Одобрено на заседании  методической комиссии

_____________________________________________

Протокол №_______ от «_____» _________ 20____г.

Председатель МК ________________ /П.В. Калинцев/

Содержание работы и последовательность выполнения операций.

Технические требования.

Произвести разбору КШМ. Ознакомиться с особенностями конструкций деталей механизма. Произвести комплектовку и замеры в сопряжениях деталей КШМ. Изучить технические условия на сборку и собрать двигатель.

1.      Отсоедините и снимите с двигателя приборы и узлы систем питания, смазки охлаждения и электрооборудования.

2.      Отверните болты крепления крышек клапанов

3.      2-х цилиндров и снимите крышки.

4.      Снимите стойки коромысел клапанов вместе с коромыслами.

5.      Отверните болты крепления головок цилиндров и снимите головки.

6.      Снимите масляный поддон двигателя вместе с прокладкой.

7.      Снять крышки шатунов двух противоположных цилиндров вместе с вкладышами.

8.      Выньте поршни с шатунами и вкладышами.

9.      Снимите кольца с одного из поршней и разъедините  поршень с шатуном.

10.  Снимите крышки с 1-3-5 коренных подшипников вместе с вкладышами.

11.  Выясните, как ограничивается осевое смещение коленчатого вала и уплотняющее его кольца.

12.  Изучите устройство и взаимодействие деталей КШМ.

13.  Ознакомиться с маркировкой размерных групп гильз цилиндров, поршней, поршневых  пальцев, правилами подбора в комплекте по весу поршней и шатунов.

14.  На деталях КШМ найдите эти метки и определите размерные группы гильз цилиндров, поршней, поршневых пальцев, определите метки комплектности шатунов и крышек.

15.  Изучите правила сборки поршней с шатунами и правила подбора поршневых колец.

16.  Проверить зазоры между поршнями и гильзой, между стыками поршневых колец, между шейками вала и вкладышами, рассмотрите, как фиксируется коленчатый вал от осевых смещений и как уплотняются концы коленчатого вала.

17.  Определите размерность шеек коленчатого вала и вкладышей.

18.  В соответствии с техническими требованиями произвести сборку КШМ и двигателя в целом.

19.  Поверить правильность сборки двигателя

20.  осмотром и проворачиванием коленчатого вала.

21.  Произвести разборку механизма газораспределения. Ознакомиться с особенностями конструкции деталей механизма. Собрать механизм газораспределения и отрегулировать тепловой зазор в клапанах.

22.  Отверните болты крепления и снимите впускные коллекторы, выверните болты крепления водяных труб.

23.  Ослабьте затяжку крепления выпускных коллекторов.

24.  Отверните болты крепления и снимите крышки головок цилиндра.

25.  Выньте штанги толкателей.

26.  Отверните болты крепления головок 4 и 8 цилиндров и снимайте головки вместе с комплектом прокладок.

27.  Отверните болты крепления и снимите маховик двигателя.

28.  Отверните болты крепления и снимите картер маховика.

29.  Рассмотрите на двигателе передачу вращения от коленчатого вала к распределительному валу.

30.  Рассмотрите наличие меток на шестернях газораспределения.

31.  Отверните болты крепления корпуса опорного подшипника распределительного вала и снимите распределительный вал с шестерней привода.

32.  Снимите толкатели механизма газораспределения.

33.  Сожмите при помощи приспособления клапанные пружины, снимайте сухарики, тарелки клапанных пружин.

34.  Изучите устройство и взаимодействие деталей механизма газораспределения.

35.  Рассмотрите, чем удерживается распределительный вал от осевых смещений, как смазывается клапанный механизм.

36.  Собрать механизм газораспределения в последовательности обратной разборки, соблюдая технические условия сборку.

37.  Проверьте и отрегулируйте тепловой зазор между стержнем клапана и бойком коромысла, в соответствии с требованиями для данного двигателя.

38.   Сдать рабочее место преподавателю.      

Моменты при окончательной шатунных подшипников

160-180нм.

Коренных 250-255нм. Крепления головок цилиндра 190-210нм.

Зазор между юбкой поршня и цилиндром: 0.19-0.21мм. Допустимое отклонение по массе:

поршня-4г.

шутуна-8г.

Зазор между стержнем клапана и коромыслом рекомендуется регулировать на холодном двигателе. Щуп должен входить в зазор свободно или с некоторым натягом.

Момент затяжки гаек головки цилиндров

190-210нм.

Показатели

КАМАЗ -740

ЗМЗ-511

Нормально

Зазор между юбкой поршня и гильзой, мм

Зазор в замке поршневых колец, мм

Зазор по высоте между кольцами и головкой, мм

Число компрессионных колец на поршне

            маслосъемных колец

Допустимое отклонение по массе комплекта поршень в сборе  -шатун

Марка антифрикционного сплава вкладышей коренных и шатунных подшипников

Зазор в шатунных подшипниках, мм

Зазор в коренных подшипниках, мм

Способ ограничения осевого смещения коленчатого вала

Величина осевого смещения коленчатого вала, мм

Порядок работы цилиндров двигателя

Способ установки поршня 1-го цилиндра ВМТ

Размерные группы гильз цилиндров

Размерные группы поршней

Размерные группы поршневых пальцев

Размерные группы коленчатого вала двигателя

Показатели.

КАМАЗ -740

ЗМЗ-511

Диаметр тарелки клапана, мм

                              Впускного

                              Выпускного

Угол наклона фаски клапана, град.

Зазор в приводе клапанов на холодном двигателе, мм

                   Впускных

                   Выпускных

Способ ограничения осевого смещения распределительного вала

Нормальный осевой зазор распределительного вала, мм

Установка поршня 1-го цилиндра в ВМТ

Привод распределительного вала

Порядок работы цилиндров

Содержание работы и последовательность выполнения операций.

Примечание

1. На рабочем двигателе Газ-53 рассмотрите место расположения и крепления приборов системы питания.
2. Проследите путь топлива и воздуха в системе питания двигателя.
3. Произведите разборку. Изучите конструкцию и работу основных приборов системы питания.

3.1.Карбюраторов КА-126Б, КА-88А.

3.2.Бензонасосов Б-9, Б-10.

3.3.Фильтров тонкой и грубой очистки.

4. Соберите приборы системы питания.
5. Объясните конструкцию и работу пневмоцентробежного ограничителя частоты вращения коленчатого вала.
6. На рабочем двигателе Газ-53 проверить и при необходимости отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере.
7. Отрегулировать карбюратор КА-126Б на минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.
8. Выполнить операции.

8.1.ТО воздушного фильтра.

8.2.ТО топливных фильтров.

8.3.ТО топливного насоса.

9. Пользуясь справочной литературой уясните технологию проверки.

9.1.Герметичности поплавка.

9.2.Гирметичности игольчатого клапана.

9.3.Пропускной способности жиклеров.

10. Уясните основные неисправности системы питания карбюраторного двигателя, их признаки, причины и способы устранения.
11. Сдать рабочее место преподавателю.

Показатели

ГАЗ-3307

Зил-130

Применяемое топливо

Емкость бака

Тип топливных фильтров

                                           грубой

                                           тонкой

Марка бензонасоса

Марка карбюратора

Тип карбюратора

Пропускная способность топливного жиклера главной дозирующей системы

Расстояние от уровня топлива до плоскости разъема

Как и чем регулируется уровень топлива

Тип ограничителя оборотов

Обороты срабатывания ограничителя

Внешние проявления неисправностей

Вероятные причины неисправности

Метод устранения. Регулировка.

Двигатель не пускается

Двигатель неустойчиво работает на режиме холостого хода

Двигатель не развивает полной мощности

Повышенный расход бензина

Содержание работы и последовательность выполнения операций

Примечание

1.      На рабочем двигателе Д-240 и КамАЗ-740, рассмотрите место положения и крепления приборов системы питания.

2.      Проследите путь топлива и воздуха в системе питания.

3.      Произведите разборку, изучите конструкцию и основных приборов системы питания.

4.      Соберите приборы системы питания.

5.      На двигателях Д-240 и КамАЗ-740 установите положение продувочных вентилей продувочных пробок для удаления воздуха из системы питания. Выполните операцию удаления воздуха из системы питания.

6.      По плакату на двигателях Д-240 и КамАЗ-740 установите расположение устройств для слива отстоя из корпуса фильтров и бака. Выполните операцию по сливу.

7.      Снимите форсунку с двигателя. Пользуясь прибором КИ-3333, проверьте и отрегулируйте форсунку.

8.      Установите форсунку на двигатель.

9.      На двигателе Д-240 выполните операцию по установке топливного насоса.

      Для этого необходимо:

9.1.Прокачать топливную систему.

9.2.Рычаг регулятора установите в положение максимальной подачи топлива.

9.3.Установите на первую секцию насоса моментоскоп.

9.4.Снимите крышку люка шлицевового флянца привода топливного насоса.

9.5.Снимите крышку клапанного механизма.

9.6.Вращая коленчатый вал двигателя ключом с помощью фиксатора, установите поршень 1-го цилиндра  в положение момента подачи топлива.

9.7.Проворачивайте ключом по часовой стрелке валик топливного насоса до момента начала подъема топлива в трубке моментоскопа.

9.8.Установите шлицевой флянец и в совпадения отверстия  в шлицевом флянце и шестерне привода топливного насоса вверните болты крепления.

9.9. Установите на место крышку люка, трубопровод высокого давления  и крышку клапанов.

9.10.Подготовьте и запустите двигатель Д-240, прослушайте его работу.

10. Проверите и установите угол опережения впрыска топлива, для этого: Проворачиваем коленчатый вал в положение когда метка на автоматической муфте опережения впрыска окажется в верхнем положении, а фиксатор под действие пружины войдет в отверстие на маховике.  Если в этот момент на корпусе топливного насоса и автоматической муфте метки совместились, то угол оперения впрыска установлен правильно: фиксатор переведите в мелкий паз.

Если метки не совместились, угол опережения впрыска топлива уставливают:

10.1. Ослабив два болта ведомой полумуфты привода, разверните муфту опережения впрыска в направлении обратном ее вращению, до упора болтов в стенке пазов.

10.2. Поверните рукоятку фиксатора и введите ее в глубокий паз на корпусе фиксатора.

10.3. Вращайте коленчатый вал по часовой стрелке, пока метка на ведущей полумуфте привода топливного насоса не окажется в верхнем положении: при этом фиксатор должен войти в отверстие на маховике.

10.4. Медленно поворачивая муфту опережения впрыска за фланец ведомой полумуфты в направлении вращая привода ТНВД, совместите метки на корпусе топливного насоса и автоматической муфте опережения.

Закрепите стягивающие болты полумуфты привода и переведите фиксатор в мелкий паз.

Давление впрыска форсунок

ФД-32 – 17.5 Мпа.

КамАЗ-18 Мпа.

Установочный угол начала подачи топлива для Д-240 – 26град.

Показатели

Д-245

КамАЗ-740

Тип фильтра грубой очистки

Тип фильтра тонкой очистки

Воздухоочиститель

Марка топливного насоса

Количество секций

Диаметр плунжера, мм.

Ход плунжера, мм.

Подача 1-й секции, см. куб/мин

Установочный угол опережения подачи топлива в коленчатый вал.

Способ регулировки угла

Тип регулятора

Номинальная частота вращения, поддерживаемая регулятором

Максимальная частота вращения на холостом ходу

Марка форсунки

Число распыляющих отверстий

Давление впрыска, Мпа.

Способ регулирования давления

Содержание работы

Периодичность

Технические требования

Содержание работы и последовательность выполнения операций.

Технические требования.

1.         На автомобиле КАМАЗ-5320 установите места крепления узлов и механизмов тормозной системы.

2.       Разберите колеса и тормозной механизм.

3.         Изучите устройство колесного тормозного механизма и принцип его действия, соберите его.

4.         Рассмотрите устройство компрессора и регулятора давления.

