Курсовая работа специальности 15.02.01.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Конвейер грабельный ТГ предназначен для   транспортировки свеклоничного жома после  диффузионных установок непрерывного действия на сахарных заводах. За счёт применения вильчатых и
пластинчатых цепей, тяговых звёздочек с 2-х кратным
запасом прочности и обводных колес усовершенствованной конструкции достигается непрерывность работы и большой межремонтный
интервал. Выпускается в двух вариантах:

1) Горизонтальный, с максимальной длиной
по осям приводной и натяжной звёздочек до 40 м.

2) Наклонный, с максимальной длиной  по осям
приводной и натяжной звёздочек до 22 м, и углом наклона
до 45 градусов.

Грабельные конвейеры, производимые заводом, с шириной желоба 400, 600, 800 мм предназначены для перемещения различных сыпучих грузов определенной гранулировки на предприятиях перерабатывающих сельхозпродукцию.Важной характеристикой работы конвейера является её непрерывность.
   Грабельный транспортер представляет собой желоб, по дну которого движется один за другим ряд граблей, перемещающих свекловичную стружку вдоль желоба. Грабли прикреплены к двум бесконечным цепям, натянутым между двумя барабанами. Один из барабанов натяжной, а другой ведущий; последний приводит в движение цепи с граблями. Стружку разгружают, выдвигая шиберы и открывая люки в дне желоба: стружка проваливается в люк и отводится желобом в диффузор. Преимуществом грабельного транспортера является возможность транспортировать стружку кверху под углом до 30° (даже до 45°). Это позволяет ставить ниже свеклорезку, что уменьшает общую высоту подъема свеклы при помощи бурачного элеватора и высоту здания. Скорость движения граблей транспортера равна 1 м/сек.

Целью курсового проекта является изучение устройства грабельного
конвейера производимостью 2 тонны в час, его работоспособности, механизмов, правильной эксплуатации и ремонт износившихся деталей и узлов. Изучать причины неполадок, причины поломок деталей, метод устранения
дефектов, правильно подбирать масла и смазывать трущиеся детали и механизмы.

1 Система планово-предупредительного ремонта

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР)-это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии. Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.
Основное содержание ППР - внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования. Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику. Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики. Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР. Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты. Преимущества использования системы ППР:

контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования регламентирование времени простоя оборудования в ремонте прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов анализ причин поломки оборудования расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ трудоемкость расчетов трудозатрат трудоемкость учета параметра-индикатора сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.
На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования. Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) следует понимать восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий». Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования с целью обеспечения его безотказной эксплуатации.

Система планово-предупредительного ремонта включает следующие организационно-технические мероприятия:

- инвентаризацию оборудования;

- паспортизацию оборудования с определением его .технического состояния;

- описание видов ремонтных работ;

- определение продолжительности ремонтных циклов;

- организацию учета работы оборудования, количества .запасных частей и

материалов, используемых при .эксплуатации и ремонте;

- создание резерва запасных частей и узлов, организацию их .пополнения, хранения и учета;

- обеспечение рабочими чертежами, техническими условиями, нормативами и другой технологической документацией для выполнения ремонта;

- организацию контроля качества ремонтных работ.

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальный ремонты оборудования. Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок. Для обеспечения безотказной работы электротехнического оборудования служит система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Это связано с тем, что преждевременный износ отдельных частей и деталей электрооборудования выше допустимого может привести к аварийному выходу его из строя. Поэтому основной задачей технического обслуживания электротехнического оборудования является содержание его в постоянном рабочем состоянии.

Внедрение системы ППР связано с осуществлением ряда организационных работ, основными из которых являются определение видов ремонтных работ и разработка инструкций по их выполнению планирование межремонтного обслуживания, осмотров, ремонтов и контроль за их осуществлением разработка нор

мативов межремонтного обслуживания и продолжительности ремонтов, трудоемкости ремонтных работ, расхода материалов при ремонте, определение стоимости ремонта одной ремонтной единицы и т. п. определение категорий сложности ремонта для всего энергетического оборудования предприятия организация производственно-технической базы для проведения ремонтов, в том числе организация специализированных ремонтных цехов, цеховых межремонтных баз, ремонтных бригад обеспечение ремонтного хозяйства производственными площадями, необходимым оборудованием и квалифицированной рабочей силой расчет потребности средств на ремонт оборудования и организация материально-технического снабжения ремонтных служб необходимыми запасными частями и комплектующей аппаратурой технический надзор за состоянием энергетического оборудования, его эксплуатацией в соответствии с основными правилами технического обслуживания.

        2 Межремонтное профилактическое обслуживание

Межремонтным профилактическим обслуживанием называется технический уход за оборудованием, который осуществляется в межремонтный период, т. е. период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию оборудования и первым капитальным ремонтом.

