   позиция­ потребитель)  или  отправленного  из  него  (если это позиция­поставщик).  Данные  таблиц грузооборота   принимаются   за   основу   при   разработке   схем   грузопотоков.   Схема грузопотоков в графическом виде  отображает направление движения грузов по отдельным пунктам обслуживаемой территории.  В   соответствии   со   схемой   грузопотоков   устанавливаются   схемы   маршрутизации перевозок между отдельными пунктами на территории обслуживания. Перевозки грузов могут   осуществляться   по   разовым   и   постоянным   маршрутам,   возможно   их комбинированное   использование.   Постоянные   и   сконструированные   на   их   основе комбинированные   маршруты   могут   быть   маятниковыми   и   кольцевыми.   Маятниковые маршруты   устанавливаются   при   обслуживании   двух   пунктов;   они   могут   быть односторонними, когда транспортные средства движутся в один конец с грузом, а в другой –   без   груза,   двусторонними,   когда   грузы   транспортируются     в   обоих   направлениях. Кольцевые   маршруты   устанавливаются   при   обслуживании   ряда   пунктов,   связанных последовательной   передачей   грузов   от   одного   пункта   к   другому.   Они   могут   быть   с равномерным, нарастающим и убывающим грузопотоком.  Схемы   маршрутизации   перевозок   между   цехами   и   общезаводскими   складами устанавливаются   в   соответствии   со   схемой   грузопотоков   завода.   На   основе   схемы грузопотоков, объема перевозок по каждой группе грузов рассчитывается потребность в транспортных средствах. Для характеристики использования наличного парка транспортных средств и оценки работы   транспортного   хозяйства   применяется   система   технико­экономических показателей, основными из которых являются следующие показатели.  1. Техническая скорость движения транспортных средств (Vт): Vт =  L/t1, где L – длина пути от начального до конечного пункта, мин; t1 – время движения от одного до другого пункта, мин.  2. Эксплуатационная скорость (Vэ) транспортного средства: Vэ = L/(t1 + t2 + t3), где  t2   –   время   стоянки   на   промежуточных   пунктах,   мин;  t3   –   время   стоянки   на начальном и конечном пунктах.  Тема 11. Организация складского хозяйства. Расчет площади  складских помещений. Складское хозяйство‚ значение‚ задачи и структура. 1. 2. Организация работы складских помещений. 3. На   любом   предприятии   часть   территории   обязательно   отводится   под прием‚ выгрузку‚ хранение‚ переработку‚ погрузку и отправку грузов. Для выполнения таких   работ   необходимы     грузовые   площадки   и   платформы   с   подъездными путями‚ специально оборудованные и оснащенные технологическими средствами пункты взвешивания‚   сортировки   и   т.д.   Такие   объекты   логистической   инфраструктуры предприятия представляют собой склады. Склад – это комплекс зданий‚ сооружений и устройств‚ предназначенный для  приемки‚  размещения и хранения поступивших грузов (товаров)‚   подготовки   их   к   потреблению   и   отпуску   потребителям‚   обеспечивающий сохранность   товарно­материальных   ценностей‚   позволяющий   накапливать   необходимые запасы. Основное назначение склада – концентрация запасов‚ их хранение‚ обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения потребителей в соответствии с заказами. инструментов‚   готовой   продукции‚ Классификация складов предприятия  проводится по ряду признаков‚ основными из которых являются: вид объектов хранения‚ уровень обслуживаемых потребностей‚ степень оснащенности   (оборудованности)   склада.   В   зависимости   от   вида   объектов   хранения различают   следующие   внутризаводские   склады:   материальные‚   полуфабрикатов   и заготовок‚   оборудования   и   запасных частей‚   хозяйственные‚   отходов   и   утиля.   При   традиционной   схеме   управления предприятием   материальные ведении   отдела снабжения‚   производственные   склады   –   в   ведении   производственно­диспетчерского отдела‚   склады   готовой   продукции     ­   в   ведении   отдела   сбыта.   В   условиях интегрированного   управления   цепью   поставок   отделы   снабжения‚   производственно­ диспетчерский   и   сбыта   объединяются     в   единую   службу   управления   материальным потоком   (под   эти   и   другим   названием)‚   управление   соответствующими   складами централизуется в рамках данной службы‚ реализуется сквозное управление материальным потоком предприятия – от его входа до выхода. Остальные склады находятся в ведении соответствующих служб предприятия (инструментальной‚ ремонтной и т.д.). склады   находятся   в     В   зависимости   от   уровня   обслуживаемых   потребностей   предприятия   (завода) склады  бывают  общезаводские  и  цеховые.  Общезаводские  склады  –  это  снабженческие (материальные склады‚ склады покупных полуфабрикатов‚ топлива и других материальных ресурсов‚   закупаемых   для   производственных   нужд),   производственные   (межцеховые склады заготовок‚ полуфабрикатов‚ сборочных единиц‚ в том числе модулей), сбытовые (склады готовой продукции и отходов),  инструментальные (ЦИС), склады оборудования и запасных   частей   и   хозяйственные   склады   (для   хранения   материально­технического имущества   для   хозяйственных   нужд).   Цеховые   склады   –   это   склады   материалов   и заготовок,   инструмента   (ИРК)   и   промежуточные   склады   (для   хранения межоперационных‚   межучастковых   и   межцеховых   заделов).   В   зависимости   от   степени оснащенности (оборудованности) склады подразделяются на открытые‚ полуоткрытые и закрытые. При   организации   склада   встают   задачи   нескольких   уровней:   обоснование целесообразности‚   архитектурно­строительное   решение, компоновочное   решение   (организация   внутреннего   пространства   склада),   оснащение склада‚ организация складского процесса.   размещение   склада‚ Обоснование   целесообразности.   