5.         Пользуясь плакатом и разрезом изучите схему действия комбинированного тормозного крана.

6.         С помощью плаката и автомобиля изучите устройство и действие тормозной камеры, соединительной головки, разобщительного крана, предохранительного клапана.

7.         Произведите частичную разборку и изучите устройство стояночного тормоза, соберите его.

8.         Отрегулировать величину хода штоков тормозных камер передних колес.

9.         Проверить или при необходимости отрегулировать величину хода штоков тормозных камер задних колес.

10.      Проверить или при необходимости отрегулировать свободный ход тормозной педали.

11.       

Сводный ход педали тормоза 40-60мм. при комбинированном тормозном кране.

Давление включения компрессора и редуктора 0,56-0,6 МПа.

Выключения0,7-0,74МПа.

Максимальное давление в баллонах

0,9-0,95 МПа.

Показатели

КАМАЗ 5320

Тормозной путь автомобиля

Свободный ход педали тормоза, мм

Давление воздуха в баллонах:

                                  Нормальное, МПа

                                  Максимальное, МПа

Прогиб ремня компрессора при усилии 30-40Н, мм

Ход штока при торможении, мм

Передних колес

Задних колес

Давление при включении компрессора, МПа

Давление при выключении компрессора, МПа

Тип стояночного тормоза

Содержание работы и последовательность выполнения операций

Технические требования

Пользуясь плакатами и разрезов аккумуляторной батареи, изучите ее устройство и действие.

Проверьте состояние кислотно-свинцовой аккумуляторной батареи.

1. Очистить аккумуляторную батарею от пыли, грязи, электролита.

10% раствора нашатырного спирта, ветошь.

2. Замерить стеклянной трубкой диаметром 3-5 мм уровень электролита в каждом аккумуляторе батареи при необходимости долейте.

Уровень должен быть выше предохранительного козырька на 10-15 мм.

3. Замерить термометром температуру электролита.

4. Определить плотность электролита ареометром и степень разряженности батареи по плотности.

р=1.27 г/см³, для нейтральных районов.

5. Определить степень заряженности аккумуляторной батареи, используя нагрузочную вилку.

6. Определить годность аккумуляторной батареи к эксплуатации.

7. Составить схему зарядки и установить аккумуляторную батарею на зарядку.

Сила тока зарядки I=0.1A, напряжение U=14-15B.

После сборки аккумуляторные батареи подготавливают к работе. Подготовка аккумуляторных батарей к работе после ремонта заключается в приготовлении электролита, заправке его в батареи аккумулятора и зарядке.

Электролит требуемой плотности для эксплуатации автомобилей в различных районах с разным температурным диапазоном приготавливают непосредственно из химически чистой серной кислоты плотностью 1,83—1,84 г/см3. Плотность электролита в аккумуляторных батареях в зависимости от района их эксплуатации приведена в табл. 58. Учитывая сильный разогрев раствора (до 80 °С и выше), более удобно готовить электролит требуемой плотности из заранее приготовленного раствора серной кислоты плотностью 1,40 г/см3 при 15 °С. Количество воды, кислоты плотностью 1,83 г/см3 или ее раствора плотностью 1,40 г/см3, необходимое для приготовления 1 л электролита, приведено в табл. 59.

Плотность электролита проверяют кислотомером, как показано на рис. 88. Резиновую группу кислотомера сжимают, его наконечник опускают в заливное отверстие аккумулятора. При разжимании во внутреннюю полость стеклянного цилиндра набирается необходимое количество электролита, до всплытия ареометра, и по делениям на его трубке определяют плотность электролита.

Плотность электролита зависит от температуры, поэтому перед измерением плотности следует предварительно измерить его температуру. Для того чтобы получить сопоставимые результаты во всех расчетах, плотность электролита- принято приводить к температуре 15 °С.

Температура электролита, заливаемого в аккумуляторы, должна быть не выше 25 °С в условиях умеренного климата и не выше 30 °С в районах с жарким климатом.

Порядок заливки электролита следующий; выворачиваются пробки из заливных горловин и электролит заливается до тех пор, пока поверхность его не коснется нижнего торца тубуса заливной горловины.

Не ранее чем через 20 мин и не позднее чем через 2 ч после заливки электролита проверяют его плотность и уровень.

Уровень электролита проверяется, как показано на рис. 89.

Электролит должен касаться нижнего торца тубуса заливной горловины. Уровень электролита можно проверить с помощью стеклянной трубки диаметром 5—6 мм. Для этого надо опустить трубку в заливную горловину аккумулятора до упора в предохранительную сетку, закрыть верхний конец трубки большим пальцем, затем вынуть ее и определить высоту столбика электролита в трубке. Уровень электролита должен быть на 10—15 мм выше предохранительной сетки. Если уровень окажется ниже, необходимо довести его до нормы доливкой дистиллированной воды при помощи резиновой груши.

Рис. 88. Проверка плотности электролита в аккумуляторной батарее:
1 — стеклянный цилиндр для забора электролита; 2 — заливная горловина крышки аккумулятора; 3 — электролит; 4 — показания плотности электролита на шкале поплавка ареометра

Рис. 89. Проверка уровня электролита в аккумуляторе:
1 — крышка аккумулятора; 2 — воздушное пространство под крышкой; 3 — уровень эллектролнта; 4— верхний край пластин (предохранительная сетка)

Рис. 90. Определение напряжения аккумулятора нагрузочной вилкой:
а—установка нагрузочной вилки на штыри аккумулятора (нагрузочное сопротивление не включено): 1 — положительный штырь; 2 — отрицательный штырь; 3 — контакт цепи вольтметра; 4 — пружина; 5 — вольтметр; 6 — рукоятка нагрузочной вилки; 7 — направление установки нагрузочной вилки; б— определение напряжения аккумулятора под нагрузкой: 1 — направление действия силы руки при сжатии пружин для включения нагрузочного сопротивления; 2 — нагрузочное сопротивление; 3 — контакт нагрузочного сопротивления со штырем аккумулятора

Плотность электролита между банками в аккумуляторах батареи не должна отличаться более чем на 0,02 г/см3. При необходимости плотность электролита выравнивают доливкой электролита плотностью 1,4 г/см3 или дистиллированной водой.

Состояние аккумуляторной батареи можно проверить по напряжению аккумуляторов под нагрузкой. Для этого необходимо установить нагрузочную вилку на штыри аккумулятора, как показано на рис. 90, а. После этого следует нажать на рукоятку нагрузочной вилки, как показано на рис. 90, б, удерживая ее в прижатом состоянии. Напряжение определяют по вольтметру. Так же определяют напряжение и на остальных аккумуляторах. Во всех аккумуляторах напряжение должно быть не ниже 1,7 В.

Аккумуляторные батареи (АКБ)

Аккумуляторные батареи предназначены для электроснабжения стартера при пуске двигателя внутреннего сгорания и других потребителей при неработающем генераторе или недостатке развиваемой им мощности.

Рис. 7-2. Установка батарей на автомобиле: 1 - провод, соединяющий корпус машины с выключателем батарей; 2 - провод, соединяющий положительный вывод батарей с выводом стартера; 3 - стяжка крепления батарей; 4, 5 - отрицательные и положительные выводы батарей; 6 - аккумуляторные батареи 6СТ-190АП; 7 - ручка для переноса батарей; 8 - провод, соединяющий минусовый вывод с выключателем батарей; 9 - выключатель батарей; 10, 11 - провода реле выключателя батарей.

На автомобиле КАМАЗ установлены две аккумуляторные батареи 6СТ-190АП, соединенные последовательно. Плюсовый вывод батареи соединяется с выводом стартера, а минусовый - с выключателем 9 (рис. 7-2) батарей, а через него - с корпусом автомобиля. Аккумуляторные батареи располагаются в ящике-гнезде, который крепится к раме автомобиля сзади кабины с левой стороны. Выключатель аккумуляторных батарей установлен с боковой стороны ящика-гнезда ближе к кабине, а кнопка дистанционного управления расположена в кабине на панели щитка приборов.

Условное наименование батареи включает в себя тип батареи и дополнительные буквенные обозначения.

На автомобилях КАМАЗ установлены:

а) батареи типа 6СТ-190, где:

6 - количество последовательно соединенных аккумуляторов, характеризующее номинальное напряжение батареи (12 В);

СТ - назначение - стартерная;

190 - номинальная емкость при 20-часовом режиме разряда (в А-ч).

Дополнительные буквенные обозначения:

А - батарея в моноблоке из пластмассы с общей крышкой;

П - сепаратор-конверт из полиэтилена;

б) батареи типа 6ТСТС-100А необслуживаемых, где:

6 - количество последовательно соединенных аккумуляторов, характеризующее номинальное напряжение батареи (12 В);

Т - для тяжелых режимов эксплуатации;

СТ - назначение - стартерная;

С - свинцовая;

100 - номинальная емкость при 20-часовом режиме разряда (в А-ч);

А - батарея в ударопрочном пластмассовом моноблоке с общей крышкой;

слово «необслуживаемая» - батарея, не требующая доливки дистиллированной воды в течение 36 месяцев.

Стартерная аккумуляторная батарея 6СТ-190АП состоит из шести аккумуляторов, соединенных между собой последовательно, расположенных в отдельных ячейках моноблока (рис. 7-3).

В каждой ячейке моноблока находится блок электродов 10 (рис. 7-4), который состоит из чередующихся отрицательных 2 и положительных 5 электродов, разделенных сепараторами 3. Электроды одинаковой полярности собираются в полублоки 6, 11 при помощи межэлементных соединений 7, 8, состоящих из полюсного мостика 2 (см. рис. 7-3) и борна 3.

Рис. 7-3. Аккумуляторная батарея 6СТ-190: а - продольный разрез; б - поперечный разрез; 1 - крышка; 2 - полюсный мостик; 3 - борн; 4 - перегородка моноблока; 5 - пробка; 6 - ручка для переноски; 7 - полюсный вывод; 8 - моноблок; 9 - блок электродов

Электрод каждой полярности состоит из токоотвода 1 (см. рис. 7-4) решетчатой конструкции и активной массы, нанесенной на него. Токоотвод отливается из свинцовосурьмянистого сплава, содержащего 92 - 94 % свинца и 6 - 8 % сурьмы. Сурьма добавляется для увеличения жесткости и уменьшения коррозии решетки. Токоотвод 1, 4 аккумулятора выполняет двойную функцию. Он является не только проводником первого рода, по которому генерируемая активной массой электрическая энергия передается во внешнюю электрическую цепь, но и служит конструкционным элементом, обеспечивающим механическое удержание активной массы и возможность параллельного соединения электродов между собой в полу-блоки при помощи ушек.

Рис. 7-4. Устройство аккумулятора: 1 - отрицательный токоотвод; 2 - отрицательный электрод; 3 - отрицательный электрод в конверте-сепараторе; 4 - положительный токоотвод; 5 - положительный электрод; 6 - полублок отрицательных электродов; 7 - межэлементное соединение полублока положительных электродов; 8 - межэлементное соединение полублока отрицательных электродов; 9 - выводной борн, к которому приваривается полюсный вывод; 10 - блок электродов в сборе; 11 - полублок положительных электродов

На автомобилях КАМАЗ наряду с аккумуляторными батареями 6СТ-190 применяются аккумуляторные батареи 6ТСТС-100А и молекулярный накопитель энергии (МНЭ). В зависимости от комплектации на автомобиль могут устанавливаться 4 АКБ 6ТСТС-100А или 2 АКБ 6ТСТС-100А + МНЭ, соединенные последовательно-параллельно.

Батарея 6ТСТС-100А состоит из шести аккумуляторов, помещенных в моноблок из полипропилена.

Каждый аккумулятор состоит из блока электродов, содержащих положительные (13 шт.) и отрицательные (14 шт.) электроды, припаянные токоведущими «ушками» соответственно к положительным и отрицательным борнам. На каждый положительный электрод одет полиэтиленовый сепаратор в виде конверта.

