Раздел 5. Основные понятия и принципы бережливого производства

Тема 5.1. Сущность концепции бережливого производства

1. История возникновения концепции бережливого производства. 2. Преимущества и основные понятия бережливого производства. 3. Принципы, методы и инструменты бережливого производства. 4. Алгоритм внедрения бережливого производства

Концепция бережливого производства (Lean Production) представляет собой подход к управлению производственными процессами и организацией труда, направленный на максимальное повышение эффективности за счет устранения всех видов потерь и непроизводительных затрат. Этот метод был впервые применен компанией Toyota в середине XX века и получил широкое распространение благодаря своей способности значительно улучшать качество продукции, снижать затраты и повышать удовлетворенность клиентов.

1. История возникновения концепции бережливого производства

Концепция бережливого производства зародилась в Японии после Второй мировой войны, когда страна столкнулась с необходимостью восстановления экономики и промышленности. Основателем этой философии считается Тайити Оно, инженер и руководитель производственной системы компании Toyota Motor Corporation. Он разработал систему, известную как «Производственная система Тойоты» (TPS), которая впоследствии стала основой для концепции Lean Production.

Основная идея TPS заключалась в том, чтобы производить автомобили высокого качества с минимальными потерями ресурсов и времени. Эта система отличалась от традиционных методов массового производства, таких как те, что использовались Генри Фордом, акцентируя внимание на гибкости, устранении потерь и вовлечении работников в процесс улучшений.

В 1980-х годах западные исследователи начали изучать успех японской автомобильной индустрии, особенно Toyota, и термин «бережливое производство» стал широко использоваться для описания этого подхода. Книга Джеймса П. Вумека и Дэниела Т. Джонса «The Machine That Changed the World» (1990) сыграла ключевую роль в популяризации концепции Lean среди западных компаний.

Сегодня бережливое производство применяется не только в автомобилестроении, но и в самых разных отраслях, включая здравоохранение, строительство, услуги и даже государственное управление.

Востребованность знаний инструментария бережливого производства на рынке труда

Знания и навыки в области бережливого производства становятся всё более востребованными на современном рынке труда. Компании, стремящиеся повысить свою конкурентоспособность, эффективность и снизить затраты, активно внедряют принципы Lean. Специалисты, обладающие этими знаниями, могут рассчитывать на высокие позиции в различных сферах бизнеса.

Причины, по которым знания и навыки бережливого производства важны:

1.            Повышение конкурентоспособности. Компании, использующие подходы Lean, способны быстрее реагировать на изменения рынка, предлагая высококачественные продукты и услуги по конкурентоспособным ценам. 

2.            Оптимизация бизнес-процессов. Знание инструментов бережливого производства позволяет специалистам анализировать текущие процессы, выявлять потери и находить пути их устранения, что ведет к увеличению прибыли и снижению затрат. 

3.            Улучшение качества продукции и услуг. Применение принципов Кайдзен и Джидока способствует постоянному улучшению качества, что повышает удовлетворенность клиентов и укрепляет репутацию компании. 

4.            Рост производительности. Оптимизация рабочих процессов и устранение ненужных операций позволяют увеличить производительность труда, что положительно сказывается на финансовых показателях компании. 

5.            Карьерные перспективы. Специалисты с опытом внедрения бережливых подходов высоко ценятся работодателями и имеют хорошие шансы на карьерный рост. Они могут занимать должности менеджеров по качеству, руководителей проектов, консультантов по оптимизации процессов и т.д. 

6.            Мобильность и универсальность. Навыки бережливого производства можно применять практически в любой отрасли, что делает специалистов более мобильными и универсальными на рынке труда. 

2. Преимущества бережливого производства:

·                          Снижение производственных издержек;

·                          Повышение качества продукции;

·                          Сокращение времени выполнения заказов;

·                          Улучшение производительности труда;

·                          Увеличение гибкости и адаптации к изменениям;

·                          Рост удовлетворенности клиентов. 