Эта   задача   предполагает   комплексный   анализ производственного процесса‚ для которого предназначен склад‚ с целью поиска решений организации   процесса   без   склада   или   выявления   альтернатив   складированию. Предусматривается также обоснование размера склада и экономической целесообразности его возведения. Размещение склада. Задача выбора географического местоположения не характерна для   внутризаводских   складов‚   для   них   решается   задача   выбора   места   размещения   на территории завода (общезаводские склады) или цеха (цеховые склады). При этом решение основывается   на   общих   принципах   рационального   размещения   производственных подразделений  предприятия и зависит от назначения склада (вида объектов хранения‚ для которых предназначен  склад). Размещение  складов на территории предприятия должно обеспечить   наиболее   короткие   по   расстоянию   и   оперативные   по   времени   доставки маршруты движения грузов со складов в цехи и из цехов  на склады.   решение. Архитектурно­строительное новых складов‚   перепрофилировании‚   реконструкции   и   техническом   перевооружении действующих   используются   типовые   проекты.     Выбор   типового   проекта   определяется назначением склада,  его специализацией‚ требуемой  мощностью‚ необходимым уровнем автоматизации   складских   процессов‚   требованиями   по   сопряжению   связей   с существующими производственными и инфраструктурными объектами предприятия. строительстве   При Компоновочное решение. Предполагает решение задачи  рациональной организации внутреннего   пространства   склада.   Решение   основывается   на   общих   принципах рациональной организации производственного процесса во времени и пространстве, но в приложении   к   складским   процессам.   Цель   –   в   максимальной   степени   использовать внутреннее пространство склада. Оснащение склада. Предполагает выбор средств технологического оснащения для технологического   процесса‚   реализуемого   на   складе   и   средств   информационной поддержки. Решение зависит от назначении и специализации склада; вида, формы, весо­ габаритных     характеристик   и   количества   одновременно   находящихся   на   хранении объектов‚   объема   их   годового   поступления;   вида   и   масштаба   работ,   предусмотренных складским   технологическим   процессом‚   принятого   для   них   уровня   автоматизации; типа‚ характера и расположения складских помещений. Организация   складского   процесса.   Предполагает   решение   задачи     рациональной организации складского процесса во времени и пространстве как части производственного процесса.   При   этом   преследуется   цель:   насколько   возможно   и   где   только   возможно организовать выполнение складских работ поточными методами. Работа   склада   организуется   в   соответствии   с   технологическими   картами. Технологическая   карта   (складская)   –   вид   технологической   документации‚   в   которой расписан технологический процесс грузопереработки на складе. Она содержит перечень основных операций‚ порядок‚ условия и требования к их выполнению‚ данные о составе необходимого оборудования и приспособлений‚ составе бригад и расстановке персонала. Помимо некоторых перевозочных документов (накладные‚ транспортно­грузовые и т.д.)‚ к числу наиболее важных документов ‚ используемых при приемке и выдаче груза на складах различного   назначения‚   Приходный   ордер   – документ‚   применяемый   для   оформления   и   первичного   учета   поступающих   на   склад товарно­материальных   ценностей;   выписывается   в   тех   случаях‚   когда   расчетные документы поставщика или их копии не могут быть использованы в качестве приходных документов.   Наряд   (на   отпуск)   –   документ‚   на   основании   которого   со   склада осуществляется   отпуск   или   поставка   потребителю   заказанного   количества   товаров определенного   наименования   и   в   требуемые   сроки.   Отборочный   лист   –   документ‚   на основании   которого   на   складе   ведется   комплектация   партии   выдачи   или   отправки   по заявке потребителя; может иметь форму бумажного или электронного документа.   относятся   следующие. В составе площади склада Fскл принято выделять: ­ грузовую, или полезную, площадь  Fгр, занятую  непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения; площадь оперативную ­     занятую приемными‚   сортировочными‚   комплектовочными   и   отпускными   площадками‚   а   также проходами и проездами между штабелями и стеллажами; Роп‚       ­   конструктивную   площадь  Fк,   занятую   под   перегородками‚   колоннами, лестницами‚ подъемниками‚ тамбурами и т.д. ­ служебную площадь  Fсл‚ занятую под конторки складов и бытовые помещения. Площадь   заготовительных   участков   рассчитывается   по   нормам   проектирования соответствующих цехов. Соотношение   между   общей   площадью   склада   и   грузовой   полезной   площадью называется коэффициентом использования площади склада fΑ  = Fгр/Fскл. Грузовая   (полезная   площадь)   для   материалов‚   которые   хранятся   в штабелях‚ емкостях‚ расчет площадей ведется по нагрузке:  Fгр = Mmax/Mf, Где  Mmax   ­ максимальное количество материала‚ подлежащего хранению, т; Мf  – допустимая нагрузка на 1 кв.м. пола. Грузовая   (полезная   площадь)   для   материалов‚   которые   хранятся   в стеллажах‚ расчет площадей ведется по объемным измерителям: Fгр = Fст*Кст, Где  Fст   –   площадь,   занимаемая   одним   стеллажом‚   Кст   –   количество   потребных стеллажей. Тема 12. Планирование на предприятии. Система плановых  заданий. Содержание, цели и принципы планирования.  1. 2. Организация плановой работы на предприятии 3. Планирование деятельности предприятия заключается в обработке информации по обоснованию   предстоящих   действий   и   определению   наилучших   способов   достижения намеченных предприятием целей. Объектом планирования на предприятии является его деятельность, под которой понимается выполнение функций предприятия: хозяйственной, социальной, экономической. Предметом планирования выступают ресурсы предприятия. Планирование ресурсов предусматривает  установление  уровней расхода, направления и сроки использования, режим потребления и т.