Аккумуляторы соединены между собой последовательно с помощью скрытых межэлементных соединений с последующей герметизацией их пластмассой.

После соединения аккумуляторов в батарею, моноблок герметизируется общей крышкой - из материала, однородного моноблоку, контактно-тепловой сваркой.

Выводные борны свариваются с втулками, отлитыми совместно с полюсными выводами и впрессованными в крышку. Выводные полюса выполнены в виде проушины под болт M10.

В отверстия для заливки электролита ввинчиваются пробки и закрываются планками.

Для сохранения сухозаряженности в течение гарантийного времени вентиляционное отверствие пробки закрыто в верхней части специальным тонкостенным выступом (приливом), который легко срезается при приведении батареи в рабочее состояние.

Для переноски батарея снабжена двумя гибкими ручками.

Для предохранения полюсных выводов от механических повреждений и короткого их замыкания в батарее предусмотрен клемный кожух.

В зависимости от конкретных требований и режимов эксплуатации, на транспортных средствах (объектах) две аккумуляторные батареи могут быть помещены в специальную металлическую или пластмассовую корзину и соединены между собой.

При параллельном соединении образуется аккумуляторная батарея с номинальным напряжением 12 В и емкостью 200 А.ч, при последовательном - 24 В и 100 А.ч

Приведение новых аккумуляторных батарей в рабочее состояние

На автомобиле могут быть установлены аккумуляторные батареи, залитые электролитом и готовые к использованию. По особому требованию заказчика могут быть установлены сухозаряженные аккумуляторные батареи (не залитые электролитом), которые способны сохранять первоначально сообщенный им заряд в течение 1 года с момента изготовления.

Для приведения сухозаряженных батарей в рабочее состояние необходимо: приготовить электролит требуемой плотности, подготовить аккумуляторную батарею к заливке электролитом, залить электролит в аккумуляторы, пропитать им электроды и сепараторы, при необходимости зарядить батарею.

Для приготовления электролита следует применять только аккумуляторную серную кислоту и дистиллированную воду. Вливать можно только кислоту в воду небольшой струйкой при непрерывном перемешивании стеклянной палочкой, так как реакция сопровождается большим выделением теплоты. Сосуд для приготовления электролита может быть фарфоровым, эбонитовым или из кислотостойкой пластмассы.

Для удобства пользования аккумуляторную серную кислоту плотностью 1,83 г/см³ разводят в воде до 1,4 г/см³. В дальнейшем плотность понижают до требуемого значения в соответствии с климатическим районом, в котором эксплуатируются аккумуляторные батареи (табл. 7-2). Плотность электролита измеряют аккумуляторным ареометром. Для районов с умеренным климатом допускается заливать батареи электролитом с температурой не ниже 15 °С и не выше 25 °С, в жарких и теплых влажных зонах - не выше 35 °С.

Таблица 7-2

Плотность электролита в соответствии с климатическим районом

Перед заливкой электролита в аккумуляторную батарею необходимо: очистить батарею от пыли, а болты полюсных выводов - от смазочного материала; вывернуть пробки и срезать выступы на них; прочистить вентиляционные отверстия в пробках.

Для заливки электролита следует применять фарфоровую, полиэтиленовую или эбонитовую кружку и воронку. Заливать следует тонкой струей до тех пор, пока поверхность электролита не коснется нижнего края тубуса заливного отверстия. Уровень контролируют визуально - электролит должен касаться нижнего края тубуса заливного отверстия.

После заливки электролитом не ранее чем через 20 мин и не позже чем через 2 ч производят контроль плотности электролита. Если плотность электролита понизится не более чем на 0,03 г/см³ против плотности заливаемого электролита, то батареи могут быть сданы в эксплуатацию. При большем понижении плотности батареи следует зарядить.

При необходимости срочного ввода батарей в эксплуатацию допускается ускоренное приведение сухозаряженных батарей в рабочее состояние.

Плотность, приведенная к 25 °С заливаемого в аккумуляторы электролита, должна быть (1,28 ± 0,01) г/см³. Батареи, хранившиеся при температуре окружающего воздуха выше 0 °С или имеющие на момент приведения температуру выше 0 °С, сдаются в эксплуатацию после 20-минутной пропитки без проверки конечной плотности электролита. Батареи, хранившиеся при отрицательных температурах (до минус 30 °С) должны заливаться горячим электролитом с температурой (40±2) °С, продолжительность пропитки 1 ч.

При первой возможности батареи, приведенные в рабочее состояние ускоренным способом, должны быть полностью заряжены, а плотность и уровень электролита откорректированы.

Заряд АКБ

Аккумуляторные батареи заряжают постоянным (выпрямленным) током на зарядных станциях, размещенных в специально оборудованных помещениях пунктов технического обслуживания.

Аккумуляторные батареи заряжают при приведении их в рабочее состояние, при проведении контрольно-тренировочного цикла (КТЦ), а также периодически в процессе эксплуатации и при разрядах их ниже допустимых пределов. Процесс заряда дает возможность контролировать и улучшать техническое состояние, как отдельных аккумуляторов, так и батарей в целом.

Аккумуляторные батареи, поступающие на зарядную станцию, предварительно очищаются от пыли и грязи, а их полюсные выводы - от окислов.

Подготовка к заряду на зарядной станции проводится в следующей последовательности:

- наружным осмотром определяется состояние моноблока, крышки аккумуляторной батареи и полюсных выводов;

- измеряется плотность электролита во всех аккумуляторах каждой батареи. В аккумуляторах, где уровень недостаточен для набора электролита в ареометр, плотность электролита определяется в процессе заряда батарей;

- проверяется уровень электролита в каждом аккумуляторе и доводится до эксплуатационной нормы доливкой дистиллированной воды (но не электролита!).

На зарядных станциях аккумуляторные батареи, приводимые в рабочее состояние, а также снятые с машин, заряжаются, как правило, при постоянной величине зарядного тока.

При данном способе величина зарядного тока в течение всего времени заряда поддерживается неизменной. Это достигается изменением сопротивления реостата, включенного последовательно с батареей, изменением напряжения источника тока или применением автоматических регуляторов тока.

В качестве источников тока используются генераторы постоянного тока, преобразователи или выпрямительные устройства. Для достижения 100 % заряда аккумуляторной батареи требуется напряжение зарядного устройства не менее 2,7 В на каждый заряжаемый аккумулятор.

Положительный полюсный вывод батареи подсоединяют к положительному полюсу источника зарядного тока, а отрицательный - к отрицательному.

Величина зарядного тока устанавливается равной 10 % от номинальной емкости батареи, т. е. 19 А для батареи типа 6СТ-190, 10,0 А - для батареи типа 6ТСТС-100А.

Во время заряда плотность электролита в аккумуляторах постепенно повышается и только к концу заряда принимает постоянное значение. Напряжение на аккумуляторах медленно возрастает до 2,4 В, при котором начинается разложение воды и заметное на глаз газовыделение. Газ выделяется на поверхности электролита в виде пузырьков. Напряжение аккумуляторов к концу заряда достигает величины 2,6-2,65 В, после чего более не возрастает. Газовыделение становится при этом обильным, создающим впечатление «кипения».

Заряд батарей во всех случаях надо проводить до тех пор, пока напряжение на аккумуляторах и плотность электролита не будут постоянными в течение 1 ч при одновременном обильном газовыделении («кипении») во всех аккумуляторах батареи.

Температура электролита во время заряда батарей возрастает, поэтому необходимо контролировать ее величину, особенно к концу заряда. Температура электролита при заряде не должна превышать 45 °С. В случае если температура окажется выше 45 °С, следует уменьшить наполовину зарядный ток или прервать заряд на время, необходимое для остывания электролита до 30-35 °С.

Измерение напряжения аккумуляторов, плотности и температуры электролита в процессе заряда следует проводить в начале заряда - через каждые 2-3 ч, а в конце заряда - через каждый час. Если к концу заряда будут обнаружены отстающие аккумуляторы, плотность электролита и напряжение которых ниже, чем у других аккумуляторов, то во избежание ненужного перезаряда всей батареи, а также излишней траты электроэнергии следует заряжать их отдельно. Для этого к перемычкам отстающего аккумулятора с помощью зажимов необходимо присоединить провода от зарядного агрегата и продолжить заряд при той же величине зарядного тока. Заряд продолжается до появления всех признаков его окончания. После этого доводят плотность электролита в отстающем аккумуляторе до необходимой величины.

В конце заряда плотность электролита, приведенная к 25 °С, должна быть в пределах нормы, указанной в табл. 7.2. Если конечная плотность электролита отличается от нормы или разность плотностей в аккумуляторах одной батареи составляет более 0,01 г/см³, необходимо произвести корректировку плотности электролита доливкой дистиллированной воды в случаях, когда плотность выше нормы, или доливкой раствора серной кислоты плотностью 1,40 г/см³, когда она ниже нормы. Перед доливкой часть электролита из аккумулятора отбирают с помощью груши. Доводку плотности нужно проводить только в конце заряда, когда плотность электролита больше не возрастает, а за счет «кипения» обеспечивается быстрое и полное перемешивание.

Корректировка плотности электролита улучшает работоспособность батареи и дает возможность правильно определить степень заряженности батареи в эксплуатации по плотности электролита. Корректировку необходимо проводить особо тщательно. Если за один прием довести плотность электролита до нормы не удается, корректировку следует повторить.

Операции по корректировке плотности рекомендуется проводить в такой последовательности:

- в конце заряда измерить и записать температуру электролита в среднем аккумуляторе батареи;

- измерить поочередно плотность электролита в каждом аккумуляторе, найти температурную поправку и определить характер корректировки (понижение или повышение плотности) и ее величину;

- не прекращая заряда батареи, из аккумуляторов отобрать часть электролита и долить в них дистиллированную воду или раствор кислоты плотностью 1,40 г/см³;

- продолжить заряд батареи в течение 30-40 мин, после чего снова измерить плотность электролита в аккумуляторах, где проводилась корректировка, и, если плотность электролита, приведенная к температуре 25 °С, будет отличаться от нормы, корректировку повторить.

Эксплуатационный уровень электролита над верхней кромкой электродов устанавливается после окончания корректировки плотности и выключения батарей с заряда. Время выдержки батарей в бездействии до установки уровня должно быть 30 мин. При уровне электролита ниже нормы в аккумулятор нужно добавить электролит такой же плотности, при уровне электролита выше нормы избыток электролита отобрать с помощью груши.

Правила пользования

Обращаться с батареями необходимо осторожно, не допускать механических ударов и вибраций, так как корпус и активная масса батареи имеют невысокую механическую прочность. Из-за большой массы батареи необходима особая осторожность при ее переноске, снятии с машины и установке на машину. Перед снятием батарей и перед установкой их на машину выключатель батарей необходимо выключать. Подготавливать двигатель к пуску и пользоваться стартером необходимо в строгом соответствии с инструкцией по эксплуатации машины.

Техническое обслуживание аккумуляторных батарей

Для проверки технического состояния аккумуляторных батарей применяют ареометр и пробник аккумуляторный.

Ареометр служит для измерения плотности электролита. За расчетную принимают плотность электролита при температуре 25 °С. При отклонении температуры от указанной

необходимо к показаниям ареометра прибавлять 0,01 на каждые 15 °С при температуре выше 25 °С или вычитать 0,01 на каждые 15 °С при температуре ниже 25 °С.

Аккумуляторные пробники служат для измерения ЭДС и напряжения аккумуляторов и батарей.

Не реже 1 раза в 2 недели, очищают поверхность батареи, проверяют ее крепление, состояние, чистоту вентиляционных отверстий и выводов, измеряют уровень электролита в каждом аккумуляторе, нейтрализуют поверхность батареи 10 %-ным раствором кальцинированной соды или нашатырного спирта. Поскольку при эксплуатации испаряется в основном вода, для доведения уровня электролита до нормы необходимо доливать дистиллированную воду. Отсутствие электролита дает основание предполагать наличие трещин в баке.