Таким образом, концепция бережливого производства ориентирована на создание условий, при которых каждый участник процесса может вносить вклад в общее дело, постоянно стремясь к повышению эффективности и устранению любых форм потерь.

Основные понятия бережливого производства

1.            Потеря (Muda). Любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не добавляет ценности конечному продукту. Существует 7 классических видов потерь:

1)                 Перепроизводство;

2)                 Избыточные запасы;

3)                 Ожидание;

4)                 Лишняя транспортировка;

5)                 Ненужные движения сотрудников;

6)                 Дефекты/переделки;

7)                 Неполное использование талантов людей. 

2.            Ценность (Value). То, что клиент готов заплатить за продукт или услугу. Ценность определяется клиентом и должна быть максимально сохранена во всем производственном процессе. 

3.            Непрерывный поток создания ценности (Value Stream). Последовательность действий, необходимых для преобразования сырья в готовый продукт, который имеет ценность для клиента. Целью является устранение всех перерывов и задержек в этом потоке. 

4.            Система вытягивания (Pull System). Метод управления производством, при котором продукция производится только тогда, когда она необходима следующему этапу процесса. Противоположна системе «выталкивания», где производство идет независимо от спроса. 

5.            Кайдзен (Kaizen). Философия постоянного улучшения, предполагающая вовлечение всех сотрудников компании в процесс поиска возможностей для повышения эффективности и качества работы. 

6.            Джидока (Jidoka). Принцип остановки работы при обнаружении дефекта, чтобы предотвратить дальнейшее производство брака. Это также называется автономизацией, поскольку оборудование само определяет наличие проблемы и останавливает работу. 

7.            Пять S (5S). Организация рабочего места для повышения производительности и безопасности:

·       Сортируй (Sort);

·       Соблюдай порядок (Set in Order);

·       Содержи в чистоте (Shine);

·       Стандартизируй (Standardize);

·       Совершенствуй (Sustain). 

8.            Картирование потока создания ценности (VSM — Value Stream Mapping). Графическое представление всех этапов создания ценности, начиная от получения материалов и заканчивая доставкой готового продукта клиенту. Используется для выявления потерь и узких мест в процессе. 

9.            Стандартная работа (Standard Work). Документированное описание наилучшего способа выполнения задачи, включающее последовательность шагов, время выполнения и необходимые ресурсы. 

10.       Быстрая переналадка (SMED — Single Minute Exchange of Dies). Методика сокращения времени смены оборудования с одного вида продукции на другой до минимально возможного уровня (менее 10 минут). 

11.       Андон (Andon). Система визуального контроля состояния производственного процесса, позволяющая оперативно выявлять отклонения и принимать меры по их устранению. 

12.       Точно вовремя (Just-in-Time, JIT). Подход к производству, при котором материалы и комплектующие поступают на производство точно в тот момент, когда они нужны, что исключает излишки запасов. 

13.       Покэ-йокэ (Poke-Yoke). Методы предотвращения ошибок путем проектирования процессов так, чтобы ошибки были невозможны или легко выявлялись. 

14.       Хейдзунка (Heijunka). Выравнивание загрузки производства для обеспечения равномерности работы и снижения колебаний в спросе. 

15.       Планирование на основе спроса (Demand-Based Planning). Планирование производства исходя из реального спроса на продукцию, а не прогноза. 

3. Принципы, методы и инструменты бережливого производства

Принципы

1.            Ориентация на клиента. Все усилия должны быть направлены на создание максимальной ценности для клиента. 

2.            Устранение потерь. Минимизация всех видов потерь (Muda) для повышения эффективности производства. 

3.            Создание непрерывного потока создания ценности. Устранение простоя и задержек в производственном процессе. 

4.            Применение системы вытягивания. Производство продукции только тогда, когда она нужна следующему этапу процесса. 