д.  Спланировать   деятельность   предприятия   –   это   значит   определить   основные направления  и пропорции  развития производства  с учетом имеющихся  материальных и трудовых   ресурсов   на   основе   наиболее   полного   выявления   требуемых   рынком   видов, объемов  товаров и сроков  их выпуска. В настоящее время  планирование деятельности является   экономической   основой   свободных   рыночных   отношений   всех   хозяйственных субъектов и экономических объектов с различными формами собственности. Посредством планирования   обеспечивается   необходимое   равновесие   между   производством   и потреблением   продукции,   величиной   рыночного   спроса   на   товары   и   объемом   их предложения предприятием на макроэкономическом уровне.  Главной   целью   планирования   является   обеспечение   эффективного функционирования   и   развития   предприятия.   Реализация   данной   цели   предполагает решение следующих задач: ­ предвидение вероятных рыночных тенденций и соответствующая им корректировка производственной программы предприятия; ­   исследование   требования   потребителей   и   формирование   программы, ориентированной на их запросы; ­ обеспечение выпуска продукции более высокого качества; ­   непрерывное   повышение   эффективности   производства   на   основе   дальнейшей специализации и кооперирования; ­ выявление и мобилизация внутренних ресурсов производства; ­ применение наиболее экономичных технологий и оборудования; ­ согласование действий с поставщиками, потребителями, посредниками предприятия и направленность этих действий на достижение взаимовыгодных результатов.  Планирование   деятельности   предприятия   должно   осуществляться   согласно следующим принципам: конкретности и измеримости планов, маржинальности, временной ориентации,   непротиворечивости   и обязательности исполнения.    комплексности, В  зависимости   от  содержания,   целей   и  задач  можно  выделить   следующие   формы   гибкости,   непрерывности, планирования в зависимости от длительности планового периода: ­ перспективное; ­ среднесрочное; ­ текущее планирование.  Перспективное планирование охватывает период более 5 лет, например 10, 15, 20 лет. Такие   планы   призваны   определять   долговременную   стратегию   предприятия,   включая социальное, экономическое, научно­техническое развитие. Среднесрочное   планирование   осуществляется   на   период   от   1   года   до   5   лет.   На некоторых  предприятиях   среднесрочное  планирование  совмещается  с  текущим.  В  этом случае составляется так называемый скользящий пятилетний план, в котором первый год детализируется до уровня текущего плана.  Текущее   планирование   охватывает   период   до   1   года   и   включает   полугодичное, квартальное, месячное, недельное (декадное), суточное планирование.  В зависимости от содержания плановых решений формы планирования следующие: ­ стратегическое; ­ тактическое; ­ оперативно­календарное.  Суть   стратегического   планирования   –   в   разработке   и   принятии   перспективных решений (в форме прогнозов, проектов программ и планов), реализация которых обеспечит эффективность функционирования предприятия в долгосрочной перспективе, его быструю адаптацию   к   изменяющимся   условиям   внешней   среды.   Тактическое   планирование предполагает составление среднесрочных планов, в которых конкретизируются стратегия развития   предприятия,   методы   и   формы   ее   реализации.   Оперативно­календарное планирование   включает   составление   краткосрочных   планов,   в   которых   содержится детальная разработка инструментов воздействия на производственный процесс.  Руководство   работой   по   экономическому   планированию   на   предприятии, направленному на организацию рациональной хозяйственной деятельности, выявление  и использование резервов производства, осуществляет планово­экономический отдел.  Планово­экономический   отдел   взаимодействует   с   плановыми   бюро   структурных подразделений,   а   также   с   другими   функциональными   подразделениями   предприятия: главной   бухгалтерией,   отделами   главного   конструктора,   главного   технолога,   главного механика,   сбыта,   маркетинга,   организации   труда   и   заработной   платы,   капитального строительства, материально­технического обеспечения и др., а также всеми основными, вспомогательными и обслуживающими цехами.  В планировании своей деятельности участвуют все службы предприятия.  Так,   производственно­диспетчерский   отдел   на   основе   плановых   заданий разрабатывает   номенклатурные,   производственные   задания   цехам   и   производственным участкам, устанавливает сроки и контролирует ход выполнения этих заданий.    Отдел   маркетинга   занимается   исследованием   рынка,   планированием   основных товарных групп (лини), сбыта, продвижения и распределения продукции.  В компетенцию отдела цен входит планирование ценовой политики предприятия.  Отдел сбыта планирует, конкретные направления сбыта продукции, а также новые формы обслуживания и торговли.  Финансовые   службы   ведают   планированием   издержек   и   конечных   показателей финансовой деятельности предприятия.  Отдел кадров ведет планирование использования трудовых ресурсов.  Производственно­технические службы (планово­диспетчерские бюро подразделений предприятия) отвечают за планирование работы отдельных подразделений предприятия, планирование   по   сменам,   контролируют   качество   сырья,   комплектующих   изделий   и готовой продукции. Большинство   современных   предприятий   в   своей   деятельности   ориентируются   на достижение быстрых и конкретных результатов, поэтому основную роль в их плановой работе   играет   текущее   планирование.   