Отчет о производственной практике

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ ООО «НПО «Кос-Маис»

ООО «НПО «Кос-Маис», 352240, Россия, Краснодарский край, п. Ботаника, ул. Победы, д 18.

Предметом деятельности предприятия является:

- Производство сахара

- Производство жома

- Торговля оптовая сахаром

- Торговля оптовая неспециализированная

- Торговля розничная сахаром в специализированных магазинах

- Торговля розничная прочими пищевыми продуктами в специализированных - магазинах, не включенными в другие группировки

ООО «НПО «Кос-Маис» предприятие приступило к работе 28 сентября 1958 года.  С тех пор были переработаны миллионы тонн сахарной свеклы, получены сотни тысяч тонн сахара. Предприятие модернизировалось, обновляло оборудование, наращивало производительность

Если два года назад наш завод перерабатывал в сутки порядка 4200-4500 тонн сахарной свеклы, то сейчас сахарный завод уверенно вышел на показатель 5500-5800 тонн.

То есть мы нарастили производительность предприятия на тысячу тонн в сутки. Наш завод своевременно подготовился к новому сахарному сезону и планирует переработать в этом году порядка 536 тыс. тонн сладкого сырья, выработать не менее 64 тысяч тонн сахара-песка.

Группа компании «Доминант», которая является собственником предприятия, и администрация завода стремятся к тому, чтобы выстроить надежные и взаимовыгодные отношения с постоянными поставщиками сахарной свеклы. А это, прежде всего, хозяйства Новокубанского района и Ставропольского края.

Предприятие одним из первых в Краснодарском крае 1 августа приступило к переработке сладких корней. С начала сезона уже переработано порядка 280 тыс. тонн свеклы и получено 36 тыс. тонн сахара.

2 РАБОТА ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ПРОТИВОПОЖАРНОЙ

БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. Настоящие Правила по охране труда в сахарной отрасли пищевой промышленности определяют требования безопасности к конструкции, изготовлению, монтажу, ремонту, наладке и эксплуатации оборудования, проведению технологического процесса.

1.2. Настоящие Правила распространяются на все структурные подразделения действующих, реконструируемых, проектируемых и строящихся свеклосахарных и сахарорафинадных заводов независимо от форм собственности.

1.3. Безопасность технологических процессов достигается упреждением опасной аварийной ситуации и должна быть обеспечена:

- применением безопасных технологических процессов (видов работ), а также безопасных приемов, режимов обслуживания производственного оборудования;

- использованием производственных помещений, удовлетворяющих соответствующие требования безопасности и комфортности;

- использованием безопасного оборудования производственных площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

- обустройством территории предприятий;

- использованием исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий (узлов, элементов) и т.п., не оказывающих опасного и вредного воздействия на работающих.

При невозможности обеспечения безопасного и безвредного процесса должны быть приняты меры, обеспечивающие его безопасность:

- применение производственного оборудования, не являющегося источником травмирования и профессиональных заболеваний;

- применение надежно действующих и регулярно проверяемых контрольно-измерительных приборов, устройств противоаварийной защиты;

- применение электронно-вычислительной техники и микропроцессоров для управления производственными процессами и системами противоаварийной защиты;

- применение быстродействующей отсекающей арматуры и средств локализации опасных и вредных производственных факторов;

- рациональное и безопасное размещение производственного оборудования и организация рабочих мест;

- распределение функций между человеком и машиной (оборудованием) в целях ограничения физических и нервно-психических (особенно при контроле) перегрузок;

- применение безопасных способов хранения и транспортировки исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

- использование методов и средств контроля параметров опасных и вредных производственных факторов;

- применение средств защиты работников, соответствующих характеру проявления возможных опасных и вредных производственных сторон;

- обозначение опасных зон при производстве работ;

- профессиональный отбор, обучение работников, проверка знаний и навыков по безопасности труда;

- соблюдение установленного внутреннего распорядка;

- включение требований безопасности в нормативно-техническую, проектно-конструкторскую и технологическую документацию.

1.4. В процессе производства сахара возможно действие следующих опасных и вредных производственных факторов:

- наезды машин и агрегатов;

- захваты незащищенными движущимися частями машин и механизмов;

- придавливания навесными машинами и механизмами при опрокидывании агрегатов и машин, обрушении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

- повышенные запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенное содержание вредных веществ в рабочей зоне; статические и динамические физические перегрузки при подъеме и перемещении тяжестей вручную;

- физические и нервно-психические перегрузки при управлении машинами, механизмами, оборудованием;

- недостаточная защита оборудования, работающего под давлением;

- повышенные температуры воды и пара;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенные уровни вибрации и шума;

- повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- повышенный уровень статического электричества;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- повышенные скорости движения воздуха в рабочих помещениях (сквозняки);

- воздействие внешних метеорологических факторов (ветра, осадков, солнечной радиации и др.).

1.5. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны на сахарных заводах не должно превышать предельно допустимые концентрации (ПДК), определенные ГОСТ 12.1.005.

1.6. Допустимые уровни звукового давления (шума) на рабочих мостах должны соответствовать значениям, установленным ГОСТ 12.1.003.