Не реже 1 раза в месяц зимой и 1 раза в 3 месяца летом, кроме указанных работ, проверяют плотность электролита (ареометром), приведенную к 25 °С, и определяют степень разряженности батареи (уменьшение плотности электролита от требуемой (табл. 7-2) на 0,01 соответствует 6 % разряда батареи). Батарея считается пригодной к эксплуатации, если раз-ряженность ее составляет не более 50 % летом и 25 % зимой. При достижении критических значений разряженности производят полный заряд батареи на зарядной станции.

С той же периодичностью необходимо проводить контроль зарядного режима на автомобиле, т. е. напряжение в бортовой сети автомобиля.

Один раз в год необходимо проводить контрольно-тренировочный цикл с целью определения емкости батареи, исправления отстающих аккумуляторов и устранения частичной сульфатации электродов.

Контрольно-тренировочный цикл включает в себя:

- предварительный полный заряд;

- контрольный разряд;

- окончательный полный заряд.

Предварительный полный заряд проводится зарядным током 19 А, с соблюдением всех правил заряда.

Перед началом контрольного разряда температура электролита должна быть 20-30 °С. Для разряда батарею включить на нагрузку и установить ток силой 17 А. Постоянство разрядного тока должно соблюдаться в течение всего разряда, который должен заканчиваться в момент снижения напряжения до 10,2 В на полюсных выводах батареи.

Замер напряжения на аккумуляторах и температуры в среднем аккумуляторе батареи производится при включении на разряд, затем через каждые 2 ч. При снижении напряжения до 11,1 В замеры напряжения надо проводить через каждые 15 мин, а при снижении напряжения до 10,5 В батарея контролируется непрерывно, чтобы уловить конец разряда.

При контрольном разряде необходимо записать время включения батареи на разряд и начальную температуру электролита, а также время окончания разряда и конечную температуру электролита.

Подсчет емкости, отдаваемой аккумуляторной батареей, в ампер-часах, производится по формуле

С_Р = I_Р • t_p, (1)

где С_р - емкость аккумуляторной батареи, полученная при разряде, А-ч;

I_Р - величина разрядного тока, А; t_p - время разряда, ч.

Полученную при разряде емкость необходимо привести к температуре 30 °С по формуле:

C₃₀=C_p C_p/(1+0,01(t°-30))(2)

где С₃₀ - емкость батареи, приведенная к 30 °С, А-ч;

t° - средняя температура электролита батареи во время разряда, °С;

0,01 - температурный коэффициент емкости.

Фактическая емкость, отдаваемая при контрольном разряде, может быть как меньше, так и больше номинальной. Если при контрольном разряде батарея отдала меньше 75 % номинальной емкости, то ставить ее на длительное хранение не рекомендуется, она должна быть сдана в эксплуатацию.

Между окончанием контрольного разряда и началом последующего заряда допускается разрыв по времени не более 12 ч.

Окончательный полный заряд батареи производится зарядным током 19 А, с соблюдением всех правил и с доводкой плотности электролита в конце заряда.

Возможные неисправности аккумуляторных батарей, способы их обнаружения и устранения

Во время эксплуатации и хранения аккумуляторных батарей могут возникать следующие неисправности:

- сульфатация электродов;

- повышенный саморазряд;

- отстающие аккумуляторы;

- короткое замыкание внутри аккумуляторов;

- нарушение электрической цепи аккумуляторной батареи; трещины моноблока.

Сульфатация электродов. Под термином “Сульфатация электродов” в значении неисправности аккумуляторной батареи понимают такое состояние электродов, когда они не заряжаются при пропускании нормального зарядного тока в течение установленного промежутка времени.

Сульфатация электродов возникает в результате несоблюдения правил обслуживания батарей при их эксплуатации и хранении.

Сульфатация характеризуется следующими признаками:

- при заряде быстро повышается температура электролита (из-за высокого внутреннего сопротивления сульфатированных аккумуляторов);

- плотность электролита при заряде почти не повышается или повышается очень медленно;

- газовыделение начинается значительно раньше, чем у исправных аккумуляторов (нередко оно начинается при включении батареи на заряд);

- напряжение аккумуляторов в начале заряда имеет более высокое значение, чем у разряженных аккумуляторов, затем медленно, незначительно возрастает и в конце заряда остается ниже нормы (2,4 В против 2,7 В у исправных аккумуляторов);

- при контрольном разряде батарея отдает емкость значительно меньше номинальной.

Раннее газовыделение, незначительное возрастание плотности электролита и повышенное напряжение при заряде сульфатированных батарей иногда приводят к тому, что неправильно определяют окончание заряда батареи. Эту особенность следует всегда помнить, чтобы не прекратить заряд преждевременно.

Причины сульфатации:

- применение загрязненного примесями электролита;

- длительное нахождение батарей в разряженном состоянии;

- систематический недозаряд батарей;

- снижение уровня электролита в аккумуляторах (ниже верхней кромки электродов);

- эксплуатация аккумуляторных батарей при недопустимо высокой температуре и плотности электролита.

Исправление сильно сульфатированных электродов аккумулятора невозможно.

Частичную сульфатацию, не вызвавшую разрывов и коробления электродов, можно устранить путем длительного (до 24 ч и более) заряда батареи. Заряд необходимо вести до тех пор, пока плотность электролита и напряжение не будут постоянными в течение 5-6 ч. Если путем длительного заряда сульфатацию устранить не удается, следует разрядить аккумуляторную батарею током 10-часового режима, вылить электролит, промыть аккумуляторы дистиллированной водой и проверить, нет ли короткого замыкания. Затем следует залить в аккумуляторы слегка подкисленную дистиллированную воду (плотностью 1,05-1,1 г/см³) и через час после заливки поставить на заряд током величиной 4 А. Заряд производят до тех пор, пока плотность и напряжение не будут постоянными в течение 5-6 ч, после чего необходимо довести плотность до нормальной и провести контрольный разряд. Практически оказывается необходимым провести еще не менее 1-2 контрольно-тренировочных циклов, чтобы сульфатированная батарея отдала 75 % гарантированной емкости.

Повышенный саморазряд. Аккумуляторная батарея, отключенная от разрядной цепи, самопроизвольно разряжается и теряет емкость. Такой разряд аккумуляторной батареи называется саморазрядом. Саморазряд бывает нормальным и повышенным. Нормальный саморазряд для свинцовой стартерной аккумуляторной батареи - явление неизбежное.

Саморазряд считается повышенным, если после 14-суточного бездействия батареи при температуре окружающей среды (20±5) °С плотность электролита уменьшилась более чем на 0,02 г/смЗ.

Повышенный саморазряд вызывается следующими основными причинами:

- наличием на поверхности батарей загрязнений, проводящих электрический ток (например, электролита, пролитого при небрежной заливке батарей, при установке батарей в машину или попавшего во время их заряда при бурном газовыделении);

- применением дистиллированной воды или электролита, содержащих вредные примеси;

- хранением аккумуляторных батарей при повышенных температурах окружающего воздуха;

- повышенным износом электродов в процессе эксплуатации аккумуляторных батарей.

Повышенный саморазряд обнаруживается по быстрому уменьшению плотности электролита при хранении батарей, а также по утечке тока, определяемой вольтметром со щупом. Обнаружить утечку тока можно, используя пробник аккумуляторный Э107. Для этого необходимо контактную ножку пробника прижать к положительному выводу батареи, а гибким проводником прикоснуться к поверхности моноблока (контактная гайка присоединения резисторов при этом должна быть отпущена). Отклонение стрелки вольтметра от «нуля» показывает утечку тока, вызывающую повышенный саморазряд батареи.

Для предупреждения и устранения повышенного саморазряда необходимо применять для приготовления электролита только аккумуляторную кислоту, отвечающую требованиям ГОСТа, и дистиллированную воду; своевременно проводить обслуживание батарей при эксплуатации и при хранении, обращая особое внимание на то, чтобы поверхность батарей была чистой и сухой; своевременно устранять трещины в мастике.

Саморазряд аккумуляторных батарей в значительной степени зависит от температуры окружающего воздуха (соответственно и от температуры электролита). При повышении окружающей температуры саморазряд увеличивается, при температуре электролита 0 °С и ниже саморазряд практически прекращается.

Отстающие аккумуляторы. Состояние отдельных аккумуляторов батареи должно быть практически одинаковым. Если в батарее хотя бы один аккумулятор будет разряжаться раньше остальных, то работоспособность батареи определяется именно этим отстающим аккумулятором.

Отстающие аккумуляторы можно обнаружить при заряде на зарядной станции, а также при контрольном разряде во время контрольно-тренировочного цикла.

Наиболее характерными признаками отстающего аккумулятора являются следующие: плотность электролита при заряде повышается значительно медленнее, чем в других аккумуляторах, и не достигает необходимого значения; напряжение в конце заряда ниже, а температура электролита выше, чем в остальных исправных аккумуляторах.

Отстающие аккумуляторы следует дозаряжать отдельно после окончания заряда остальных исправных аккумуляторов батареи. Для этого к перемычкам отстающих аккумуляторов с помощью зажимов присоединяют провода от зарядного источника через дополнительный реостат.

Заряд производится в течение 3-4 ч тем же током и по тем же правилам, что и заряд батареи. Затем следует провести контрольный разряд всей батареи током 10-часового разрядного режима. Если в конце разряда разница между напряжением отстающего аккумулятора и другими будет менее 0,2 В, то такую батарею после нормального заряда можно сдать в эксплуатацию.

Если дополнительный заряд отстающих аккумуляторов не дает положительных результатов, исправление их надо проводить способами устранения сульфатации или короткого замыкания.

Короткое замыкание внутри аккумулятора. Внутренние короткие замыкания в аккумуляторах происходят между разноименными электродами за счет заполнения наиболее крупных по диаметру пор сепараторов разбухшей активной массой до образований сквозных мостиков через сепараторы (так называемое «прорастание»). Мостики образуются вследствие продавливания сепараторов разбухшей активной массой и образования трещин в сепараторах.

Характерными признаками короткозамкнутого аккумулятора являются отсутствие или очень малая величина ЭДС; непрерывное уменьшение плотности электролита, несмотря на то, что батарея получает нормальный заряд; быстрая потеря емкости после полного заряда. Плотность электролита, а также напряжение на аккумуляторе в процессе заряда не повышаются, а после выключения зарядного тока напряжение быстро падает. При заряде в короткозамкнутом аккумуляторе быстро повышается температура.

В связи с тем, что на автомобиле устанавливаются батареи с общей крышкой, которые являются неразборными, данную неисправность устранить невозможно. Однако необходимо отметить, что при применении сепараторов-конвертов вероятность возникновения короткого замыкания очень мала.

Нарушение электрической цепи аккумуляторной батареи. Нарушение электрической цепи батареи обнаруживается по отказу в работе стартера при исправной цепи батарея - стартер, по низкому уровню напряжения. Оно может быть вызвано нарушением сварного соединения между аккумуляторами, расплавлением или обломом борна, а также обрывом полублока положительных электродов в результате коррозии токоотводов.

Признаком нарушения контакта в местах сварки токоведущих частей является нагревание места спайки при больших разрядных токах, потрескивание и дымление.

Признаком обрыва электрической цепи внутри аккумулятора является малая величина ЭДС без нагрузки и низкое напряжение под нагрузкой.

Данную неисправность ввиду особенностей соединения моноблока и крышки батареи устранить невозможно.

Трещины моноблока. Трещины моноблока, внутренних перегородок моноблока и крышки батареи вызываются механическими повреждениями, ударами, тряской и т.п. в

процессе эксплуатации аккумуляторных батарей. Появление трещин может произойти также из-за плохого крепления батарей на машинах.

Эти неисправности обнаруживаются при внешнем осмотре батарей, а также по быстрому снижению уровня электролита вследствие подтекания его через трещины.

Трещины во внутренних перегородках моноблока вызывают постепенный разряд смежных аккумуляторов батареи. Первым признаком такого повреждения обычно является неспособность батареи держать заряд и различие в степени заряженности отдельных аккумуляторов.