Межремонтное профилактическое обслуживание оборудования осуществляется силами обслуживающего персонала предприятия. К обслуживающему персоналу относятся дежурные слесари, электрики, теплотехники, работники КИП, а также рабочие (или бригада рабочих), за которыми закреплено оборудование. Обслуживающий персонал отвечает за правильное ведение работ по межремонтному профилактическому обслуживанию.
В перечень основных работ по межремонтному профилактическому обслуживанию оборудования входят: наблюдение за техническим состоянием оборудования путем его осмотра; обтирка, промывка, чистка оборудования и содержание в чистоте рабочего места; периодическая проверка смазочных устройств и смазка оборудования; наблюдение за состоянием подшипников, работой КИП и автоблокировки; контроль за натяжением и состоянием приводных ремней, тросов, цепей, особенно в местах их соединения и крепления; проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений, наличия и исправности защитных устройств; контроль за стыковыми и сальниковыми уплотнениями, действием тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин; устранение мелких неисправностей и дефектов, выявленных в процессе работы смены.
Особого внимания требует регулировка и наладка оборудования, а также работы при электромонтаже. Такие работы могут производить только высококвалифицированные специалисты, используя электромонтажный инструмент, который отвечает современным требованиям безопасности и удобства в работе.
Межремонтное профилактическое обслуживание сельхозоборудования персонал производит в точном соответствии с имеющимися для каждого рабочего места должностными инструкциями, правилами технической эксплуатации оборудования, правилами и требованиями безопасности труда.
Контроль за соблюдением правил эксплуатации оборудования в межремонтный период осуществляет главный механик (механик), начальник производства, мастер смены и бригадир. Ответственность рабочего, обслуживающего тот или иной вид оборудования, не снимает ответственности с тех лиц, которым он непосредственно подчинен по работе.
Особое значение имеет передача оборудования от смены к смене. При приемке оборудования рабочий, бригадир и мастер должны лично проверить его состояние. Обо всех замеченных при проверке неисправностях необходимо сообщить дежурному слесарю (электрику, теплотехнику или работнику КИП) для немедленного их устранения.
Дефекты оборудования, ликвидация которых во время осмотра не представляется возможной, записываются в сменный журнал и устраняются в период ближайшего ремонта. Ответственность за незамеченные при приемке дефекты или поломки несет смена, принявшая оборудование.
Для обеспечения работоспособного и исправного состояния строительных машин в течение всего срока их службы в плановом порядке проводят комплекс организационно-технических мероприятий, составляющих систему планово-предупредительного технического обслуживания и ремонтов (ППР). Все мероприятия носят профилактический характер, т. е. направлены на предупреждение износа оборудования и внезапных выходов его из строя. Основными документами системы ППР являются техническая документация предприятий-изготовителей, обобщающие их рекомендации по техническому обслуживанию и ремонту и разработанные на их базе годовой план и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта машин. В составе мероприятий ППР различают техническое обслуживание, текущий ремонт и капитальный ремонт. Время работы от начала эксплуатации машины до первого капитального ремонта, измеренное в часах работы машины, называют межремонтным циклом, а число часов работы машины между одноименными техническими обслуживаниями или ремонтами - периодичностью технических обслуживаний и ремонтов. Периодичность проведения технических обслуживании и ремонтов определяется наработкой машины, измеряемой в часах.
Межремонтное обслуживание проводит дежурный работник ремонтной службы монтажного управления во время перерывов в работе оборудования. Межремонтное обслуживание включает контроль выполнения правил эксплуатации оборудования и проверку состояния ухода за ним, своевременное регулирование механизмов, устранение мелких неисправностей и замену быстроизнашивающихся сменных частей, промывку, смену и пополнение масла, проверку и регулирование приборов и запорной арматуры. Планово-профилактический осмотр производят для проверки технического состояния оборудования и устранения мелких неисправностей, выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном плановом ремонте. Если при осмотре будут обнаружены дефекты, которые могут привести к аварийному выходу из строя оборудования или несчастному случаю, проводящий осмотр обязан запретить дальнейшую эксплуатацию оборудования до проведения необходимого ремонта.
Обслуживание производят в большинстве случаев без нарушения процесса производства во время перерывов в работе агрегата. Если это невозможно произвести без остановки агрегата, операции межремонтного обслуживания планируют по графику в наиболее благоприятное для производства или для обслуживания людей время.
Обслуживание является работой профилактического характера. Правильная организация межремонтного обслуживания удлиняет срок службы энергетического оборудования, сохраняет высокое качество его работы, а также ускоряет и удешевляет плановые ремонты. Межремонтное обслуживание является обязанностью не только работников ремонтной службы, но и рабочих, эксплуатирующих это оборудование. Каждый рабочий должен наблюдать за нормальной работой своего станка, агрегата, машины, следить за исправным действием механизмов управления и регулирования, состоянием ограждений, смазочных устройств, устранять мелкие неисправности.