1.7. Допустимые уровни вибрации на рабочих местах должны соответствовать значениям, установленным ГОСТ 12.1.012.

1.8. Освещение в производственных и вспомогательных помещениях, а также на территории предприятий сахарных заводов должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.

1.9. Оптимальные температуру, влажность и подвижность воздуха рабочей зоны необходимо поддерживать в пределах, указанных в ГОСТ 12.1.005.

1.10. Технологические процессы сахарного производства должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.0.003 и настоящих Правил.

1.11. Режимы технологических процессов сахарного производства должны обеспечивать:

согласованность работы технологического оборудования, исключающую возникновение опасных и вредных производственных факторов;

- безотказное действие технологического оборудования и средств защиты работающих в течение сроков, определяемых нормативной документацией;

- загрузку технологического оборудования, обеспечивающую равномерный ритм работы;

- предотвращение возможных пылевыделений;

- контроль и предупреждение повышения технологических и тепловых параметров в аппаратах сверх допустимого;

- предупреждение загораний или пожаров, взрывов.

1.12. В процессах сахарного производства, связанных с применением веществ, обладающих токсичными, раздражающими и пожаро-взрывоопасными свойствами, должны быть обеспечены безопасность труда работающих, пожаро- и взрывобезопасность, а также охрана окружающей среды.

1.13. Технологические процессы сахарного производства, связанные с применением легковоспламеняющихся веществ, должны производиться в отдельных помещениях или на специальных изолированных участках общих производственных помещений, обеспеченных приточной и вытяжной вентиляцией с механическим побуждением и противопожарными средствами.

1.14. Рабочие места при обслуживании процессов должны быть организованы с учетом требований безопасности, эргономики и удобства выполнения работы.

1.15. При размещении оборудования следует обеспечить безопасность работы и возможность эвакуации работников в аварийных ситуациях, а также удобство обслуживания.

1.16. Опасные места должны обозначаться предупреждающими знаками безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026. Знаки безопасности должны размещаться на видном месте на высоте 2 - 2,5 м, при установке их как внутри, так и вне помещений.

1.17. Условия микроклимата на рабочих местах должны систематически контролироваться. Порядок и сроки проведения анализов воздушной среды устанавливает администрация предприятия, но не реже чем указано в нормативной документации.

1.18. Контроль опасных и вредных производственных факторов следует производить в сроки, установленные федеральными органами надзора, а также при изменении технологического процесса производства.

1.19. В помещениях и на производственных участках должна быть организована эффективная систематическая уборка, удовлетворяющая требования санитарных норм.

1.20. Требования к применению средств индивидуальной и коллективной защиты работников должны соответствовать изложенным в разделе 11 настоящих Правил.

1.21. Сточные производственные воды должны подвергаться очистке в соответствии с требованиямиСНиП 2.04.03-85 и полностью удовлетворять требования об охране окружающей среды.

1.22. Предприятие должно обеспечивать ежесуточный лабораторный контроль эффективности очистки производственных и хозяйственно-фекальных сточных вод.

1.23. Для уменьшения общего количества производственных сточных вод III категории, как правило, необходимо предусматривать максимальное использование стоков в обратных циклах (лаверные, отвалы транспортно-моечного осадка, отвалы фильтрационного осадка, гидрозолоудаление, жомопрессование и др.).

1.24. Сброс производственных сточных вод III категории в водоемы общего пользования в заводские пруды не допускается.

1.25. Сброс производственных сточных вод, содержащих горючие смеси (бензин, нефтепродукты), в канализационные сети и сооружения допускается только после предварительной их очистки.

1.26. Взрывоопасные и пожаро-взрывоопасные процессы сахарного производства должны осуществляться в соответствии с требованиями безопасности системы ССБТ ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.041, ГОСТ 12.1.004, действующих нормативных правовых актов и настоящих Правил.

1.27. Взрывобезопасность производственных процессов должна быть обеспечена взрывопредупреждающими и взрывозащитными мероприятиями.

1.28. Для обеспечения взрывобезопасности производственного процесса в нормативно-технической документации на него должны быть установлены коэффициенты безопасности.

1.29. Пожаропрофилактические мероприятия при строительстве и эксплуатации оборудования сушильного отделения жома должны предусматривать:

- отделение горючих материалов от источников открытого огня и высокой температуры;

- устранение источников воспламенения сушеного жома;

- исключение возможности распространения пожара.

1.30. Пожаро-взрывобезопасность процессов сушки, просеивания, фасовки, упаковки, транспортировки, пересыпки, измельчения сахара-песка и сахара-рафинада, а также сушки и транспортировки сушеного жома обеспечивается максимальной герметизацией оборудования, применяемого при данных процессах. При процессах, сопровождающихся пылевыделением, пылеобразованием, должны быть предусмотрены отсосы воздуха с последующей его очисткой.