Незначительные трещины моноблока и крышки можно устранить заклейкой эпоксидными композициями.

Марка аккумуляторной батареи.

Уровень электролита, мм

Температура электролита, С

Плотность, г/см³

Напряжение аккумулятора.

Степень разряженности, %

Годность к эксплуатации

Содержание работы и последовательность выполнения операций.

Технические требования.

1.      По плакату рассмотрите схему бесконтактной системы зажигания автомобиля ГАЗ-3307. Уточните название ее составных частей.

2.      Рассмотрите расположение и крепление составных частей бесконтактной системы зажигания на автомобиле, датчика-распределителя, катушки зажигания, транзиторного коммутатора, добавочного резистора, аварийного вибратора.

3.      Изучите конструкцию катушки зажигания Б-116 (Б-118), обратите внимание на схему соединения ее обмоток.

4.      Частично разберите датчик-распределитель зажигания Р362.

5.      Рассмотрите устройству деталей датчика-распределителя. Изучите процесс получения импульсов тока в датчике.

6.      Изучите действие центробежного и вакуумного регуляторов, распределителя тока высокого напряжения.

7.      Соберите датчик-распределитель.

8.      Рассмотрите устройство транзисторного коммутатора, используя плакат уясните наименование его деталей, рассмотрите блок добавочных резисторов.

9.      Пользуясь схемой, изучите процесс работы бесконтактной системы зажигания.

10.  Рассмотрите назначение и работу аварийного вибратора, уясните порядок переналадки системы при использовании вибратора.

11.  Изучите устройство момента зажигания и практически проделайте операции, которые можно выполнить, используя монтажный двигатель и датчик-распределитель.

12.  Изучите содержание технического обслуживания приборов бесконтактной системы зажигания.

13.  Сдайте рабочее место преподавателю.

Показатели

ГАЗ-3307 (ГАЗ-66)

УАЗ

1. Марка датчика-распределителя.
2. Количество импульсов тока, вырабатываемых за один оборот ротора.
3. Марка катушки зажигания.
4. Марка транзисторного коммутатора.
5. Марка добавочного резистора.
6. Марка аварийного вибратора.
7. Марка свечи зажигания.
8. Зазор между контактами свечи зажигания.

Содержание работы и последовательность выполнения операций.

Технические требования.

ПРОВЕРКА УРОВНЯ МАСЛА В ДВИГАТЕЛЕ И ЕГО ДОЗАПРАВКА

      Очистите заливную горловину от пыли и грязи. Выньте маслоизмерительный стержень 2 (рис. 1), вытрите его ветошью и вставьте в трубку до упора. Затем выньте стержень вновь и определите уровень масла: он должен находиться между метками «В» и «Н», ближе к метке «В». Если двигатель работал, проверку уровня масла следует проводить через 3...5 мин после его остановки.

      Если уровень близок к метке «Н», долейте в заливную горловину 1, расположенную в передней части двигателя, за гидромуфтой привода вентилятора, свежее масло до нормы.
    
     При проверке уровня масла обратите внимание на его качество.  Если на измерительном стержне через масляную пленку видны риски, масло пригодно для дальнейшего использования. Если риски плохо различимы из-за темного цвета масла, его надо заменить.

     Степень загрязненности масла можно оценить и по цвету масляного пятна на белой фильтровальной бумаге. Если только середина пятна черная, следует заменить фильтрующие элементы масляного фильтра и промыть колпак ротора центробежного фильтра, а если все пятно черное, масло следует заменить.

СМЕНА МАСЛА В ДВИГАТЕЛЕ И ПРОМЫВКА СИСТЕМЫ СМАЗКИ

     Смену масла производите сразу после возвращения автомобиля в парк или прогрева двигателя до температуры охлаждающей жидкости 70...90°С.

     Для слива масла выверните пробку 3 (рис. 1) в поддоне картера и слейте масло в посуду. При этом пробка заправочной горловины 1 должна быть открыта. После слива масла сливную пробку заверните.  Залейте в двигатель промывочную смесь, состоящую из 10 л дизельного топлива и 6 л масла. Пустите двигатель и дайте ему поработать в течение 5 мин с минимальной частотой вращения коленчатого вала.

     Остановите двигатель и слейте промывочную смесь.
Замените два сменных фильтрующих элемента и промойте в дизельном топливе колпаки масляного фильтра 3 (рис. 2) и фильтра центробежной очистки масла. Залейте свежее масло в двигатель.

СМЕНА ФИЛЬТРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ПОЛНОПОТОЧНОГО МАСЛЯНОГО ФИЛЬТРА

     Выверните сливные пробки 4 на колпаках 3 и слейте масло из фильтра в посуду.  Выверните стержень 2 крепления колпака фильтра и снимите колпак 3 вместе с фильтрующим элементом 1, затем выньте фильтрующий элемент из колпака.
 

     Аналогично снимите второй колпак и выньте фильтрующий элемент.  Промойте дизельным топливом колпаки, используя кисть и ванну.  Замените фильтрующие элементы и соберите фильтр в обратной последовательности.

     Проверьте на работающем двигателе, нет ли течи масла в соединениях фильтра;

  -при обнаружении течи в местах уплотнений колпаков подтяните болты крепления или замените резиновые прокладки.

ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА ЦЕНТРОБЕЖНОЙ ОЧИСТКИ МАСЛА

     Отверните гайку 1 (рис. 3) и снимите колпак фильтра 2. Проверните ротор вокруг своей оси так, чтобы стопорные пальцы вошли в отверстия ротора.  Отверните гайку 3 крепления колпака 4 ротора и снимите колпак; промойте его в дизельном топливе, используя кисть, деревянную лопатку и ванну.

    Соберите фильтр в обратной последовательности, проверив состояние уплотняющей прокладки колпака; при необходимости замените ее.

ПРОМЫВКА САПУНА ВЕНТИЛЯТОРА КАРТЕРА

      При смене масла в системе смазки двигателя необходимо промыть сапун вентиляции картера 1 (рис. 4). Для этого отверните болты крепления сапуна, отсоедините газоотводящую трубку 2 и промойте сапун в дизельном топливе, используя для этого ванну и кисть. После промывки установите сапун на место.

ПРОВЕРКА ГЕРМЕТИЧНОСТИ СОЕДИНЕНИЙ СИСТЕМЫ СМАЗКИ

      Осмотрите места соединений приборов системы смазки: поддона картера 4 (рис. 1), уплотнений масляных фильтров, масляного радиатора, маслопроводов, наличие и надежность крепления пробки 3 поддона; проверьте, нет ли течи масла при неработающем двигателе.

      Пустите двигатель, установите среднюю частоту вращения коленчатого вала и осмотрите все соединения. При обнаружении течи остановите двигатель и подтяните крепления ослабленных соединений. Манометр должен показывать давление масла в системе не менее 4 кгс/см².

     Большой и самый полный выбор автозапчастей Урал для системы смазки двигателя. Так же все необходимые запчасти Урал Вы можете выбрать в нашем каталоге.

Охлаждающая жидкость

Жидкость омывателя ветрового стекла

Электролит аккумуляторной батареи

Жидкость гидропривода тормозов и сцепления

Отметки уровня масла

Содержание работы и последовательность выполнения операций

Примечание

Проверка герметичности тормозной системы и системы привода выключения сцепления.

Очистить от пыли поверхность бачков главного тормозного цилиндра и главного цилиндра привода выключения сцепления вокруг крышек.

Проверить визуально соединения трубопроводов системы тормозов и гидропривода сцепления.

Обнаруженные неисправности устранить.

Подтекание тормозной жидкости не допускается.

Ключи гаечные х12; х17 ГОСТ 2839-80.

Подъемник, канава смотровая.

Ветошь ТУ 68-178-77-82.

Удаление тормозной жидкости из контура тормозной системы.

Снять резиновые колпачки с перепускных клапанов колесных цилиндров. Надеть на головку перепускного клапана заднего правого колесного цилиндра шланг для слива жидкости. Другой конец шланга опустить в пустой сосуд.

Отвернуть на 1/2 - 3/4 оборота перепускной клапан. Нажать 3 - 4 раза на педаль тормоза. После каждого нажатия тормозной педали заворачивать перепускной клапан, перед очередным нажатием отворачивать.

Нажимать на педаль следует быстро, а отпускать медленно.

Слить тормозную жидкость из контура.

Завернуть клапан после прекращения выхода жидкости, снять резиновый шланг.

Произвести вышеуказанные работы для остальных колесных цилиндров в следующей последовательности: левый задний, передний контур регулятора давления, правый передний, левый передний.

Ключ гаечный х11 ГОСТ 2839-80; шланг для прокачивания гидротормозов; емкость технологическая 0,5 л.

Ветошь ТУ 68-178-77-82.

Подъемник, канава смотровая.

Заполнение и прокачка тормозной системы.

Заполнить бачки главного тормозного цилиндра тормозной жидкостью.

Снять защитный колпачок и надеть на головку перепускного клапана заднего правого колесного цилиндра шланг для слива жидкости.

Другой конец шланга опустить в сосуд, заполненный наполовину тормозной жидкостью.

Нажать резко 3 - 4 раза на педаль тормоза и удерживая нажатой тормозную педаль, отвернуть перепускной клапан на 1/2 - 3/4 оборота для выхода части жидкости в сосуд. При уходе педали вперед до упора продолжая удерживать педаль, завернуть перепускной клапан, не допуская при этом попадания воздуха в тормозную систему. После этого педаль можно отпустить. Если из трубки не выходит ни жидкость, ни воздух, следовательно, засорена трубка или закрыт клапан. Нажимать на педаль следует быстро, а отпускать медленно.

Во время прокачки следует проверять уровень жидкости в бачке главного тормозного цилиндра и доливать тормозную жидкость при необходимости, не допуская при этом обнажения дна. Прокачку вести до прекращения выхода пузырьков из шланга. После завершения прокачки тормозного цилиндра снять резиновый шланг, проверить затяжку клапана и установить защитный колпачок клапана.

Произвести вышеуказанные работы для остальных колесных цилиндров в следующей последовательности: левый задний, передний контур регулятора давления, правый и левый блоки цилиндров передних тормозов.

Нельзя доливать в бачок жидкость, собранную при прокачке, т.к. в ней содержится воздух. Рекомендуется использовать собранную жидкость при прокачке после ее отстаивания в течение суток и фильтрации.

Проверить и при необходимости долить тормозную жидкость в бачок главного тормозного цилиндра до нормы, плотно завернуть крышку. Уровень тормозной жидкости в бачках главного тормозного цилиндра должен быть на уровне метки «MAX».

Ключ гаечный х11 ГОСТ 2839-80; шланг для прокачивания гидротормозов, емкость для тормозной жидкости 1,0 л; емкость технологическая 0,5 л.

Тормозная жидкость "Роса", "Роса 3" или тормозная жидкость "Томь", ветошь ТУ 68-178-77-82; перчатки ТУ 17 РСФСР 13-2279-80.

Удаление тормозной жидкости из контура привода выключения сцепления.

Надеть на головку перепускного клапана рабочего цилиндра сцепления резиновый шланг. Другой конец опустить в пустой сосуд.

Отвернуть перепускной клапан рабочего цилиндра на 1/2 - 3/4 оборота.

Нажать резко на педаль сцепления 4 - 5 раз с интервалом 1 - 2 сек.

Завернуть перепускной клапан при нажатой педали сцепления.

Слить тормозную жидкость из системы.

Ключ гаечный х11 ГОСТ 2839-80; шланг для прокачивания гидротормозов.

Подъемник, канава смотровая.

Прокачка и заполнение системы привода выключения сцепления.

Заполнить бачок главного цилиндра тормозной жидкостью на 15 - 20 мм ниже верхней кромки бачка. Снять защитный колпачок перепускного клапана. Надеть на головку перепускного клапана рабочего цилиндра сцепления резиновый шланг для прокачивания гидротормозов.