Его   главная   цель   –   обеспечить   бесперебойную, сбалансированную   работу   предприятия   как   во   времени,   так   и   по   структурным подразделениям.  Наиболее распространенной формой текущего планирования является годовой план предприятия.  Годовой план предприятия – это предвиденная и подготовленная на текущий период программа   (прогноз)   социально­экономического   развития   предприятия   и   всех   его подразделений.  Годовой   план   предприятия   разрабатывается   планово­экономическим   отделом   до начала планируемого года, как правило, в ноябре или декабре предшествующего года и имеет   поквартальную   разбивку   всех   показателей.   До   наступления   планового   периода планово­экономический   отдел   доводит   обязательные   разделы   плана   до   структурных подразделений и осуществляет контроль за ходом его выполнения.  Производство продукции.  Структура годового плана включает следующие разделы и показатели: 1. 1.1. Объем производства в натуральном и стоимостном выражении.  1.2. Реализация в натуральном и стоимостном выражении.  2. 2.1. Основные фонды (обновление и использование). 2.2. Оборотные фонды (нормативная потребность и использование). 2.3. Оборотные средства (собственные и заемные). 2.4. Трудовой   потенциал   (численность   занятых,   затраты   на   оплату   труда, Ресурсное обеспечение.  отчисления на социальное страхование). Оценочные показатели.  3. 3.1. Себестоимость продукции. 3.2. Производительность труда. 3.3. Процент реализованной продукции. 3.4. Прибыль, рентабельность.  4. Финансовые показатели.  4.1. Платежи в федеральный и муниципальный бюджеты.  4.2. Погашение кредита (задолженности) и выплата процентов.  5. 5.1. Развитие непроизводственной сферы.  5.2. Улучшение условий труда. Охрана труда.  5.3. Подготовка и переподготовка кадров.  6. 6.1. Влияние   производства   на   окружающую   среду   (последствия   производства, Природоохранные мероприятия.  Социальное развитие.  отходы от производственной деятельности и пр.)  Тема 13. Производственная мощность и рационализация ее использования. 1. Понятие производственной мощности, факторы ее определяющие.  2. Методика расчета производственной мощности.  3. Пути улучшения использования производственной мощности.  Производственная   мощность   –   это   показатель,   отражающий   максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по выпуску товарной продукции   в   натуральных   или   стоимостных   единицах   измерения,   отнесенных   к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год). специализации Количественные   значения   производственной   мощности   обусловлены   научно­ техническим   уровнем   технологии   производства   продукции,   номенклатурой (ассортиментом)   и   качеством   продукции‚   а   также   особенностями   организации труда‚ наличием энергетических‚ сырьевых  и трудовых  ресурсов‚  уровнем организации труда‚ способностью транспортных‚   складских   и   сбытовых   служб.   Неустойчивость   факторов‚   влияющих   на величину   производственной   мощности‚   порождает   множественность   этого показателя‚ поэтому‚ они подлежат периодическому пересмотру. В практике управления производством различают несколько видов понятий‚ характеризующих производственные мощности:   проектную‚   пусковую‚   освоенную‚   фактическую‚   плановую‚   входную   и выходную по периоду‚ вводимую‚ выводимую‚ балансовую.   пропускной   кооперирования‚   и   Ведущим фактором‚ влияющим на производственную мощность и определяющим ее название‚   является   оборудование‚   т.е.   средство   изменения   материальной   составляющей производственного   процесса.   Простыми   и   точными   измерителями   производственной мощности   являются   натуральные   единицы:   количество   изделий   в   смену;   количество деталей в сутки; тонн в месяц; тысяч штук в год. Производственные мощности измеряются в тех же единицах‚ в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах‚ штуках‚ метрах). Чем   полнее   во   времени   используется   производственная   мощность‚   тем   больше продукции   производится‚   тем   ниже   ее   себестоимость‚   тем   в   более   короткие   сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой   производственной   системы:   замены   оборудования   и   технологий‚   осуществлении реконструкции производства и организационно­технических нововведений. Проектная   производственная   мощность   определяется   в   процессе   проектирования производства   и   отражает   его   возможности   для   принятых   в   проекте   условий функционирования   предприятия.   Фактически   достигнутую   для   устойчивой   работы мощность   называют   освоенной.   В   зависимости   от   развития   и   текущего   состояния производства   производственная   мощность   приобретает   свои   конкретные   значения   на период пуска производства (пусковая)‚ фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса   на   продукцию   (фактическая)   или   в   расчетах   производства   объемов   продукции (плановая).  В   течение   каждого   планируемого   периода   производственная   мощность   может изменяться. Чем больше планируемый период‚ тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются: ­ установка новых единиц оборудования взамен устаревших или аварийных; ­ износ оборудования; ­ ввод в действие новых мощностей; ­ изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его   работы   или   в   связи   с   изменением   качества   сырья‚   срока   действия катализатора‚ адсорбентов‚ очистителей‚ изменения антикоррозийной защиты и т.п. ­   модернизация   оборудования   (замена   узлов‚   блоков‚   захватов‚   транспортных элементов и т.