5.            Постоянное улучшение (Kайдзен). Внедрение культуры постоянных улучшений на всех уровнях организации. 

6.            Вовлечение персонала. Активное участие всех сотрудников в процессах улучшений. 

7.            Контроль качества на каждом этапе (Джидока). Остановка работы при обнаружении дефектов для предотвращения дальнейшего выпуска брака. 

8.            Гибкость и адаптивность. Быстрая реакция на изменения внешней среды и потребностей клиентов. 

Методы

1.                       Картирование потока создания ценности (VSM). Анализ и оптимизация всех этапов производственного процесса. 

2.                       Метод пяти S (5S). Организация и стандартизация рабочих мест для повышения производительности и безопасности. 

3.                       Быстрая переналадка (SMED). Уменьшение времени смены оборудования для увеличения гибкости производства. 

4.                       Точно вовремя (Just-in-Time, JIT). Управление запасами и поставками таким образом, чтобы материалы поступали ровно в нужный момент. 

5.                       Методы предотвращения ошибок (Poké-Yoké). Проектирование процессов так, чтобы ошибки были невозможны или легко выявлялись. 

6.                       Выравнивание нагрузки (Heijunka). Равномерное распределение задач и нагрузок для уменьшения колебаний в работе. 

Инструменты

1.                Андон. Система визуальной сигнализации для оперативного обнаружения проблем и принятия мер. 

2.                Стандартная работа. Документированные процедуры для выполнения задач наиболее эффективным способом. 

3.                Kanban. Метод управления материалами и задачами, основанный на использовании карточек или сигналов для регулирования потока работ. 

4.                Диаграмма Исикавы (рыбья кость). Инструмент для анализа причинно-следственных связей при решении проблем. 

5.                Анализ Парето. Принцип, согласно которому 80% последствий вызваны 20% причин, используется для определения ключевых областей для улучшений.

6.                Шесть сигм (Six Sigma). Статистический метод управления качеством, направленный на снижение вариаций и дефектов в процессах. 

Таким образом, знание и применение принципов, методов и инструментов бережливого производства становится важным фактором успеха как для отдельных специалистов, так и для целых организаций, стремящихся к повышению эффективности и конкурентоспособности.

4. Алгоритм внедрения бережливого производства

Внедрение бережливого производства требует системного подхода и последовательного выполнения ряда шагов. Вот пример алгоритма, который поможет успешно реализовать концепцию Lean в вашей организации:

Шаг 1: Понимание необходимости перемен. Прежде чем приступить к внедрению, убедитесь, что руководство и ключевые сотрудники понимают важность и преимущества перехода к бережливому производству. Это включает осознание текущих проблем, связанных с потерями, низкой производительностью и неудовлетворенностью клиентов.

Шаг 2: Формирование команды. Создайте межфункциональную команду, состоящую из представителей различных отделов и уровней иерархии. Команда должна включать экспертов в области Lean, а также тех, кто будет непосредственно заниматься реализацией изменений.

Шаг 3: Обучение основам бережливого производства. Обучите членов команды и других заинтересованных лиц основным принципам и инструментам бережливого производства. Это может включать тренинги, семинары, чтение литературы и посещение предприятий, уже внедривших Lean.

Шаг 4: Проведение диагностики текущего состояния. Проведите детальный анализ существующих процессов с использованием таких инструментов, как картирование потока создания ценности (VSM). Определите основные виды потерь (Muda) и узкие места в процессах.

Шаг 5: Определение целей и приоритетов. На основании проведенного анализа установите конкретные цели и приоритеты для улучшения. Эти цели должны быть измеримыми, достижимыми, реалистичными и ограниченными по времени (SMART).

Шаг 6: Разработка плана мероприятий. Разработайте план действий, включающий конкретные шаги по устранению выявленных потерь и совершенствованию процессов. Опишите, какие инструменты и методы будут использованы, кто ответственен за выполнение задач и какие сроки установлены.