Нажать на педаль сцепления 4 - 5 раз с интервалом 1 - 2 сек.

Отвернуть перепускной клапан рабочего цилиндра на 1/2 -3/4 оборота, удерживая педаль сцепления для выхода части жидкости в сосуд. При уходе педали вперед до упора продолжая удерживать педаль, завернуть перепускной клапан, не допуская при этом попадания воздуха в гидросистему. После этого педаль можно плавно отпустить. Конец шланга должен быть опущен в сосуд, заполненный наполовину тормозной жидкостью.

Произвести вышеуказанные работы до прекращения выхода пузырьков из шланга. Снижение уровня тормозной жидкости во время прокачки более чем на 2/3 объема бачка не допускается.

После завершения прокачки снять резиновый шланг с клапана, проверить затяжку клапана и надеть резиновый колпачок на головку перепускного клапана рабочего цилиндра привода выключения сцепления.

Нельзя доливать в бачок жидкость, собранную при прокачке, т.к. в ней содержится воздух. Рекомендуется использовать собранную жидкость при прокачке после ее отстаивания в течение суток и фильтрации.

Долить тормозную жидкость в бачок главного цилиндра привода выключения сцепления до нормы. Уровень жидкости в бачке должен быть на 15 - 20 мм ниже верхней кромки бачка.

Подъемник, канава смотровая.

Тормозная жидкость "Роса", "Роса 3" или тормозная жидкость "Томь", ветошь ТУ 68-178-77-82; перчатки ТУ 17 РСФСР 13-2279-80.

Содержание работы и последовательность выполнения операций

Примечание

Для определения уровня давления воздуха в шинах грузовика используют стрелочные манометры, в которых действует правило уравновешивания давления, силой упругой деформации пружины, выполненной в виде полой витой трубки.

Величина давления воздуха в шинах грузового автомобиля имеет огромное значение, так как он определяет соразмерность нагрузки на шины грузовика.  Плотность воздуха в колёсах транспорта для перевозки грузов необходимо измерять не менее двух раз в неделю.  Наиболее надёжным устройством для этой процедуры служит манометр с двумя головками с градацией не менее 8 Бар и шкалой с интервалом по 0,1 бар.

Первоначальное давление измеряют в колёсах стоящего автомобиля, когда шины холодные.  Температура воздуха внутри колёс  автомобиля, находящегося в движении и стоящего на месте существенно отличается. В процессе движения шина разогревается, тоже  происходит и с воздухом, находящимся внутри.  Он способен расширяться и сжиматься в зависимости от температуры. Давление в результате поездки может возрасти на 25%. Чтобы обеспечить оптимальную величину плотности в колёсах грузового автомобиля, следует ориентироваться на данные таблиц, в которых приводятся максимальные и рекомендованные значения.

Для грузовика этот показатель может иметь два параметра, которые принято считать основными, они приводятся в специальных таблицах:

1. Самое высокое значение производитель маркирует на боковой части шины. Это значение нельзя превышать в целях безопасности.
2. Рекомендованная величина, которая должна выдерживаться в процессе воздействия нагрузки на ось. Она устанавливается расчётами и испытаниями, проведёнными производителем.

Установленная производителем величина давления представляет среднее значение нагрузки на  определённую ось транспорта при самой высокой нагрузке на неё. Это допустимое значение указано в специальных таблицах.

Таблицы рекомендуемого давления в шинах грузовика в зависимости от нагрузки на оси и типоразмера шины

Независимо от времени года, давление в шинах грузового автомобиля должно быть одинаковым, иметь величину, рекомендованную заводом-производителем.

Устанавливая на грузовой автомобиль зимнюю резину, необходимо учитывать заводские рекомендации, так как давление в шинах во многом зависит не только от нагрузки. Температура окружающего воздуха также оказывает существенное влияние на этот параметр.

В зимний период погодные условия не стабильны, всегда возможны резкие перепады температур, поэтому к контролю этого показателя следует отнестись более ответственно:

1. При повышении температуры воздуха окружающей среды, из-за некоторого смягчения резиновых шин, произойдёт расширение воздуха внутри них, то есть будет наблюдаться повышение давления.
2. При снижении температуры в зимний период резина становится твёрдой и холодной, что вызывает сжатие воздуха внутри. Тогда этот показатель будет понижаться.

Учитывая эти особенности, следует чаще контролировать и корректировать этот показатель. При этом необходимо знать, что выполнять эту процедуру  следует на улице.

Выполняя постоянный контроль давления с применением необходимых  приборов будут:

1. Исключены непредвиденные опасные ситуации;
2. Снизится шум торможения;
3. Сократится расход топлива;
4. Снизятся нагрузки на подвеску автомобиля;
5. Увеличатся сроки эксплуатации колёс.

Как показывает опыт, давление в колёсах грузовых автомобилей существенно влияет на расходы по его содержанию и рост безопасности движения на дорогах. Поэтому необходим своевременный и регулярный контроль этого показателя

Колеса — дисковые, размер 178-508 (7,0-20), с трехкомпонентным ободом, с креплением по типу ISO 4107-79. (см .рис. Колесо дисковое).Съемное бортовое кольцо удерживается на ободе замочным разрезным кольцом, размещенным в канавке обода.

Колеса задние сдвоенные (см. рис. Колеса дисковые сдвоенные), монтируются на ступицу по центральному отверстию в дисках колес и закрепляются 10 гайками с шайбами. Для доступа к вентилю внутренних колес применен удлинитель вентиля, закрепленный на кронштейне.

Шины —пневматические.камерные, размер 10.00 R20 (280R508),норма слойности 16. Максимальная нагрузка на шину 29,4 кН(3000кгс).

Давление в шинах автомобилей полной массы кПа (кгс/см2):

Схождение передних колес (угол поворота цапф вперед) для автомобилей снаряженной массы 4'-10',что соответствует 1,0-2,5мм, как разности расстояний, измеренной по буртикам тормозных барабанов в горизонтальной плоскости, проходящей через центр барабанов спереди и сзади в одних и тех же точках или 0,9-2,3мм, как разности расстояний, измеренной по закраинам ободьев колес спереди и сзади в одних и тех же точках на уровне 300 мм от опорной поверхности при номинальном статическом радиусе шин 488мм.

Максимальный угол поворота внутреннего (относительно центра поворота) колеса передней оси не менее 43°.

Колесо запасное на автомобиле КамАЗ-53229 установлено в горизонтальном положении на кронштейне 1 (см. рис. Держатель запасного колеса), который закреплен на правом лонжероне рамы

Для подъема запасного колеса на автомобиле КамАЗ-53229 следует положить его замочным кольцом вверх, ввести внутрь обода опору 8 запасного колеса. Вращая вал 7 ключом для затягивания гаек крепления колес, надо приподнять опору запасного колеса и обеспечить совпадение поверхностей колеса и опоры. При дальнейшем вращении вала на него наматывается канат, и опора вместе с колесом поднимается вверх. В поднятом положении колесо нужно закрепить двумя гайками с шайбами.

Для опускания колеса надо отвернуть две гайки крепления запасного колеса к кронштейну и нажать на колесо. Если усилие, необходимое для опускания колеса, велико или если колесо опускается самопроизвольно (падает), необходимо отрегулировать усилие сжатия тарельчатых пружин (после регулировки гайку нужно зашплинтовать).

Колесо запасное на автомобилях-самосвалах КамАЗ-55111 и КамАЗ-65115 и механизм подъема закреплены на переднем борту платформы справа. (см. рис. Установка запасного колеса самосвала.

Для подъема запасного колеса самосвала:

--- поставьте колесо вертикально и пропустите канат через одно из отверстий в диске колеса, обхватите колесо вокруг профиля шины и зафиксируйте канат скобой;

--- вращая механизм подъема запасного колеса, поднимите его;
--- поворачивая поворотный кронштейн, заведите колесо и наденьте центральным отверстием в диске на крюк;

--- ослабив натяжение каната, совместите отверстия в диске с болтами крепления и переместите колесо по крюку до упора диска в кронштейны;
--- закрепите колесо гайками с шайбами.

Для опускания запасного колеса самосвала:

--- отверните две гайки с шайбами;

--- с помощью механизма подъема запасного колеса приподнимите колесо до выхода центрального отверстия в диске с крюка;
--- поворачивая поворотный кронштейн, выведите колесо наружу и опустите его, вращая механизм подъема - опускания запасного колеса;

--- отсоедините скобу от каната и выведите канат из колеса.

ОБСЛУЖИВАНИЕ ШИН

Техническое состояние шин проверяйте внешним осмотром, начиная с левого переднего колеса по часовой стрелке. Удалите застрявшие в протекторе, боковинах и между сдвоенными шинами камни и другие посторонние предметы. При обнаружении на шинах топлива, масла и других нефтепродуктов протрите шины досуха.Следите за тем, чтобы на шины не попадали топливо, масло и другие нефтепродукты, так как это быстро выводит их из строя.

Следите за тем, чтобы на шины не попадали топливо, масло и другие нефтепродукты, так как это быстро выводит их из строя.

Давление воздуха в шинах колес проверяйте манометром. Снижение давления на 25 % от нормального сокращает срок службы шин на 35 40 %. Также учитывайте, что расход топлива увеличивается на 1...1,5 л на 100 км пробега при снижении давления в шинах на 98 кПа (1,0 кгс/см2). Поэтому давление воздуха в шинах должно соответствовать величинам, указанным в технической характеристике.

При подкачке шин не находитесь в зоне подкачиваемого колеса. Подкачайте шины, пользуясь шлангом для накачки шин из комплекта инструмента и принадлежностей, или любым другим шлангом с накидной гайкой под резьбу М 16Х1,5. Подсоединяйте шланг к регулятору давления (см. раздел «Тормозные системы»). Перед накачиванием шин давление в ресиверах понизьте до величины, соответствующей включению регулятора.

СНЯТИЕ КОЛЕС С АВТОМОБИЛЯ, РАЗБОРКА, СБОРКА

Снятие колеса со ступицы проводите при надежно заторможенном автомобиле и при полностью выпущенном воздухе из шин в следующем порядке:

— для передней оси: вывесите колесо домкратом, отверните десять гаек крепления колес к ступице, снимите колесо;
— для среднего и заднего мостов: вывесите колесо домкратом, отверните десять гаек крепления колеса к ступице, снимите наружное колесо и внутреннее колесо.

Установку колес проводите в обратной последовательности.

Для разборки колеса положите его замочным кольцом вверх и выпустите воздух из шины. Сделайте пометки на шине и ободе (для сохранения балансировки после сборки). Последовательность разборки показана на рисунке Порядок разборки колеса и демонтажа шины:

I — вставьте прямую лопатку между бортовым кольцом и шиной, отожмите борт шины вниз;

II — в образовавшийся зазор вставьте изогнутую лопатку так, чтобы конец лопатки упирался в бортовое кольцо, а пятка — на прямую лопатку;

III — перемещая прямую и изогнутую лопатки по окружности обода колеса и отжимая вниз борт шины, снимите его с конической полки замочного кольца;

IV — вставьте конец прямой лопатки в прорезь на замочном кольце и отожмите кольцо из канавки;

—приподнимите замочное кольцо вверх, упирая изогнутую лопатку в бортовое кольцо;

—продолжая удерживать замочное кольцо в приподнятом положении, заведите конец прямой лопатки под нижний торец замочного кольца;

— удерживая замочное кольцо рукой, выжмите его прямой лопаткой из канавки обода.

Выньте бортовое кольцо и, перевернув колесо, снимите борт шины с обода с помощью прямой и изогнутой лопаток.

Поставьте колесо вертикально. выньте обод из шины до упора вентиля камеры в торец вентильного паза, утопите вентиль в паз и извлеките обод из шины.

Не выбивайте обод из шин ударами кувалды по замочной части обода.