1.31. В проектах новостроящихся и реконструируемых сахарных заводов необходимо предусматривать установку оборудования, ограничивающего пылевыделение:

- сушильных аппаратов и транспортирующих устройств, обеспечивающих минимальное разрушение кристаллов сахара;

- рассеивающих устройств на тракте подачи сахара в склад бестарного хранения (силоса), обеспечивающих поступление сахара на хранение без фракции ниже 0,20 мм.

1.32. Эксплуатационная технологическая документация должна устанавливать требования, которые исключали бы создание опасных (в том числе пожаро-взрывоопасных) ситуаций при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации производственного оборудования, технологических процессов, а также содержать требования, определяющие необходимость использования не входящих в конструкцию и в целом в технологический процесс средств и методов защиты работающих.

1.33. Полноту отражения требований безопасности в технологической документации устанавливает их разработчик с учетом особенностей выполнения технологического процесса, норм и требований стандартов ССБТ, санитарных норм и правил, других нормативных документов, технических условий, в которых изложены требования безопасности труда, утвержденные в установленном порядке.

1.34. Конкретное изложение требований безопасности в технологической документации зависит от вида опасных и вредных производственных факторов и характера их воздействия на работников, от возможности возникновения пожара, взрыва и других аварийных ситуаций (аварий) при выполнении технологического процесса, от применяемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, средств технологического оснащения и действий, выполняемых исполнителями.

1.35. Технологическая документация, отражающая требования безопасности, подлежит утверждению в соответствии с ГОСТ 3.1120.

2.1 Требования безопасности к технологическим процессам Требования безопасности к технологическим процессам в сахарном производстве должны соответствовать ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 18.383, нормативно-технической, проектно-конструкторской и технологической документации, а также требованиям настоящих Правил.

2.2. При проектировании, организации и осуществлении технологических процессов для обеспечения безопасности должны предусматриваться следующие меры:

- применение прогрессивной технологии производства;

- устранение непосредственного контакта работников с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями, готовой продукцией и отходами производства;

- применение технологических процессов и операций, не связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, или при которых указанные факторы не превышают предельно допустимых концентраций, уровней;

- применение комплексной механизации, автоматизации, дистанционного управления технологическими процессами и операциями, сопровождающимися опасными и вредными производственными факторами;

- герметизация оборудования или создание в оборудовании повышенного (фиксируемого прибором) давления (по сравнению с атмосферным);

- установка обеспечивающих безопасность систем управления и контроля производственного процесса, включая автоматизацию внешней и внутренней диагностики на базе ЭВМ;

- предотвращение проявления опасных и вредных производственных факторов в случае аварии;

- применение безотходных технологий замкнутого цикла производства, а если это невозможно, то своевременное удаление, обезвреживание и захоронение отходов, являющихся источником вредных производственных факторов; использование системы оборотного водоснабжения;

- применение средств защиты работников;

- использование сигнальных цветов и знаков безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026;

- применение рациональных режимов труда и отдыха с целью предотвращения монотонности, гиподинамики, чрезмерных физических и нервно-психических перегрузок;

- защита от возможных отрицательных воздействий природного характера и неблагоприятных погодных условий.

2.3. Производственные (технологические) процессы не должны сопровождаться загрязнением окружающей среды (воздуха, почвы, водоемов) и распространением вредных факторов выше предельно допустимых норм, установленных соответствующими стандартами и другими нормативными документами.

2.4. Производственные (технологические) процессы должны быть пожаро- и взрывобезопасными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.010, ОНТП 24.

2.5. Методы и средства защиты, работающих от действия вредных и опасных производственных факторов, упреждения опасной аварийной ситуации определяются действующими стандартами ССБТ, нормами технологического проектирования (НТП), текстовой частью технологических карт по ГОСТ 3.1120 и настоящими Правилами.

2.6. Требования безопасности на конкретные (локальные) технологические процессы разрабатывают в соответствии с действующим законодательством, другими нормативными правовыми актами и настоящими Правилами.

2.7. Технологические процессы сахарного производства, связанные с применением токсичных, раздражающих и легковоспламеняющихся веществ, должны проходить в отдельных помещениях или на специальных изолированных участках общих производственных помещений, обеспеченных приточно-вытяжной механической вентиляцией, а также средствами автоматического контроля и диагностики опасной среды.

2.8. Для технологических процессов, связанных с выделением и оседанием вредных веществ, накоплением вредных микроорганизмов (в аппаратах, емкостях, трубопроводах и т.д.), необходимо предусматривать устройства для очистки мест их накопления, с последующей санитарной обработкой.

2.9. В зависимости от особенностей технологических процессов, количества выделяемых вредных или опасных веществ необходимо применять индивидуальные отсосы или подключение к стационарным системам вентиляции с очисткой воздуха до санитарных норм перед выбросом его в атмосферу. Для отсоса пыли, воспламеняющихся или взрывоопасных сред должна быть предусмотрена самостоятельная вентиляционная система с автоматической системой контроля и диагностики опасной среды.

2.10. На участках технологического процесса, где оборудование требует герметизации, необходимо применять материал и конструкции уплотнений вращающихся валов, других движущихся деталей, мест ввода арматуры, обеспечивающие герметичность при эксплуатации в течение межремонтного периода и при создании, в случае необходимости, в оборудовании повышенного или пониженного давления.

