Статья на тему "Мониторинг и диагностика промышленного оборудования"

МОНИТОРИНГ И ДИАГНОСТИКА ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В данной статье рассмотрены способы технического обслуживания и ремонта (ТОиР) промышленного оборудования и представлены наиболее эффективные его методы.

Теги: Виброанализатор, виброконтроль, мониторинг и диагностика вращающегося оборудования, полустационарные системы мониторинга и вибродиагностики, стационарные системы мониторинга и вибродиагностики оборудования, экспертные системы вибродиагностики оборудования.

Эффективность эксплуатации машин и механизмов во многом определяется совершенством методов технического обслуживания и ремонта.

Традиционный планово-предупредительный метод обслуживания и ремонта оборудования не гарантирует безаварийную работу оборудования в межремонтный период.

Более эффективным способом технического обслуживания и ремонта ответственного технологического оборудования является метод ремонта агрегатов по их фактическому состоянию с использованием, преимущественно, параметров вибрации и температуры.

На сегодняшний день существует надёжное решение для вибрационного мониторинга и защиты на основе платформы Rockwell Automation Entek, позволяющее предприятиям различных отраслей:

-обеспечить необходимую работоспособность оборудования;

-исключить возможность внезапных машинных поломок, приводящих к дорогостоящему и длительному выводу оборудования в ремонт;

-минимизировать стоимость содержания и технического обслуживания.

Применение уникального опыта и разработок Entek в сфере вибрационного мониторинга, диагностики и моделирования дефектов промышленного оборудования даёт возможность:

-уточнения причины дефекта и условий его возникновения и развития, оценивания влияющих факторов;

-своевременного устранения дефекта или увеличения средней наработки парка на проявление дефекта (отказа);

-снижения интенсивности проявления дефекта (отказа) при наиболее ответственных режимах работы и эксплуатации машины;

-улучшения организации работ по разработке и внедрению мероприятий, направленных на устранение дефекта;

-получения экономического эффекта благодаря снижению затрат на внедрение мероприятий, предотвращающих дефект или устраняющих неисправность, и затрат производства на изготовление деталей;

-облегчения взаимодействия с изготовителем машин при возникновении конфликтных ситуаций, особенно в начальном периоде массового проявления дефектов и организации действий по их устранению.

Существенного снижения затрат на поддержание работоспособности оборудования фондоёмких предприятий можно добиться переходом на обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию. Такой переход невозможен без эффективного контроля состояния оборудования с обнаружением всех потенциально опасных дефектов на стадии зарождения и долгосрочным прогнозом их развития.

В условиях интенсификации производства и эксплуатации машинного оборудования задачей исключительной важности является разработка эффективных средств оперативного контроля параметров технического состояния оборудования на всех этапах его жизненного цикла, начиная с этапов проектирования и изготовления и заканчивая этапами эксплуатации и ремонта. Благодаря огромной информационной ёмкости вибрационных процессов и использованию современной микропроцессорной техники и новых методов обработки измерительной информации, требования обеспечения комплексной оценки технического состояния машинного оборудования в рабочих условиях без его демонтажа выдвигают на передний план именно методы вибрационного контроля и диагностики. Актуальность этих методов обусловлена наибольшей чувствительностью к изменению колебательных свойств объекта диагностирования под воздействием возникших неисправностей.

Основным видом технического обслуживания машин и механизмов, применяемым в промышленности в настоящее время, является

планово-предупредительный технический ремонт по назначенному ресурсу, а не по текущему состоянию

            оборудования. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) и техническое обслуживание (ТО) машинного оборудования заключается в том, что полная или частичная разборка оборудования с целью профилактического осмотра, технического обслуживания, планово-предупредительного или капитального ремонта производится независимо от его фактического технического состояния, через заранее определенные интервалы времени. Время назначенного ресурса зависит от времени жизни наиболее подверженных износу компонентов, таких, например, как подшипниковые узлы. Процедура ППР существенно уменьшает вероятность аварии, но не предохраняет механизм от неожиданных повреждений в межремонтный период, а переборки только ускоряют износ узлов. Кроме того, необоснованные переборки вносят новые непредвиденные дефекты: перекосы осей, повышенные или заниженные зазоры, загрязнение и прочие технологические дефекты, сокращающие срок жизни машины, что требует проведения дополнительных ремонтных работ и, соответственно, дополнительных затрат.

Экономически более выгодна стратегия проведения планово-предупредительных ремонтных работ не через заранее запланированные интервалы времени, а по мере необходимости, в соответствии с фактическим техническим состоянием. Для реализации возможности эксплуатации машин по состоянию необходимо иметь оперативную информацию о его изменении по времени наработки, одним из путей получения которых является организация непрерывного контроля изменений (тренда) представительных параметров технического состояния, характеризующих изменения развития эксплуатационных повреждений с наработкой механизма, с тем, чтобы указать время, когда скорость потери работоспособности достигнет критической отметки.

Ущерб, причиняемый периодическим профилактическим осмотром машинного оборудования во время эксплуатации, столь велик, что одной из первостепенных проблем в различных отраслях промышленности стала проблема перехода от эксплуатации по заранее назначенному ресурсу к эксплуатации и техническому обслуживанию по данным систематического контроля вибрационного состояния и результатам диагностирования без демонтажа оборудования. Эта технология призвана устранить неожиданные поломки, обеспечить надежную работу механизмов и экономию средств за счет сокращения простоев и ненужного демонтажа оборудования. Чаще всего ее реализуют по результатам непрерывного или периодического контроля вибрации (вибромониторинга) и результатам диагностирования возникших неисправностей.

Скачано с www.znanio.ru