Для монтажа шины на обод колеса вложите камеру в покрышку и вставьте ободную ленту, предварительно посыпав камеру тальком. Подкачайте камеру и заверните золотник. После этого проделайте операции, показанные на рисунке Порядок монтажа шин:

I — положите шину на обод с некоторым перекосом и вставьте вентиль в вентильный паз. Проследите за тем, чтобы не было перекоса вентиля. Приподнимите шину со стороны вентиля и наденьте на обод:

II — наденьте бортовое кольцо и вставьте в канавку обода противоположную от разреза часть замочного кольца, утопите сначала одну часть кольца и затем другую.

Не монтируйте кольцо ударами молотка без применения деформируемой прокладки. Это приведет к появлению забоин и деформации замочного кольца.

Убедитесь, что кромки замочного кольца находятся под бортом шины. Если в некоторых местах кромка кольца упирается в борт шины, необходимо заправить кромку под борт.

Поставьте колесо в специальное предохранительное ограждение, а в дорожных условиях положите замочным кольцом вниз.

Подкачайте шину до давления не более 49 кПа (0,5 кгс/см2). Убедившись, что борт шины по всей окружности находится на замочном кольце, доведите давление до нормального.

При сборке и установке помните, что бортовое и замочное кольца и обод не должны иметь трещин, вмятин, ржавчины и грязи (особенно в замочной канавке), а соприкасающиеся поверхности покрышек должны быть присыпаны тальком.

Замочное кольцо должно надежно входить в канавку обода всей своей внутренней поверхностью.

Монтаж и демонтаж шин на предприятии должен осуществляться на специально отведенном участке, оснащенном необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом.

Монтаж и демонтаж шин в дорожных условиях необходимо производить специальными монтажными лопатками из комплекта инструмента и принадлежностей.

Помните правила:

— не монтируйте шину на обод, не соответствующий по размеру данной шине;
— не используйте бортовые и замочные кольца от колес других марок автомобилей;
— не используйте шины, на бортах которых имеются задиры и повреждения, препятствующие монтажу;
— во время и после накачивания шины не ударяйте по ободу, замочному и бортовому кольцам и шине.

Подкачивать шину без демонтажа возможно при снижении давления воздуха не более чем на 40 % по сравнению с нормальным и при уверенности в том, что уменьшение давления не нарушило правильность монтажа.

Помните, что для сохранения балансировки колеса старую шину следует устанавливать в таком же положении, как и до разборки (метки на шине и ободе должны быть совмещены).

Гайки крепления колес должны быть затянуты равномерно в два-три приема согласно схеме, указанной на рис. Порядок затяжки гаек колеса с моментом 54-67 кгс.м. После 100-150 км. пробега следует проверить крепление колес и при необходимости подтянуть до указанного момента.

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕС И ШИН, ПРИЧИНЫ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Содержание работы и последовательность выполнения операций

Примечание

Проверяют герметичность гидравлического привода, осматривая снизу автомобиля весь привод — от главного цилиндра до рабочих цилиндров всех колес.

Места подтеканий определяют по масляным пятнам, особенно хорошо заметным на запыленных деталях.

Пневматический привод проверяют на слух: пускают двигатель, доводят давление воздуха до 7 кгс/см² (700 кн/м²) и при отпущенной педали контролируют часть привода от компрессора до тормозного крана.

Затем при нажатой педали проверяют трубопроводы от крана до всех камер колес. Более точно проверяют, пользуясь мыльным раствором, наносимым волосяной кистью на места, в районе которых слышен шум выходящего воздуха.

О герметичности пневматического привода можно также судить по падению давления после одного нажатия педали, которое не должно превышать 0,14 — 0,15 кгс/см² (10М5 кн/м²), а при неработающем двигателе за 1 ч не должно падать более 0,5 кгс/см² (50 кн/м²).

Устранение негерметичности

За исключением весьма редких случаев трещин трубок, при которых их необходимо заменить, основной причиной негерметичности гидравлического и пневматического приводов являются неплотности в ниппельных соединениях.

Уплотнение трубки и приспособление для развальцовки

Уплотнение трубки (а) и приспособление (б) для развальцовки:

1 — корпус;
2 — ниппель;
3 — соединительная гайка;
4 — трубки;
5 — зажим;
6 — пуансон.

Их устраняют, поворачивая ниппель 2, установленный в корпусе 1 конической резьбовой частью, или затяжкой гайки 3. Если это не дает положительного результата, необходимо осмотреть и при необходимости отремонтировать уплотнительную часть трубки.

Обычно приходится отрезать негодную часть, припаивать новую муфту или развальцовывать конец трубки. Развальцовывают в приспособлении

Проверка герметичности тормозной системы и системы привода выключения сцепления.

Очистить от пыли поверхность бачков главного тормозного цилиндра и главного цилиндра привода выключения сцепления вокруг крышек.

Проверить визуально соединения трубопроводов системы тормозов и гидропривода сцепления.

Обнаруженные неисправности устранить.

Подтекание тормозной жидкости не допускается.

Ключи гаечные х12; х17 ГОСТ 2839-80.

Подъемник, канава смотровая.

Ветошь ТУ 68-178-77-82.

Удаление тормозной жидкости из контура тормозной системы.

Снять резиновые колпачки с перепускных клапанов колесных цилиндров. Надеть на головку перепускного клапана заднего правого колесного цилиндра шланг для слива жидкости. Другой конец шланга опустить в пустой сосуд.

Отвернуть на 1/2 - 3/4 оборота перепускной клапан. Нажать 3 - 4 раза на педаль тормоза. После каждого нажатия тормозной педали заворачивать перепускной клапан, перед очередным нажатием отворачивать.

Нажимать на педаль следует быстро, а отпускать медленно.

Слить тормозную жидкость из контура.

Завернуть клапан после прекращения выхода жидкости, снять резиновый шланг.

Произвести вышеуказанные работы для остальных колесных цилиндров в следующей последовательности: левый задний, передний контур регулятора давления, правый передний, левый передний.

Ключ гаечный х11 ГОСТ 2839-80; шланг для прокачивания гидротормозов; емкость технологическая 0,5 л.

Ветошь ТУ 68-178-77-82.

Подъемник, канава смотровая.

Заполнение и прокачка тормозной системы.

Заполнить бачки главного тормозного цилиндра тормозной жидкостью.

Снять защитный колпачок и надеть на головку перепускного клапана заднего правого колесного цилиндра шланг для слива жидкости.

Другой конец шланга опустить в сосуд, заполненный наполовину тормозной жидкостью.

Нажать резко 3 - 4 раза на педаль тормоза и удерживая нажатой тормозную педаль, отвернуть перепускной клапан на 1/2 - 3/4 оборота для выхода части жидкости в сосуд. При уходе педали вперед до упора продолжая удерживать педаль, завернуть перепускной клапан, не допуская при этом попадания воздуха в тормозную систему. После этого педаль можно отпустить. Если из трубки не выходит ни жидкость, ни воздух, следовательно, засорена трубка или закрыт клапан. Нажимать на педаль следует быстро, а отпускать медленно.

Во время прокачки следует проверять уровень жидкости в бачке главного тормозного цилиндра и доливать тормозную жидкость при необходимости, не допуская при этом обнажения дна. Прокачку вести до прекращения выхода пузырьков из шланга. После завершения прокачки тормозного цилиндра снять резиновый шланг, проверить затяжку клапана и установить защитный колпачок клапана.

Произвести вышеуказанные работы для остальных колесных цилиндров в следующей последовательности: левый задний, передний контур регулятора давления, правый и левый блоки цилиндров передних тормозов.

Нельзя доливать в бачок жидкость, собранную при прокачке, т.к. в ней содержится воздух. Рекомендуется использовать собранную жидкость при прокачке после ее отстаивания в течение суток и фильтрации.

Проверить и при необходимости долить тормозную жидкость в бачок главного тормозного цилиндра до нормы, плотно завернуть крышку. Уровень тормозной жидкости в бачках главного тормозного цилиндра должен быть на уровне метки «MAX».

Ключ гаечный х11 ГОСТ 2839-80; шланг для прокачивания гидротормозов, емкость для тормозной жидкости 1,0 л; емкость технологическая 0,5 л.

Тормозная жидкость "Роса", "Роса 3" или тормозная жидкость "Томь", ветошь ТУ 68-178-77-82; перчатки ТУ 17 РСФСР 13-2279-80.

Для проведения диагностирования пневмопривода тормозных систем необходимо иметь хотя бы один контрольный манометр и использовать клапаны контрольного вывода, имеющиеся на автомобиле. Однако работа с одним манометром является весьма трудоемкой, а использование только штатных клапанов контрольного вывода значительно затрудняет поиск неисправностей целого ряда приборов. Поэтому при углубленной проверке работоспособности пневмопривода следует пользоваться комплектом контрольных манометров, а также набором штуцеров, переходников и соединительных головок, позволяющих измерить давление в любой магистрали.

В начале проверяется исправность ламп и зуммера. При нажатии на кнопку в блоке контрольные лампы должны загораться. Лампы горят, если давление в соответствующих баллонах ниже 4,8...5,2 кгс/см². Зуммер работает, если горит хотя бы одна лампа.

Далее, запустив двигатель, заполняйте пневмопривод сжатым воздухом. При частоте вращения коленчатого вала двигателя 2200 об/мин исправный компрессор закачивает тормозную систему (лампочки гаснут) за 8 мин. Если время заполнения больше, то возможна негерметичность пневмопривода, загрязнен или замерз фильтр в регуляторе или в компрессоре неисправны клапаны. Если изношена цилиндропоршневая группа, то, имея малую производительность, компрессор вместе с воздухом будет подавать в пневмопривод масло, которое скапливается вместе с конденсатом в баллонах и выбрасывается из регулятора давления.

При достижении давления в системе 7,0 ... 7,5 кгс/см² регулятор давления срабатывает, и воздух от компрессора непрерывно выходит через атмосферный вывод. Несколько раз нажмите и отпустите педаль тормоза. Давление в пневмоприводе уменьшится до 6.2 ... 6,5 кгс/см². В регуляторе давления закроется разгрузочный клапан, и компрессор вновь увеличит давление в пневмоприводе до 7,0 ... 7,5 гс/см². Давление открытия и закрытия клапана в регуляторе давления контролируется по двухстрелочному манометру в кабине или по манометру, подсоединенному к клапану контрольного вывода на конденсационном баллоне. Регулировать давление воздуха в пневмоприводе нужно винтом сверху регулятора давления. Отклонения в работе регулятора давления: резкий сброс воздуха в процессе заполнения системы, открытие клапана при низком или высоком давлении и невозможность его регулировки — указывают на неисправность прибора и необходимость его ремонта.

Проверьте пневматический тормозной привод на герметичность

При неработающем компрессоре и выключенных потребителях (тормозная педаль отпущена, стояночный тормоз включен) падение давления за 30 минут проверки должно быть менее 0,5 кгс/см². При включенных потребителях (тормозная педаль нажата, стояночный тормоз выключен) падение давления за 15 минут проверки должно быть также менее 0,5 кгс/см².

Для проверки работы защитных клапанов подключите к клапану контрольного вывода на баллоне стояночного тормоза манометр. Стравите воздух из баллона переднего моста, используя клапан для слива конденсата. Падение давления при этом должна показывать только верхняя стрелка штатного манометра. Давление в баллонах задней тележки и стояночного тормоза измениться не должно. Если давление уменьшается в баллонах задней тележки, то неисправен тройной защитный клапан, а падение давления в баллонах стояночного тормоза указывает на неисправность двойного или одинарного защитного клапана (в зависимости от компоновки пневмопривода), питающего этот контур.