2.11. На каждом участке технологического процесса должны учитываться возможные опасности, вызываемые совместным функционированием единиц производственного оборудования, которое должно быть укомплектовано эксплуатационной документацией, содержащей требования, направленные на предотвращение или упреждение аварийных ситуаций при его работе.

2.12. Планировка территории кагатного поля и свеклоприемного пункта должна обеспечить рациональное и безопасное размещение оборудования и сооружений.

2.13. В аварийных ситуациях, когда в гидротранспортере проходного туннеля образуется затор сахарной свеклы, очистка его должна производиться под непосредственным руководством начальника смены.

2.14. Процессы мойки свеклы и подготовки к сокодобыванию должны производиться в отапливаемых помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, канализацией, обеспечивающей отвод всех сточных вод. Для отвода воды непосредственно от моек должны быть сточные каналы, закрываемые сверху решеткой.

2.15. Проемы у места входа гидравлического транспортера в помещение мойки, а также выхода транспортера удаления отходов необходимо оборудовать шлюзами, резиновыми фартуками, препятствующими попаданию холодного наружного воздуха к рабочим местам.

3 ТЕПЛОВОЕ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ХОЗЯЙСТВО

ПРЕДПРИЯТИЯ ООО «ГИРЕЙ-САХАР»

Энергетическое хозяйство - службы ООО «НПО «Кос-Маис», которые обязаны обеспечить основное производство всеми видами электротепловой энергии. Задачи энергетического хозяйства:

1) организация получения энергии со стороны;

2) производство энергии на месте;

3) распределение и подача энергии к рабочим местам;

4) контроль за ее расходованием и борьба с потерями на всех участках.

В состав энергетического хозяйства входят:

1) теплосиловое хозяйство (котельные, паровые и воздушные сети, водопровод, канализация);

2) компрессорное (холодильное) хозяйство;

3) электросиловое хозяйство (подстанции, трансформаторы, электросети, аккумуляторные станции, слаботочная связь - телефон).

Энергосистемы подразделяются на:

1.            Централизованные - тепло, электроэнергия подается из городских или районных сетей;

2.            Децентрализованные - холод (тепло) вырабатывается на предприятии.

 Планирование расхода энергии осуществляется следующим образом:

1) потребности в энергии для работы оборудования задаются в техническом паспорте оборудования в расчете на один час его работы; чтобы получить удельный расход на единицу продукции, необходимо эту величину поделить на часовую потребность;

2) расходы на вспомогательное обслуживание чаще всего определяются по фактическим данным за предыдущий период и исходя из мощности источников энергии;

3) планирование потерь осуществляется исходя из фактических данных за последний период и мероприятий по их снижению.

Важными показателями работы энергетического хозяйства являются себестоимость потребления энергии и удельный вес энергетических затрат в общей стоимости продукции. Эти показатели являются экономическими и требуют определенного расчета. Для определения себестоимости покупной энергии необходимо знать тариф на единицу, норму расхода на единицу продукции и объем выпускаемой продукции. Если какой-либо вид энергии вырабатывается на предприятии, то его себестоимость складывается из следующих статей затрат: на материалы, транспорт, заработную плату персонала энергетической службы, цеховых, части общезаводских расходов, на содержание и эксплуатацию оборудования и т.д.

Организация энергетического хозяйства. Современное производство связано с потреблением в больших объемах электроэнергии, топлива и других энергоносителей (пар, сжатый воздух, горячая вода, газообразное, твердое и жидкое топливо и т. П.).  Основной задачей энергетического хозяйства является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах.

Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависит от мощности предприятия, вида выпускаемой продукции, характера технологических процессов, а также связей с районными энергосистемами.

Потребление энергии в производстве (спрос) в зависимости от времени суток, дней недели и календарных периодов происходит неравномерно. Потребность предприятий в энергии может покрываться за счет полного обеспечения энергией всех видов от собственных установок. Небольшие, а иногда и средние машиностроительные предприятия получают все виды энергии от районных систем, соседних предприятий и объединенных цехов. Больше всего распространен комбинированный вариант, при котором отдельные виды энергии (электроэнергия и газообразное топливо), предприятия получают от районных энергосистем, а другие виды энергии производятся на заводских установках.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

На заводе с его сложными технологическими процессами и большим количеством работников рациональная организация труда имеет очень важное значение. Организация труда на заводе включает систему мероприятий, направленных на создание наиболее благоприятных условий для эффективного использования рабочего времени, материалов и техники в интересах роста производства, повышения производительности труда и создания нормальных, здоровых условий для работы.

Основными элементами организации труда являются: разделение и кооперация труда и, как их следствие, расстановка работников на производстве; организация рабочих мест; установка распорядка рабочего времени; техническое нормирование труда; организация заработанной платы; организация социалистического соревнования. Главной задачей организации труда является создание условий для неуклонного роста производительности труда. Повышение производительности труда является основным показателем технического прогресса и важнейшим источником роста народного благосостояния.