Шаг 7: Внедрение пилотного проекта. Начните внедрение бережливого производства с пилотного проекта в одном из подразделений или на конкретном участке производства. Это позволит протестировать новые подходы и выявить возможные трудности перед масштабированием.

Шаг 8: Мониторинг и корректировка. Регулярно отслеживайте результаты пилотного проекта и вносите необходимые коррективы. Используйте данные для оценки эффективности внедренных изменений и определения дальнейших направлений развития.

Шаг 9: Масштабирование успешных практик. После успешного завершения пилотного этапа распространяйте лучшие практики на другие подразделения и процессы. Убедитесь, что все сотрудники обучены новым методам работы и готовы к изменениям.

Шаг 10: Введение стандартов и процедур. Документируйте успешные практики и разработайте стандарты работы, основанные на принципах бережливого производства. Установите механизмы контроля соблюдения этих стандартов.

Шаг 11: Поддержка и мотивация сотрудников. Обеспечьте постоянное обучение и развитие сотрудников, поддерживая культуру непрерывных улучшений. Мотивируйте персонал к участию в процессе улучшений, поощряя инициативы и инновации.

Шаг 12: Постоянное улучшение (Kайдзен). Сделайте Кайдзен частью корпоративной культуры. Регулярно проводите встречи и обсуждения для выявления новых возможностей для улучшений и реализации предложений сотрудников.

5. Заключение

Внедрение бережливого производства — это длительный и сложный процесс, требующий терпения, настойчивости и поддержки со стороны руководства. Однако, следуя описанному алгоритму, вы сможете существенно улучшить эффективность ваших процессов, снизить затраты и повысить удовлетворенность клиентов.

Самостоятельная работа студентов по теме «Сущность концепции бережливого производства» может включать различные формы активности, направленные на углубленное понимание материала и практическое освоение инструментов и методов бережливого производства. Вот несколько вариантов заданий, которые можно предложить студентам:

Задания для самостоятельной работы:

1.     Изучение теоретического материала

Прочитать литературу по теме бережливого производства. Подготовить краткий обзор прочитанного материала, выделив основные принципы и методы бережливого производства. 

2.     Эссе или реферат

·                          Написать эссе на тему «Роль кайдзен в современной организации» или «Востребованность знаний инструментария бережливого производства на рынке труда». Эссе должно содержать аргументы, примеры и выводы. 

·                          Создать реферат на тему «История возникновения и основные принципы бережливого производства». Реферат должен содержать информацию о возникновении концепции, её ключевых фигурах и этапах развития. 

3.     Проектная работа

Разработать проект по внедрению принципов бережливого производства в учебном заведении или студенческой организации. Проект должен включать анализ текущей ситуации, предложения по улучшению и план действий.

Пример задания:

Задание: Провести анализ процесса подготовки к экзамену и применить принципы бережливого производства для его оптимизации.

Описание:

1.            Используя метод VSM, проанализируйте текущий процесс подготовки к экзамену. Определите основные этапы, временные затраты и потенциальные потери. 

2.            На основе проведённого анализа предложите способы устранения потерь и улучшения процесса. Например, можно рассмотреть возможность применения метода 5S для организации рабочего места, использования Poké-Yoké для предотвращения ошибок при подготовке конспектов и т.д. 

3.            Составьте план действий по внедрению предложенных улучшений и оцените ожидаемые результаты. 

4.            Представьте результаты своей работы в виде отчёта. 

Раздел 6. Система всеобщего производственного обслуживания

Тема 6.1. Картирование потока создания ценности.

1. Понятия и принципы картирования потока создания ценности. 2. Шаги управления потоком создания ценности. 3. Инструменты картирования потока создания ценности. 4. Виды картирования. 5. Карта потока создания ценности.