Для того чтобы проверить исправность пневматического привода рабочего тормоза, нужно присоединить манометры к клапанам контрольного вывода на ограничителе давления и сзади на раме над задним мостом. Показания этих манометров соответствуют давлению в передних тормозных камерах и тормозных камерах задней тележки. При нажатии на педаль тормоза до упора давление по двухстрелочному манометру должно снизиться не более чем на 0,5 кгс/см² (воздух из баллонов поступил в тормозные камеры, и давление упало), давление в передних тормозных камерах должно возрасти до 7,0 кгс/см² и стать равным показаниям верхней шкалы манометра в кабине. Давление в задних тормозных камерах также возрастает до 2,5 ... 3,0 кгс/см² для порожнего автомобиля. Если поднять вверх вертикальную тягу привода регулятора тормозных сил на величину статического прогиба подвески, то давление в задних тормозных камерах должно возрасти до 7,0 кгс/см² (показание нижней шкалы манометра).

Статический прогиб подвески при загрузке зависит от жесткости рессор, так, для базовых моделей он составляет соответственно: КамАЗ-5320 — 40 мм, КамАЗ-5410 — 42 мм, КамАЗ-5511 — 34 мм.

Привод регулятора тормозных сил регулируется изменением длины вертикальной тяги и изменением длины рычага регулятора. Длину тяги устанавливают таким образом, чтобы на порожнем автомобиле при полностью нажатой педали тормоза давление в задних тормозных камерах было не ниже 2,5 кгс/см². длина Рычага регулятора устанавливается постоянной для данной модели:

КамАЗ-5320—105 мм, КамАЗ-5410—105 мм, КамАЗ-5511—95 мм. После отпускания педали тормоза воздух из тормозных камер должен выходить без задержки и полностью.

Если не обеспечивается номинальное давление (7,0 кгс/см²) в передних и задних тормозных камерах при полном нажатии на педаль, то необходимо, прежде всего, проверить правильность регулировки механического привода тормозного крана (рис. 1).

Привод имеет две регулировочные вилки: на тяге педали и на промежуточной тяге доступ к первой регулировочной вилке обеспечивается при поднятой облицовке передка. Укорачивая тягу педали, мы поднимаем педаль в кабине, полный ход педали увеличивается, он должен быть равен 100 ... 140 мм. При полном нажатии на педаль ход рычага двухсекционного тормозного крана составляет 31 мм.

В эксплуатации встречаются автомобили, у которых велико время растормаживания, зачастую это связано с отсутствием свободного хода педали тормоза, который регулируется вилкой на промежуточной тяге и должен составлять 20...40 мм.

Если не обеспечивается максимальное давление в одном из контуров рабочего тормоза, а давление в другом нормальное, то необходимо присоединить манометр к выходу соответствующей секции тормозного крана: к верхней — при плохой работе контура задней тележки, к нижней — при плохой работе контура переднего моста. Манометры нужно присоединять к боковым (по ходу автомобиля) выводам вместо датчиков «стоп» - сигналов на самосвалах или трубопроводов, идущих к двухпроводному клапану на автомобилях-тягачах. При нажатии на педаль необходимо сравнить давление на выходе тормозного крана и в тормозных камерах. При полном нажатии на педаль величины давления на выходе тормозного крана и ограничителя давления должны сравняться. Давление в задних тормозных камерах зависит от положения рычага регулятора тормозных сил: в нижнем положении «порожний» — 2,5 кгс/см², в верхнем положении «груженый» — 7,0 кгс/см². Сравнивая показания манометров и зная характеристики приборов, можно легко обнаружить, какой из них неисправен. При торможении рабочим тормозом нужно проверить ход штоков тормозных камер. Для автомобилей КамАЗ-5320, 5410, 55102 он равен 20 ... 30 мм, КамАЗ-5511, КамАЗ-53212, 54112 — 25 ... 35 мм. допускается разница в ходе штоков тормозных камер на одном мосту — 2...3 мм.

Для проверки работоспособности контура стояночного тормоза необходимо подсоединить манометр к клапану контрольного вывода на раме сзади и проверить давление в энергоаккумуляторах. При вертикальном положении рукоятки крана стояночного тормоза автомобиль Заторможен усилием пружин в энергоаккумуляторах, давление в них атмосферное. Если перевести рукоятку крана в горизонтальное положение, то воздух из баллонов стояночного тормоза поступит через ускорительный клапан в энергоаккумуляторы, пружины сожмутся, автомобиль растормозится. Давление на контрольном манометре при этом должно возрасти до 7,0 кгс/см².

Проверьте работу запасного тормоза, плавно переводя рукоятку крана стояночного тормоза в вертикальное положение. При угле поворота рукоятки до 30° давление в энергоаккумуляторах должно уменьшиться до 5,0...4,5 кгс/см², а штоки задних тормозных камер должны начать движение вниз. Дальнейший плавный поворот рукоятки крана стояночного тормоза вызывает синхронное уменьшение давления в энергоаккумуляторах и выдвижение штоков. При угле поворота рукоятки крана стояночного тормоза в 60...70˚ давление должно упасть до нуля. Если этого не произошло, то необходимо заменить неисправный кран стояночного тормоза.

При проверке работоспособности контура аварийного растормаживания нужно включить стояночный тормоз (давление в энергоаккумуляторах атмосферное). Нажав на кнопку крана аварийного растормаживания, мы перепускаем воздух из баллонов рабочего тормоза в энергоаккумуляторы. При достижении в энергоаккумуляторах давления 4,8...5,2 кгс/см² в блоке контрольных ламп гаснет мигающая лампочка. Для полного растормаживания требуется время 6...8 секунд. На манометре в кабине падение давления при растормаживании должно быть не более чем на 0,8 кгс/см². После отпускания кнопки крана воздух из энергоаккумуляторов полностью выпускается через кран в кабину, стояночный тормоз включается. При включении стояночного тормоза в блоке контрольных ламп загорается мигающая лампочка.

Перед проверкой вспомогательного тормоза запустите двигатель, а затем нажмите на кнопку крана тормоза. Двигатель должен остановиться, так как поворотом рычага на топливном насосе высокого давления отключится подача топлива, и закроются заслонки в выпускных трубопроводах. Рычаг останова двигателя и заслонки приводятся в действие пневмоцилиндрами. При торможении вспомогательным тормозом воздух подводится также к датчику с нормально разомкнутыми контактами, управляющему электромагнитным клапаном на прицепе. Клапан срабатывает и пропускает сжатый воздух из баллона прицепа в тормозные камеры. Давление в тормозных камерах прицепа устанавливается постоянное — 0,6. ..0,8 кгс/см², оно регулируется винтом снизу электромагнитного клапана.

Для проверки работы приборов, управляющих прицепом, необходимо присоединить манометр к головке «Палм» питающей магистрали и открыть разобщительный кран. При этом манометр должен показать давление 6,2...7,5 кгс/см². Затем присоединяем манометр к головке с «Палм» управляющей магистрали и открываем разобщительный кран. При расторможенном тягаче давление в этой магистрали атмосферное. Если затормозить автомобиль рабочим или стояночным тормозом, давление должно возрасти синхронно в соответствии с углом поворота рукоятки крана стояночного тормоза или усилием нажатия на педаль от нуля до 6,2...7,5 кгс/см².

Проверить правильность регулировки двухпроводного клапана можно, зафиксировав рычаг регулятора тормозных сил в положении «груженый». При этом давление в задних тормозных камерах при исправном регуляторе будет равно давлению в верхней, управляющей секции двухпроводного клапана. Сравнивая показания манометра, измеряющего давление в управляющей магистрали прицепа, и манометра, измеряющего давление в задних тормозных камерах при поднятом рычаге регулятора, можно определить превышение давления. Оно должно составлять 0,6 кгс/см² и регулироваться при величине давления З...4 кгс/см². При вворачивании винта, находящегося внутри двухпроводного клапана, превышение давления в управляющей магистрали увеличивается.

Проверьте работу датчика стоп-сигналов. Контакты датчика должны замыкаться и включать стоп-сигналы при давлении в управляющей магистрали прицепа 0,1...0,5 кгс/см².

для проверки работы тормозов по однопроводному приводу необходимо присоединить манометр к головке «А» однопроводной магистрали и открыть разобщительный кран. При расторможенном тягаче давление в этой магистрали должно быть в пределах 4,8. ..5,3 кгс/см². Это давление регулируется винтом снизу однопроводного клапана. При торможении рабочим, стояночным или запасным тормозом давление в однопроводной магистрали должно уменьшаться при полном торможении от 4,8...5,3 кгс/см² до нуля.

для проверки тормозов на прицепе необходимо подключить манометры к клапану контрольного вывода для проверки давления в задних тормозных камерах и к клапану контрольного вывода на баллоне прицепа. При работе тормозов прицепа по двухпроводному приводу давление в баллоне должно быть 6,2...7,5 кгс/см². При торможении прицепа рабочим или стояночным тормозом давление в тормозных камерах возрастает от 0 до 3,0 кгс/см², если прицеп порожний. При поднятии рычага регулятора в положение «груженый» давление должно возрасти до 6,2...7,5 кгс/см². При включении электромагнитного клапана давление в тормозных камерах устанавливается 0,6..0,8 кгс/см². После растормаживания сжатый воздух должен сбрасываться в атмосферу полностью, без задержек.

Для перевода прицепа на работу по однопроводному приводу надо перекрыть разобщительные краны в питающей и управляющей магистралях тягача. Как только закроется разобщительный кран в питающей магистрали, сжатый воздух из баллона прицеп будет выходить через уравнительный клапан в воздухораспределителе и далее через кран в атмосферу. Давление в баллоне прицепа должно понизиться до 4,8 ... 5,3 кгс/см², и после этого должны включиться тормоза прицепа. Давление в однопроводной магистрали должно быть равно по величине давлению в баллоне. Если эти величины не равны, то следует отрегулировать давление закрытия уравнительного клапана винтом на воздухораспределителе.

Подключите прицеп по однопроводному приводу. При торможении порожнего прицепа давление в тормозных камерах должно быть не менее 3,0 кгс/см², а при поднятом рычаге регулятора оно возрастет до 4,8 ... 5,3 кгс/см².

Если по результатам проверки величины давления в контрольных точках соответствуют указанным значениям, пневматический привод тормозных систем тягача и прицепа исправен и работоспособен

Содержание работы и последовательность выполнения операций

Примечание

1.              Электрическая принципиальная схема системы электроснабжения: G — генератор; СВ — аккумуляторная батарея; РА - амперметр; Rпр, — эквивалентный резистор проводов; Rп - эквивалентный резистор приемников; Iг, Iп, Iз, Iб соответственно сила тока генератора, приемников, эаряда и разряда аккумуляторных батарей; Ur — напряжение генератора

Электрическая принципиальная схема системы электроснабжения, КАМАЗ

2.              Рис. 7. Установка батарей на автомобиле: 1 — провод, соединяющий корпус машины с выключателем батарей; 2 — провод, соединяющий положительный вывод батарей с реле стартера; 3 — стяжка крепления батарей; 4, 5 — отрицательные и положительные выводы батарей; 6 — аккумуляторные батареи 6CT-190TP; 7 — ручка для переноса батарей; 8 — провод, соединяющий минусовой вывод с выключателем батарей; 9 — выключатель батарей; 10. 11 — провода реле выключателя батарей

Установка батарей на автомобиле КАМАЗ

ГA3-3307. ПРЕДОХРАНИТЕЛИ

В центре панели приборов расположены два блока плавких предохранителей ПР 121 (рис. 48).

Предохранитель цепи управления подогревателем на 20 ампер установлен в корпусе пульта управления подогревателем.

На стеклоочистителе имеется дополнительно термобиметаллический предохранитель вибрационного типа.

Под капотом на щитке передка справа установлен блок из двух плавких предохранителей на 30 А и 60 А.

Предохранитель на 60 А — защищает все цепи автомобиля кроме цепи стартера. Предохранитель на 30 А — резервный.

Примечание. В случае отсутствия плавких вставок допускается замена нх медной проволокой: диам 0,18—6А, диам 0,23 — 8А, диам 0,34 — 16А, диам 0,5 — 30А

диам 0,8 — 60А.

Рис. 48. Предохранители:
1—верхний блок; 2—нижний блок

Предохранители верхнего блока

Предохранители нижнего блока