Одной из задач организации труда является укрепление трудовой дисциплины. Большое значение для укрепления трудовой дисциплины на предприятии имеют «Правила внутреннего распорядка». Они определяют обязанности администрации, рабочих и служащих предприятия. Основным направлением в области улучшения организации труда являются: распределение рабочих по сменам, проведение инструктажа рабочих, уплотнение рабочего дня и обеспечение лучшего использования техники, повышение квалификации рабочих, осуществление мероприятий по охране труда и технике безопасности. Заработная плата – совокупность вознаграждений в денежной или натуральной форме, полученных работниками за фактически выполненную работу, а также за периоды, включаемые в рабочее время.

Заработная плата на сахарном заводе делится на основную и дополнительную. К основной относится оплата за проработанное время по тарифным ставкам и окладам, сдельным расценкам, доплаты за работу в ночное время, выходные и праздничные дни, сверхурочные часы и т. д.

Дополнительная зарплата начисляется за время, когда работник фактически не работал, но за ним сохранялась заработная плата согласно законодательству: за время трудового отпуска, выполнения государственных и общественных обязанностей, учебного отпуска и т. д.

На предприятиях применяются две формы оплаты труда: сдельная, при которой заработок зависит от объема выполненной работы, и повременная, при которой заработок зависит от количества отработанного времени.

Сдельная оплата труда подразделяется на: прямую сдельную – оплата прямо пропорциональна выработке; сдельно-премиальную – когда к оплате за объем выполненных работ добавляется премия за конкретные показатели работы; сдельно-прогрессивную – оплата в пределах норм производится по прямым расценкам, а сверх норм – по повышенным расценкам.

Повременная оплата труда имеет две формы: простая повременная – зарплата находится в прямой зависимости от количества отработанного времени; повременно-премиальная – к заработной плате за отработанное время добавляются премии.Порядок расчета заработной платы зависит от формы оплаты труда. При повременной оплате труда работнику установлен должностной оклад, который выплачивается ему полностью, если он отработал все рабочие дни в данном месяце. Если он отработал не все рабочие дни, заработная плата будет ему начислена за фактически отработанное время.

Сахарный завод может применять почасовую оплату труда как разновидность повременной оплаты труда. В этом случае заработок работника определяют путем умножения часовой ставки оплаты труда на число фактически отработанных часов. Как правило, так оплачивается труд персонала вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия; лиц, работающих на условиях совместительства; работников кухни на предприятиях общественного питания.

При повременно-премиальной форме оплаты труда работникам дополнительно выплачивается премия, которая, как правило, устанавливается в процентах к заработной плате, начисленной за фактически отработанное время. При прямой сдельной форме оплаты труда заработок исчисляется за выполненную работу. При сдельно-премиальной форме оплаты труда работникам дополнительно начисляется премия за выполнение условий и показателей премирования. Размер премии, как правило, устанавливается в процентах к сдельному заработку. При бригадной сдельной форме оплаты труда заработок всей бригады определяется путем умножения расценки за единицу работы на фактически выполненный объем работ. Затем заработок бригады распределяют между членами бригады.

Самым распространенным является способ распределения заработка между членами бригады пропорционально отработанному времени. В разработке бизнес-планов можно выделить несколько этапов.
Первый этап в подготовке бизнес-плана включает сбор информации о требованиях к бизнес-планам в избранной отрасли и масштабах деятельности. Второй этап в работе над бизнес-планом связан с определением целей его подготовки.

 Цели определяются перечнем тех проблем, которые необходимо решить с помощью бизнес-плана. Эти цели имеют двоякую природу. С одной стороны, план должен содержать привлекательное для целевого рынка коммерческое предложение товаров или услуг.

С другой — план должен представлять собой привлекательное предложение для инвестора. Первоначальная цель бизнес-плана — начало финансирования — может быть достигнута, если создан план, соответствующий требованиям инвесторов. Большинство российских предприятий остро нуждаются во внешнем финансировании.  И при этом во многих регионах имеется избыток кредитных и даже инвестиционных ресурсов.

Но, обращаясь к инвесторам, руководство предприятий, стремящихся привлечь капитал, часто не понимает безусловной необходимости предоставления экономического обоснования своих планов в принятых для этого формах или не осознает необходимости высокоэффективных в экономическом отношении проектов.

Инициаторы предложений должны доказать, что будут эффективно использовать финансовые ресурсы и обеспечат отдачу по своему проекту с необходимыми процентами.
Третий этап — это точное определение инвесторов.

Это могут быть крупные предприятия — корпорации, которые рассматривают бизнес-планы, предлагаемые их структурными подразделениями; банки; международные финансовые организации, занимающиеся финансированием развития; будущие партнеры или акционеры — крупные предприятия и предприниматели, действующие в отрасли или регионе.

Необходимо иметь в виду, что оценка возможных источников финансирования связана с многочисленными заблуждениями. Так, например, полагают, что круг инвесторов и кредиторов весьма ограничен

5 ОСНОВНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЦЕХА

ООО «НПО «Кос-Маис»

Стадии технологического процесса. Процесс получения сахара-песка на свеклосахарных заводах складывается из следующих стадий:

— подача свеклы и очистка ее от примесей;

— получение диффузионного сока из свекловичной стружки;

— очистка диффузионного сока;

— сгущение сока выпариванием;

— варка утфеля и получение кристаллического сахара;

— сушка, охлаждение и хранение сахара-песка.