п.); полуфабрикатов‚ обмена‚ дозирования‚ калибровки и др.; приема   ­   изменения   в   структуре   исходных   материалов‚   состава   сырья   или теплового   фракций‚ способах отбора       ­ продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт‚ профилактику‚ технологические перерывы; ­ специализация производства; ­ режим работы оборудования (циклический‚ непрерывный); ­ организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания. Существенное   значение   имеет   прирост   производственной   мощности‚   который достигается   путем   технического   переоснащения   и   совершенствования   организации производственного   процесса.   Производственную   мощность   на   начало   периода‚   как правило‚ года‚ называют входной‚ а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью. Балансовая   производственная   мощность   соответствует   по   своей   количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц  оборудования‚ сопряженных в едином технологическом процессе. Важным является требование сбалансированности всех видов мощностей оборудования производственного цикла. Балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования. Сумма производственных мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности. Расчеты   производственных   мощностей   выполняются   на   основе   информации   о состоянии   установленного   оборудования.   При   расчете   необходимо   руководствоваться следующими правилами: ­ учитывать все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного; ­   учитывать   эффективный   максимально   возможный   фонд   времени   работы оборудования при заданном режиме сменности; ­   применять   передовые   технические   нормы   производительности оборудования‚ трудоемкости продукции‚ норм выхода продукции из сырья; ­  ориентироваться  на  наиболее  совершенные  способы  организации  производства  и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей; ­   при   расчете   производственных   мощностей   на   планируемый   период   необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены   необходимые   резервы   мощностей‚   что   важно   в   условиях   рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса; ­   при   расчете   величины   мощности   не   принимать   во   внимание   простои оборудования‚   вызваны   недостатками   рабочей силы‚ сырья‚ топлива‚ электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени‚ связанные с ликвидацией брака продукции.   которые   могут   быть Для   расчета   производственной   мощности   производственной   единицы   (цеха) необходимо   пересчитать   производительность   отдельных   аппаратов   в   единицы   конечной продукции‚   выпускаемой   производственной   единицей   (цехом).   Пересчет   производят исходя из плановых расходных норм полуфабрикатов на единицу готовой продукции. За   основу   расчета   производственной   мощности   принимают   проектные   или технические   (паспортные)   нормы   производительности   оборудования   и   технически обоснованные   нормы   времени   (выработки).   Когда   установленные   нормы   работники превзойдены‚   то   расчет   мощности   производится   по   передовым   достигнутым   нормам, учитывающим устойчивые достижения. В   производствах,   где   неизбежны     остановки   оборудования   (для чистки‚   переключения‚   с   одного   продукта   на   другой‚   перегрузки   катализатора   и   т.п.), которые по времени невозможно совместить с простоями на ремонт‚ длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени   на   технологические   остановки   устанавливаются   в   соответствии   с   нормами   в технологических регламентах или правилах эксплуатации. В   практике   расчетный   фонд   рабочего   времени   оборудования производства‚ работающего в прерывном режиме‚ называют располагаемым фондом‚ или номинальным. Годовой   фонд   рабочего   времени     для   цехов   и   производств‚   действующих непрерывно‚   рассчитывают‚     исходя   из   календарного   числа   суток   в   году   за   вычетом времени   на   ремонт   и   технологические   остановки   агрегатов.   Для   цехов   и   производств, действующих   прерывно,   годовой   фонд   рабочего   времени   определяют   на   основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт‚ который производится в рабочее время. Расчетная   производительность   оборудования   не   должна   быть   ниже   достигнутой передовиками   производства‚   превышающей   паспортные   или   проектные   нормы.   При определении   интенсивной   нагрузки   оборудования   выбор   единицы   времени   зависит   от характера аппаратуры круглосуточного‚   непрерывного   действия   за   единицу   времени   можно   принять сутки‚ поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры   периодического   действия   за   единицу   принимают   час   работы   или продолжительность операции‚ цикла (аппаратооборота).   протекания   производственных   процессов.   Для   При расчете производственной мощности предприятия на начало планового года должно   учитываться   все   установленное   оборудование   независимо   от   его   состояния (действует или бездействует из­за неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на   реконструкции   или   на   консервации,   простаивает   вследствие   отсутствия   сырбя, материалов‚ энергии‚ а также монтируемое‚ если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.) Резервное оборудование‚ предназначенное для замены ремонтируемого‚ при расчете мощности не учитывается. При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается‚ что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи. Если известна производительность оборудования‚ то производственная мощность (М)   определяется   как   произведение   паспортной   производительности   оборудования   в единицу времени и планового фонда времени его работы: М = Тэф*а*Н,  Где Тэф – эффективный (плановый) фонд времени работы оборудования‚ час‚ а – количество однотипных аппаратов‚ машин‚ агрегатов‚ установленных в отделении; Н – часовая   норма   производительности   единицы   оборудования   по   паспорту   завода­ изготовителя. Если известно‚ что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено   паспортом,   то   использовать   в   расчете   мощности   нужно   технически обоснованную норму производительности‚ определяемую производственниками. Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения‚ цеха). Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно‚ без остановок в   праздничные   и   выходные   дни)‚   то   эффективный   фонд   (Т   н   эф)   рассчитывается следующим образом: Т н эф = Ткал*Тппр – Ттехн, Где Ткал – календарный фонд; Тппр – время простоев в планово­предупредительных ремонтах, час; Ттехн – время простоев оборудования по технологическим причинам. В   условиях   непрерывного   производственного   процесса   максимально   возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках. В прерывном производстве рассчитывают располагаемый фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным) Поясним‚ что понимается под располагаемым фондом времени оборудования. Календарный‚ или максимально возможный‚ фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный   режим   работы   (число   рабочих   и   выходных   дней‚   число   смен   и   их продолжительность).   Поэтому   не   весь   календарный   фонд   может   быть   использован   для целей   производства.   Если   из   календарного   фонда   времени   исключить   часть   рабочего времени между сменами и время нерабочих дней‚ то получится режимный фонд времени. Для совокупности станков фонд времени (календарный‚ режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков. Располагаемый фонд получают исключением из режимного фонда затрат  времени на   плановый   ремонт   и   времени   на   нахождение   оборудования   в   резерве.   При   работе производства в периодическом режиме (с остановкам на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени. Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой   статистики   кА   внешняя   конкурентная   характеристика   оборудования.   Для определения   соответствия   производственной   программы   имеющейся   мощности исчисляется   среднегодовая   производственная   мощность   предприятия   (Мсг).   При равномерном   наращивании   мощности   в   течение   года   ее   среднегодовая   величина определяется как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:  Мсг = (Мвх + Мвых)/2 Тема 14. Планирование производства продукции и услуг Содержание производственной программы 1. 2. Управление запасами. Производственная программа – основной раздел перспективного и годового бизнес­ плана   развития   предприятия‚   в   котором   определяется   объем   изготовления   и   выпуска продукции   по   номенклатуре,   ассортименту   и   качеству   в   натуральном   и   стоимостном выражениях. Производственная   программа   отражает   основные   направления   и   задачи   развития предприятия   в   плановом   периоде‚   производственно­хозяйственные   связи   с   другими предприятиями‚ профиль и степень специализации и комбинирования производства. Основные   разделы   производственной   программы   для   предприятий‚   занятых производством материального продукта: ­ план по производству товарной (валовой) продукции; ­ план выпуска продукции на экспорт; ­ план по повышению качества продукции; ­ план реализации продукции.  Вне зависимости от разделов план производства состоит из  двух разделов: план производства   продукции   в   натуральном   (условно­натуральном)   выражении;   план производства   в   стоимостном   выражении.   План   производства   продукции   в   натуральном выражении   содержит   показатели   выпуска   продукции   определенной   номенклатуры, ассортимента и качества изделий в физических единицах. План производства продукции в стоимостном   выражении   содержит   следующие   показатели:   реализована   продукция (валовой доход); товарная продукция; валовая продукция. Реализованной   считается   продукция‚   оплаченная   покупателем   или   сбытовой организацией. Ее объем исчисляется как стоимость предназначенных к поставке по плану и подлежащих   оплате   заказчиком   готовых   изделий   и   полуфабрикатов   собственного производства,   запасных   частей   всех   видов   и   назначений‚   товаров   народного потребления‚  выполняемых  работ и  оказываемых  услуг‚  реализуемых  в  соответствии  с хозяйственными договорами с потребителями продукции или через собственную сбытовую сеть. Объем   товарной   продукции   в   плане   включает   стоимость:   готовых изделий‚ предназначенных для реализации на сторону‚ своему капитальному строительству и непромышленным хозяйствам своего предприятия; полуфабрикатов своей выработки и продукции   вспомогательных   и   подсобных   хозяйств‚   предназначенных   к   отпуску   на сторону; стоимость работ промышленного характера‚ выполняемых по заказам со стороны или непромышленных хозяйств и организаций своего предприятия. Объем   валовой   продукции   Вп   включает   весь   объем   работ‚   намеченный   к выполнению в данном плановом периоде; определяется он по следующей формуле: Вп = Тп – Нп + Нк Где Нп‚ Нк – остатки незавершенного производства‚ полуфабрикатов‚  инструментов своего производства на начало года, Тп – товарная продукция. Объем чистой продукции определяется путем вычитания из товарной продукции (в оптовых ценах предприятий) материальных затрат в тех же ценах (т.е. в ценах‚ принятых при   разработке   плана),   а   также   суммы   амортизации   основных   фондов.   Применение показателя чистой продукции позволяет исключить повторный счет продукции.  Целью системы управления запасами готовой продукции является создание таких запасов   по   каждому   виду   продукции‚   которые   достаточны   для   удовлетворения потребительского спроса. Эта цель вступает в противоречие с желанием компании свести к минимуму капиталовложения в запасы.  Управление запасами тесно связано с управлением производством‚   поскольку   различные   вопросы   реализации   продукции‚   выбора   уровней производства и запасов должны решаться во взаимной координации. Функция управления запасами относится не только к готовой продукции компании. Она   применима   также   к   материалам‚   закупаемым   компонентам   и   полуфабрикатам   в незавершенном   производстве   предприятия.   