1. Понятия и принципы картирования потока создания ценности

Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping, VSM) — это инструмент бережливого производства, предназначенный для графического представления всех этапов и процессов, участвующих в создании продукта или предоставлении услуги, начиная от получения исходных материалов и заканчивая доставкой готовой продукции заказчику. Основная цель VSM заключается в выявлении и устранении потерь (Muda) в цепочке создания ценности, повышении эффективности и сокращении времени цикла.

Принципы картирования:

1.     Фокус на добавленной ценности: Основной целью картирования является выявление тех этапов, которые добавляют ценность для конечного пользователя, и тех, которые не добавляют. 

2.     Комплексный взгляд: Процесс рассматривается целиком, охватывая все этапы от начала до конца, включая взаимодействие между различными подразделениями и участниками. 

3.     Простота и наглядность: Карты должны быть понятными и доступными для восприятия всеми сотрудниками, участвующими в процессе. 

4.     Участие всех заинтересованных сторон: При разработке карты важно привлекать представителей всех уровней и функций, чтобы получить полное представление о процессе. 

5.     Итеративность: Картирование проводится поэтапно, с возможностью внесения изменений и улучшений по мере необходимости. 

2. Шаги управления потоком создания ценности

Процесс управления потоком создания ценности состоит из 7 ключевых шагов:

1.     Определение границ процесса: Определяются начальная и конечная точки процесса, который подлежит картированию. 

2.     Сбор данных: Сбор информации о текущем состоянии процесса, включая время выполнения каждой операции, количество задействованного персонала, объемы запасов и т.д. 

3.     Разработка текущей карты: Создание визуализации существующего процесса с указанием всех этапов, потоков материалов и информации, временных интервалов и других важных параметров. 

4.     Анализ текущей карты: Идентификация потерь и узких мест в существующем процессе, определение областей для улучшений. 

5.     Формулирование будущего состояния: Разработка новой карты, отражающей желаемое состояние процесса после внедрения улучшений. Включает устранение потерь, сокращение времени цикла, оптимизацию использования ресурсов. 

6.     Реализация изменений: Внедрение запланированных улучшений и мониторинг их воздействия на процесс. 

7.     Оценка результатов: Оценка достигнутых результатов и сравнение их с установленными целями. Корректировка планов при необходимости. 

3. Инструменты картирования потока создания ценности

Для проведения картирования используются следующие инструменты:

1.     Графическая схема процесса: Визуальное отображение последовательности операций и потоков материалов/информации. 

2.     Таблицы данных: Используются для сбора и анализа количественной информации о времени выполнения операций, объемах запасов, количестве персонала и т.п.

3.     Символы и обозначения: Специальные символы и пиктограммы, используемые для обозначения различных элементов процесса (операции, склады, транспортировка и др.). 

4.     Программное обеспечение: Специализированные программы для создания и редактирования карт потоков создания ценности, такие как Visio, Microsoft Excel, Lucidchart и др. 

4. Виды картирования

Существует два основных типа картирования:

1.     Текущая карта (Current State Map): Отражает текущее состояние процесса, показывая все существующие этапы, потоки материалов и информацию, а также выявленные потери и узкие места. 

2.     Будущая карта (Future State Map): Показывает идеальное состояние процесса после реализации запланированных улучшений. Будущая карта служит руководством для внедрения изменений и достижения поставленных целей. 

5. Карта потока создания ценности

Пример структуры карты потока создания ценности:

1. Заголовок: Название процесса, дата создания карты, авторы. 

2. Информация о заказчике: Кто является заказчиком, какие требования предъявляются к продукту/услуге. 

3. Операции: Последовательность выполняемых операций, обозначенная специальными символами (машина, склад, операция и т.д.). 

4. Потоки материалов и информации: Указываются направления перемещения материалов и передачи информации между операциями. 

5. Время выполнения операций: Время, затрачиваемое на каждую операцию, включая время ожидания, обработки и транспортировки. 