Характеристика комплексов оборудования. 

Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки свеклы к производству, состоящего из свеклоподъемной установки, гидротранспортера, песколовушки, ботволовушки, камнеловушки и водоотделителя, а также свекломоечной машины. Ведущий комплекс оборудования линии состоит из конвейера с магнитным сепаратором, свеклорезки, весов, диффузионной установки, шнекового пресса и сушилки для жома.

Следующий комплекс оборудования представляют фильтры с подогревательными устройствами, аппараты предварительной и основной дефекации, сатураторы, отстойники, сульфитаторы и фильтры. Наиболее энергоемким комплексом оборудования линии является выпарная установка с концентратором, а также вакуум-аппараты, мешалки и центрифуги. Завершающий комплекс оборудования линии состоит из виброконвейера, сушильно-охладительной установки и вибросита.

Устройство и принцип действия линии.  Сахарная свекла подается в завод из бурачной или с кагатного поля.  По гидравлическому конвейеру она поступает к свеклонасосам и поднимается на высоту до 20 м. Дальнейшее перемещение ее для осуществления различных операций технологического процесса происходит самотеком.  По длине гидравлического конвейера (рис.) последовательно установлены соломоботволовушки, камнеловушки и водоотделители. Это технологическое оборудование предназначено для отделения легких (солома, ботва) и тяжелых (песок, камни) примесей, а также для отделения транспортерно-моечной воды.

Для интенсификации процесса улавливания соломы и ботвы в углубление подается воздух. Сахарная свекла после водоотделителей поступает в моечную машину. Моечная машина предназначена для окончательной очистки свеклы (количество прилипшей земли составляет при ручной уборке 3...5 % свеклы, а при механизированной уборке комбайнами — 8... 10 %).

Количество воды, подаваемой на мойку свеклы, зависит от степени ее загрязненности, конструкции машины и в среднем составляет 60... 100 % к массе свеклы. В сточные воды гидравлического конвейера и моечной машины попадают отломившиеся хвостики свеклы, небольшие кусочки и мелкие корнеплоды (всего 1...3 % к массе свеклы), поэтому транспортерно-моечные воды предварительно направляются в сепаратор для отделения от них хвостиков и кусочков свеклы, которые после обработки поступают на ленточный конвейер. Отмытая сахарная свекла орошается чистой водой из специальных устройств, поднимается элеватором 8 и поступает на конвейер, где электромагнит отделяет металлические предметы, случайно попавшие в свеклу.

 Затем свеклу взвешивают на весах и из бункера направляют в измельчающие машины-свеклорезки.  Стружка должна быть ровной, упругой и без мезги, пластинчатого или ромбовидного сечения, толщиной 0,5... 1,0 мм. Свекловичная стружка из измельчающих машин с помощью ленточного конвейера, на котором установлены конвейерные весы, подается в диффузионную установку. Сахар, растворенный в свекловичном соке корнеплода, извлекается из клеток противоточной диффузией, при которой стружка поступает в головную часть агрегата и движется к хвостовой части, отдавая сахар путем диффузии в движущуюся навстречу экстрагенту высолаживающую воду.

Из конца хвостовой части агрегата выводится стружка с малой концентрацией сахара, а экстрагент, обогащенный сахаром, выводится как диффузионный сок. Из 100 кг свеклы получают приблизительно 120 кг диффузионного сока. Жом отводится из диффузионных установок конвейером в цех для прессования, сушки и брикетирования.

Диффузионный сок пропускается через фильтр, подогревается в устройстве и направляется в аппараты предварительной и основной дефекации, где он очищается в результате коагуляции белков и красящих веществ и осаждения ряда анионов, дающих нерастворимые соли с ионом кальция, содержащимся в известковом молоке (раствор извести). Известковое молоко вводится в сок с помощью дозирующих устройств. Дефекованный сок подается в котел первой сатурации, где он дополнительно очищается путем адсорбции растворимых несахаров и особенно красящих веществ на поверхности частиц мелкого осадка СаС0₃, который образуется при пропускании диоксида углерода через дефекованный сок.

Сок первой сатурации подается через подогреватель в гравитационный отстойник.  В отстойниках сок делится на две фракции: осветленную (80 % всего сока) и сгущенную суспензию, поступающую на вакуум-фильтры. Фильтрованный сок первой сатурации направляется в аппараты второй сатурации, где из него удаляется известь в виде СаСОз. Сок второй сатурации подается на фильтры. Соки сахарного производства приходится фильтровать несколько раз.

В зависимости от цели фильтрования используются различные схемы процесса и фильтровальное оборудование. Отфильтрованный сок из фильтра подается в котел сульфитации. Цель сульфитации — уменьшение цветности сока путем обработки его диоксидом серы, который получают при сжигании серы.