В   любом   случае   равновесие   между   риском содержания недостаточных запасов (с возможным дефицитом) и перерасходом средств на создание   слишком   больших   запасов   может   быть   достигнуто   только   в   с   помощью планирования и управления. Имеется несколько систем управления запасами‚ основными из которых являются:                         Система   «канбан».   Система   «канбан»   представляет   собой   систему оперативного регулирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными  производственными подразделениями‚ построенные по принципу вытягивания предметов   труда   с   предшествующих   участков.   Главным   правилом   системы   «канбан» является   межоперационная   поставка   исключительно   доброкачественных   бездефектных деталей и полуфабрикатов. Идея     системы   «канбан»   заключается   в   том‚   чтобы   производить     и   поставлять продукцию именно тогда‚ года она должна быть поставлена потребителю, изготавливать детали не впрок, а непосредственно для подачи на сборку и поставлять исходное сырье именно в тот момент, когда оно необходимо для изготовления из него деталей. Эта  система  может  эффективно  использоваться   лишь   при  условии   относительной стабильности   принятой   производственной   программы   для   предприятия   в   целом (предполагающей одновременно гибкое изменение объемов выпуска отдельных изделий при незначительных   отклонениях   показателей   загрузки   оборудования   от   установленного уровня).  «Канбан»   ­   это   информационная   система,   использующая   карточки,   с   помощью которых   каждый   последующий   этап,   стадия   производства,   операция   информирует предыдущий   этап,   операцию   о   своей   доле   работы,   т.е.   о   своей   загрузке.   Эта   система находит более широкое применение, так как она много проще, быстрее и точнее передает фактические   данные,   чем   любая   компьютерная  система   того  же   назначения.   При   этом снижается стоимость обработки информации.  Система   «точно   в   срок».   Система   «точно   в   срок»   ­   это   высоко   интегрированная система   комплексного   решения   производственных   проблем   от   идеи   продукта   до   его поставки   потребителю;   система,   представляющая   процесс   производства   как   единый, ведущий к непрерывному производственному потоку по всей цепочке.  Цель   системы   «точно   в   срок»   состоит   в   сокращении   накладных   расходов производства. Программа реализации этой цели предполагает минимизацию потерь и затрат ресурсов:   «нуль   брака»,   «нуль   переналадки»,   «нуль   партионности»,   «нуль   завалов   и заторов»,   «нуль   простоев»,   «нуль   подготовительно­заключительного   времени»,   «нуль перемещений», «нуль поломок» и т.д. Гибкое   производства   является   основой   системы   «точно   в   срок».   Стремление полностью обработать каждую деталь в одну операцию, роботизации, магазинов, кассет и робо­каров,   постоянное   автоматическое   отслеживание местонахождения   каждой   детали   и   состояния   ее   готовности   создают   возможность значительного сокращения незавершенного производства, заделов и запасов.    интеграция   управления, Философия   системы   «точно   в   срок»   ­   это   философия   постоянного совершенствования   производства,   борьбы   с   потерями   и   недостатками.   Это   связано   с решением первоочередных задач рационального управления запасами и доведения их до оптимального   уровня;   повышения   эффективности   процессов   транспортирования   и перемещения   материалов;   обеспечения   одновременного   изготовления   всех   деталей, необходимых   на   сборке   в   комплекте;   повышения   качества   обрабатываемых   деталей; постоянного   повышения   квалификации   кадров.   Опыт   20   заводов   США   показал,   что внедрение системы «точно в срок» требует хорошо подготовленных управленцев среднего звена, особенно организаторов производства.  Тема 15. Оперативно­производственное планирование и регулирование производством. 1. Задачи и содержание оперативного планирования, его связь с внутрифирменным планированием; 2. Организация оперативного регулирования производства.  Оперативно­производственное   планирование   является   завершающим   этапом внутризаводского планирования. Оно должно обеспечивать конкретизацию и детализацию производственной   программы,   своевременное   ее   доведение   до   исполнителей   (цехов, участков,   рабочих   мест),   а   также   достижение   слаженной   работы   всех   подразделений объединения   или   предприятия.   Конечная   цель   оперативно­производственного планирования   состоит   в   обеспечении   равномерного   выпуска   продукции   в   заданных количествах   и   в   намеченные   сроки   при   высоком   качестве   изготовляемых   изделий   и наилучшем использовании производственных фондов.  Основными   функциями   оперативно­производственного   планирования   являются: разработка   календарно­плановых   нормативов   движения   производства   (длительности производственного цикла,  величины  заделов,  размера партий деталей  и т.д.); объемных расчетов   (загрузки   оборудования   и   площадей);   составление   оперативных   программ выпускающих   и   заготовительных   цехов   основного   производства,   оперативный   учет   и контроль за ходом их выполнения; контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и межцеховых складах; оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений   и   осуществление   мер   по   их   устранению;   контроль   за   обеспечением   цехов дефицитными   материалами,   инструментом,   тарой,   покупными   изделиями,   транспортом; подготовка и проведение диспетчерских совещаний и др. Оперативно­производственное   планирование   на   предприятиях   обычно осуществляется   производственно­диспетчерский   отдел,   возглавляемый   начальником производства.   