                                                                                 3 Описание видов ремонта
   Существует 3 вида ремонта: текущий, средний и капитальный.
1  Текущий — ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей.Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте включает в себя операции ТО, частичную разборку оборудования с ремонтом и заменой наиболее быстроизнашивающихся деталей. Кроме того, для отдельных видов оборудования в типовой объем работ при текущем ремонте включаются специфические для данного вида оборудования работы.Текущий ремонт вид работ, которые выполняются для общедомового имущества. Они осуществляются для различных конструкций и оборудования.
2  Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемым в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Средний ремонт более сложный вид ремонта по сравнению с текущим. При среднем ремонте производится полная или частая разборка электрооборудования, ремонт и замена изношенных деталей и узлов, восстановление качества изоляции, регулировка, наладка и испытание. При среднем ремонте достигается восстановление основных технических качеств электрооборудования предусмотренных ГОСТ и техническими условиями заводов-изготовителей.
  Средний ремонт производится в электроремонтных цехах, мастерских или на близко расположенных межзаводских базах централизованного ремонта, а не транспортабельного — на месте установки силами ремонтных бригад специализированных цехов или организаций.

3  Капитальный ремонт— замена и (или) восстановление строительных конструкций объектов капитального строительства или элементов таких конструкций, за исключением несущих строительных конструкций, замена и (или) восстановление систем инженерно-технического обеспечения и сетей инженерно-технического обеспечения объектов капитального строительства или их элементов, а также замена отдельных элементов несущих строительных конструкций на аналогичные или иные улучшающие показатели таких конструкций элементы и (или) восстановление указанных элементов.
К объектам капитального строительства относятся здания, строения, сооружения и объекты, строительство которых не завершено (за исключением временных построек, навесов, киосков и др. подобных объектов). Объектами капитального ремонта являются, например, жилые здания и их части (крыши, стены и т.д.), многоквартирные дома и придомовые территории, сооружения, помещения и др.
Капитальный ремонт проводится при их физическом износе и разрушении. К нему относятся работы по восстановлению или замене составных частей зданий (сооружений) или целых конструкций, деталей и инженерно-технического оборудования.
Целью проведения является устранение неисправности всех изношенных элементов, включая частичную замену или усиление фундаментов, несущих стен, каркасов, крыши и кровли на более долговечные, экономичные и ремонтопригодные материалы.

4 Устройство и принцип работы машины

  Грабельный стационарный транспортёр любого вида для свекловичной стружки или жома представляет собой транспортирющее устройство непрерывного действия, тяговым органом которого являются две замкнутые ветви цепи,к которым жестко крепятся грабельные планки.
Цепи огибают пару приводных звёздочек и пару натяжных роликов.
Свекловичная стружка или жом перемещаются грабельными планками по желобу. Желоб представляет собой два швемера,соединенных внизу листом.Грабельные планки на концах имеют ползушки, которые передвигаются по направляющим уголкам.
Желоб и направляющие уголки жестко связаны с каркасом.Грабельный транспортёр устанавливается на стойках или опорных лапах.
Для удобства обслуживания транспортёра с одной или с двух сторон устанавливается площадка обслуживания, которая одновременно служит для размещения привода транспортёра.
  Горизонтальные и горизонально-наклонные транспортёры могут иметь шиберы для выгрузки в определённом месте стружки или жома.
  Привод транспортёра осуществляется от двигателя через редуктор и пару звёздочек. Мощность двигателя и тип редуктора выбираются в зависимости от длины транспортёра, ширины желоба,угла наклона и других факторов.
Производительность техническая по свекле, т/су3300
Скорость движения цепи с граблями, м/c0,8
Общая длина по осям валов механизмов приводного и натяжного от 12000 до 40000
Высота желоба, мм   240
Ширина желоба, мм 800
Установленная мощность, кВт 22
Масса, кг 11670

5 Составление графика ППР

  Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности. Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:

•         еженедельное техническое обслуживание,

•         ежемесячный текущий ремонт,

•         ежегодный планово-предупредительный ремонт,

Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.

Составление графика ППР

Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта». Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.
Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования».
В вашем хозяйстве имеется некоторое количество энергетического оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.
 Важное замечание: на некоторых предприятиях, энергетики в своих годовых графиках ППР вместо двух последних граф годового простоя и годового фонда указывают только одну графу – «Трудоемкость, чел*час». Эта трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Такая схема удобна при работе с подрядными организациями, выполняющими ремонтные работы.Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.
Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Система планового вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования - как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.
Вырабатывается алгоритм проведения планово-предупредительного ремонта оборудования, обеспечивающий бесперебойную работу производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.В настоящее время для планово-предупредительного ремонта (ППР) все более широко используются средства вычислительной и микропроцессорной техники (установки, стенды, устройства для диагностики и испытания электрооборудования), влияющие на предупреждение износа оборудования и сокращение сроков ремонта оборудования, уменьшение затрат на ремонт, также способствует повышению эффективности эксплуатации электрооборудования.

 Составить график ППР для оборудования VI класса сложности, при работе оборудования в одну смену если последним был текущий ремонт в июле текущего года.
      1.Разрез ремонтного цикла-VI.

2.Продолжительность ремонтного цикла ТЦ-72 месяца

3.Межремонтный период ТР-18 месяцев.

4.Межсмотровой период до-1 месяц.

         От июля месяца когда был последним ремонт откладывают число месяцев равное межремонтному периоду (в данном случае 6) до ближайшего среднего ремонта, и в январе ставят средний ремонт ,аналогично на июль ставят второй текущий ремонт, а в промежуточные месяцы осмотры.