Свежий пар поступает только в первый корпус, а последующие корпуса обогреваются соковым паром предыдущего корпуса. Площадь поверхности нагрева выпарной станции сахарного завода производительностью 5000 т свеклы в сутки составляет 10 000 м². Полученный сироп направляется в сульфитатор, а затем на станцию фильтрации. Фильтрованный сироп подогревается в подогревателе, откуда поступает в вакуум-аппараты первого продукта.  Сироп в вакуум-аппаратах уваривается до пересыщения, сахар выделяется в виде кристаллов. Продукт, полученный после уваривания, называется утфелем.  Он содержит около 7,5 % воды и около 55 % выкристаллизовавшегося сахара. Сироп уваривают в периодически действующих вакуум-аппаратах. Утфель первой кристаллизации из вакуум-аппаратов поступает в приемную утфелемешалку, откуда его направляют в распределительную мешалку, а затем в центрифуги, где под действием центробежной силы кристаллы сахара отделяются от межкристальной жидкости.

Эта жидкость называется первым оттеком. Чистота первого оттека 75...78 %, что значительно ниже чистоты утфеля. Чтобы получить из центрифуги белый сахар, его кристаллы промывают небольшим количеством горячей воды — пробеливают. При пробеливании часть сахара растворяется, поэтому из центрифуги отходит оттек более высокой чистоты — второй оттек.

Наконец, утфель второй кристаллизации направляется в центрифуги, где от кристаллов сахара отделяется меласса, которая является отходом сахарного производства, так как получение из нее сахара путем дальнейшего сгущения и кристаллизации нерентабельно. Желтый сахар второй кристаллизации рафинируют первым оттеком, полученный утфель направляется в распределительную мешалку, а затем в центрифуги. Полученный сахар растворяется, и сок поступает в линию производства. Белый сахар, выгружаемый из центрифуг, имеет температуру 70 °С и влажность 0,5 % при пробеливании паром или влажность 1,5 % при пробеливании водой. Он попадает на виброконвейер и транспортируется в сушильно-охладительную установку. После сушки сахар-песок поступает на весовой ленточный конвейер и далее на вибросито Комочки сахара отделяются, растворяются и возвращаются в продуктовый цех.

6 МЕХАНИЧЕСКИЙ ЦЕХ

Механический цех опытного производства предприятия ООО «НПО «Кос-Маис». Организационная структура механического цеха приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Организационная структура механического цеха.

Общие положения и функции основных исполнителей механического цеха опытного производства

1. Начальник цеха

Начальник цеха опытного производства непосредственно подчиняется директору опытного производства. Основной задачей начальника цеха опытного производства является руководство всей производственно-хозяйственной деятельностью цеха. Начальник цеха назначается и освобождается от занимаемой должности приказом директора института по представлению заместителя директора по производству. Начальник цеха обязан:

- обеспечивать выполнение производственного плана и выпуск продукции (деталей) для сборочного цеха высшего качества, внедрение безотходной технологии, максимально эффективное использование всех ресурсов, закреплённых за цехом, минимальных производственных издержек за единицу продукции (работ);

- организовывать оказание технической помощи производственным цехам (участкам) в освоении новой продукции и технологических процессов;

- обеспечивать выполнение заданий в установленные сроки, эффективно используя основные и оборотные фонды;

- проводить работу по совершенствованию организации производства, его технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, предупреждению брака и повышению качества продукции, аттестации рабочих мест;

- обеспечивать технически правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств, выполнять графики их ремонта, обеспечивать безопасные и здоровые условия труда, а также своевременно представлять работающим льготы по условиям труда;

- координировать работу мастеров и цеховых служб;

- осуществлять подбор кадров рабочих и специалистов, их расстановку и целесообразное использование;

- контролировать соблюдение работниками правил и норм охраны труда и техники безопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего распорядка;

- представлять руководству института предложения о поощрении отличившихся работников или о наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины, применять при необходимости меры материального воздействия;

- обеспечивать составление и своевременное представление установленной отчётности по цеху;

- создавать условия для проявления творческой инициативы и активности работающих для достижения высоких результатов работы;

- проводить воспитательную работу в коллективе;

- соблюдать правила режима секретности проводимых работ;

- соблюдать требования документов системы качества, используемых при выполнении должностных обязанностей;

- соблюдать правила пожарной безопасности.

2. Заместитель начальника цеха

Заместитель начальника цеха непосредственно подчиняется начальнику цеха. Основными задачами заместителя начальника цеха является руководство технологической службой цеха, подготовка производства, обеспечение его материалами, полуфабрикатами, комплектующими изделиями, инструментом. Заместитель начальника цеха осуществляет свою работу на основании положения о цехах и настоящей должностной инструкции. Заместитель начальника цеха назначается и освобождается от занимаемой должности приказом директора института по представлению начальника цеха. В случае отсутствия начальника цеха исполняет его обязанности. Заместитель начальника цеха обязан:

- руководить технической подготовкой производства;

- организовывать разработку технологических процессов;

- организовывать разработку и изготовление цеховой технологической оснастки;

- обеспечивать производственные участки материалами, полуфабрикатами, оснасткой, инструментами, а также необходимой технологической документацией;