Структура   данного   отдела   и   количественный   его   состав   определяются структурой   предприятия,   объемом   производства,   номенклатурой   выпускаемых   изделий, численностью промышленно­производственного персонала.  Органом   оперативного   планирования   и   регулирования   в   цехе   является   планово­ диспетчерское   бюро,   включающее   в   себя   группы   планирования,   диспетчерского регулирования, транспортную. При бюро создаются и цеховые производственные кладовые. Оперативно­производственное   планирование   осуществляется   в   два   этапа.   Первый этап   –   разработка   на   основе   производственной   программы   оперативных   планов изготовления   и   выпуска   продукции.   Этот   этап   называют   оперативно­календарным планированием.   Второй   этап   –   диспетчирование   –   состоит   в   непрерывном   оперативно­ производственном   учете,   контроле   и   регулировании   выполнения   планов   посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима. Оперативное планирование и диспетчирование производства ведутся на основе тех или иных систем оперативно­производственного планирования.  Под  системой  оперативного  планирования  производства  понимается  определенная совокупность   элементов   планово­учетной   работы,   ее   форм,   методов   и   приемов.   К элементам   системы   относится   порядок   взаимоувязки   и   согласования   работы   цехов   и участков,   выбранная   планово­учетная   единица,   величина   планового   периода,   состав календарно­плановых   заданий   цехам,   участкам   и   т.д.   Наиболее   широко   применяются следующие   системы   оперативно­производственного   планирования,   определяемые   в основном   типом   производства:   позаказная;   стадийного   планирования   по   опережениям; планирования «на склад» («минимум – максимум»); планирования по заделам; по ритму выпуска продукции; комплектная.  Позаказная   система   оперативно­производственного   планирования   характерна   для единичного производства. Планово­учетной единицей системы является заказ. Под заказом понимается   совокупность   деталей,   сборочных   единиц,   изделий   одного   наименования, которую   необходимо   изготовить   в   планируемом   периоде.   Система   основывается   на разработке и соблюдении сквозных цикловых графиков технической подготовки каждого заказа к производству и его поэтапного выполнения, в увязке с цикловыми графиками по другим заказам.  Система стадийного планирования по опережениям характеризуется распределением работ   по   сборке   и   выпуску   разных   изделий   по   отдельным   плановым   периодам, организацией изготовления соответствующих деталей и сборочных единиц для обеспечения сборки в каждом очередном плановом периоде с соблюдением календарного опережения между   технологическими   стадиями   производства.   Опережением   называют   календарный отрезок   времени,   на   который   каждая   предыдущая   часть   производственного   процесса должна опережать последующую его часть в целях окончания в запланированный срок. Планово­учетной единицей этой системы может быть деталь, сборочная единица.  Система   планирования   –   «SHU  склад»   (система   «минимум   –   максимум») применяется   при   различных   типах   производства,   чаще   в   серийном,   для   деталей   и сборочных единиц изделий, имеющих невысокую трудоемкость и небольшое количество технологических операций. Сущность ее в том, что производственно­диспетчерский отдел предприятия держит под контролем наличие этих деталей на промежуточных складах. Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне, на предупреждение избыточных запасов. Система   планирования   по   заделам   заключается   в   установлении   постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных для обеспечения всех стадий производства   деталями,   полуфабрикатами.   Размер   задела   может   быть   установлен   в деталях, днях, неделях и т.д. Система планирования по ритму выпуска продукции предусматривает выравнивание производительности участков, цехов, поточных линий предприятия но нормативному такту (ритму)   выпуска   продукции   и   применяется   при   массовом   производстве.   Она   часто встречается на предприятиях электронной промышленности.  Особенностью   рассмотренных   выше   систем   оперативно­производственного планирования (стадийного планирования по опережениям, «на склад», по заделам, ритму выпуска продукции) является то, что планово­учетной единицей систем выбрана деталь, заготовка,   сборочная   единица,   изделие.   Ряд   систем   имеет   в   качестве   планово­учетной единицы комплект деталей, сборочных единиц. В серийном производстве применяется так называемая   комплектная   система   планирования,   наиболее   распространенными разновидностями   которой   являются   комплектно­узловая   и   комплектно­групповая системы.   Комплектно­узловая   система   эффективна   в   том   случае,   если   продукция, имеющая   длительность   производственный   цикл   изготовления,   выпускается   небольшими сериями.   Единицей   измерения   в   этой   системе   является   узел,   т.е.   сборочная   единица, состоящая из ряда деталей. Сроки изготовления этих деталей должны быть выбраны так, чтобы окончание их изготовления совпало со сроком начала сборки узла. Комплектно­ групповая система применяется на предприятиях и в цехах, выпускающих многодетальные изделия средними сериями. Система предполагает группирование, комплектование всех деталей   (независимо   от   их   принадлежности   к   тому   или   иному   изделию),   обладающих конструктивно­технологическим   сходством,   по   одинаковой   величине   опережений, одинаковой периодичности запуска­выпуска и подачи на сборку. Оперативно­календарное планирование осуществляется в общезаводском и цеховом масштабах, поэтому различают межцеховое и внутрицеховое планирование.