6. Запасы: Объемы запасов на каждом этапе процесса. 

7. Показатели эффективности: Индикаторы, характеризующие эффективность процесса (например, коэффициент использования оборудования, процент брака и т.п.). 

8. Комментарии и замечания: Дополнительная информация, пояснения и замечания относительно конкретных участков процесса. 

Заключение

Картирование потока создания ценности является мощным инструментом для анализа и оптимизации производственных и сервисных процессов. Оно позволяет выявить и устранить потери, улучшить общую эффективность и сократить время цикла, что в конечном итоге приводит к повышению качества продукции и удовлетворенности клиентов.

Самостоятельная работа студентов по теме «Картирование потока создания ценности» направлена на закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков в применении инструмента Value Stream Mapping (VSM). Ниже приведены варианты заданий, которые помогут студентам лучше освоить материал и развить компетенции в области бережливого производства.

Задания для самостоятельной работы:

1. Чтение и анализ литературы

Прочтите литературу по вопросам и примерам применения картирования потока создания ценности (Value Stream Mapping, VSM). Сделайте краткое резюме основных идей и концепций, уделяя особое внимание примерам применения VSM. 

2. Эссе или реферат

·       Создайте реферат на тему «Инструменты и методы картирования потока создания ценности». Включите в неё примеры реальных случаев использования VSM в различных отраслях. 

·       Напишите эссе на тему «Роль картирования потока создания ценности в улучшении бизнес-процессов». Рассмотрите примеры успешного применения VSM и обсудите его влияние на эффективность организаций. 

3. Практическое задание: Создание текущей карты

Выберите простой процесс, например, подготовку к экзамену или написание курсовой работы. Создайте текущую карту потока создания ценности для этого процесса, используя стандартные символы и обозначения. Определите основные этапы, время выполнения, запасы и информационные потоки. Полученные результаты оформите в виде отчета, включив в него созданную карту. 

4. Анализ текущей карты и разработка будущей карты

На основе созданной текущей карты проанализируйте процесс и определите основные потери (Muda). Предложите улучшения и создайте будущую карту, отражающую оптимизированный процесс. 

5. Групповое (или индивидуальное) задание: Картирование процесса при создании курсовой работы или в работе (в организации по месту работы), в колледже или университете

Работая в группах, выберите один из административных процессов университета (например, оформление заявки на стипендию или запись на курсы). Проведите интервью с сотрудниками, участвующими в данном процессе, соберите необходимую информацию и создайте текущую и будущую карты потока создания ценности. Подготовьте отчет с предложениями по улучшению процесса. 

6. Онлайн-курс или вебинар

Прослушайте онлайн-курс по теме VSM на одной из образовательных платформ (Coursera, Udemy и т.д.) и сделайте краткую аннотацию пройденного курса. В конце сделайте выводы, какие новые знания и навыки вы приобрели. 

7. Проектная работа

Разработайте проект по применению VSM для оптимизации какого-либо процесса в вашем учебном заведении или вне его. Проект должен включать анализ текущей ситуации, разработку будущих карт и план действий по внедрению улучшений.

Пример задания:

Задание: Проведите картирование процесса написания курсовой работы.

Описание:

1.            Определите границы процесса: начало (получение темы курсовой) и конец (защита курсовой).

2.            Соберите данные о текущем процессе: этапы работы, время на каждый этап, используемый материал и ресурсы. 

3.            Создайте текущую карту процесса, указав все этапы, временные интервалы, информационные потоки и запасы. 

4.            Проанализируйте текущую карту и выявите основные источники потерь (ожидание, лишние действия, неэффективное использование ресурсов и т.п.).

5.            Разработайте будущую карту с учетом предлагаемых улучшений. Например, сократите время на поиск информации, автоматизируйте некоторые этапы, оптимизируйте использование ресурсов. 

6.            Представьте результаты своей работы в виде отчёта.