- осуществлять контроль за ремонтом цехового оборудования, инструмента оснастки;

- непосредственно руководить разработкой мероприятий оргтехплана, контролировать их выполнение;

- анализировать и совершенствовать действующие технологические процессы с целью увеличения норм выработок у рабочих в цехе, снижения трудоёмкости изготовления продукции, экономики материалов;

- обеспечивать составление технических заданий на проектирование и изготовление средств механизации и автоматизации производственных процессов, нестандартного оборудования, оснастки, инструмента;

- организовывать совместно с бюро подготовки кадров техническую учёбу работников цеха;

- контролировать соблюдение работниками производственной и трудовой дисциплины, правил по охране труда, технике безопасности и противопожарной защиты, правил внутреннего распорядка и требований по режиму;

- содействовать развитию рационализаторской работы в цехе;

- принимать непосредственное участие в работе по инвентаризации материальных ценностей и их сохранности;

- обеспечивать отчётность об использовании технологического оборудования в цехе;

- соблюдать правила режима секретности проводимых работ;

- соблюдать требования документов системы качества, используемых при выполнении должностных обязанностей.

3.  Старший мастер. Старший мастер непосредственно подчиняется начальнику цеха. Основными задачами старшего мастера являются выполнение плановых заданий при наименьших затратах материальных трудовых и финансовых ресурсов, повышение качества работ на основе выявления и использования резервов производства на каждом рабочем месте, обеспечение безопасных условий труда. Старший мастер осуществляет руководство мастерами подчиненных ему участков. Старший мастер осуществляет свою работу на основании положения о цехе и настоящей должностной инструкции. Старший мастер назначается на должность и освобождается от занимаемой должности приказом директора института по представлению начальника цеха. Старший мастер обязан:

- обеспечивать выполнение подчинёнными в установленный срок плановых заданий по номенклатуре и объёму, снижение производственных затрат на основе полной загрузки оборудования и использования его технических возможностей, строгое соблюдение технологических процессов, рациональное расходование сырья, материалов и топлива;

- своевременно доводить производственные задания подчинённым мастерам в соответствии с утверждёнными планами и графиками производства, действующими нормами и условиями оплаты труда, обеспечивать их выполнение в установленные сроки; обеспечивать совместно с подчинёнными мастерами:

1) оптимальные условия для выполнения рабочими руководимых участков норм выработки, своевременного внедрения принятых рационализаторских предложений;

2) своевременный пересмотр в установленном порядке норм трудовых затрат, внедрение технически обоснованных норм, участие в разработке мероприятий и обязательств по снижению трудоёмкости продукции и организации их выполнения, правильное и эффективное применение систем заработной платы и премирования; недопущение перерасхода фонда заработной платы;

3) внедрение передовых методов и приёмов труда, развитие совмещения профессий, расширение зон обслуживания и применения других прогрессивных форм организации труда;

4) проведение инструктажа по охране труда на подчинённых ему участках, в соответствии с действующим положением;

5) соблюдение норм действующего трудового законодательства на подчинённых производственных участках;

6) внедрение новых и совершенствование действующих технологических процессов;

7) обеспечивать строгое соблюдение рабочими трудовой и производственной дисциплины, правил внутреннего распорядка, пожарной безопасности; соблюдать правила режима секретности проводимых работ;

8) соблюдать требования документов системы качества, используемых при выполнении должностных обязанностей.

Производственная структура механического цеха включает в себя следующие участки: заготовительный, литейный, слесарный, сварочный, механический, шлифовальный. Производственная структура цеха приведена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Производственная структура механического цеха.

Порядок организации ремонтного обслуживания оборудования.

1. Техническое обслуживание первого вида (ТО1).

1) Контроль за выполнением правил эксплуатации, ежемесячного технического обслуживания;

- качества и своевременности обслуживания оборудования;

- правильности и своевременности смазки узлов оборудования;

- правильности установки и закрепления режущего инструмента, приспособлений и использования их по назначению;

соответствия массы и размеров обрабатываемой детали указаниям РЭ;

состояния окрашенных и обработанных наружных поверхностей;

наличия и крепления кнопок, рукояток и маховиков управления;

наличия люнетов, сменных шестерён, патронов, резцедержателя и прочих сменных деталей и приспособлений в соответствии с паспортом;

наличия необходимых таблиц и указателей согласно требованиям паспорта.

2) Проверка устройств техники безопасности;

прочности и надёжности крепления защитных устройств на открытых зубчатых, ременных и цепных передачах, маховиках и других вращающихся и перемещающихся частях оборудования;

прочности и надёжности крепления защитных щитков, предохраняющих от травмирования стружкой и т.п.;

наличия и исправности подножной решётки;

наличия и исправности прочих устройств техники безопасности, определённых конструкций оборудования или условиями производства.

3) Проверка герметичности системы смазки и её состояния;

поступления масла в маслораспределители и маслоуказатели;

давление масла в системе смазки;

отсутствия утечек масла через прокладки крышек, уплотнения подвижных и неподвижных соединений;

уровня масла в резервуаре системе смазки по маслоуказателям или щупам;

работы насосов;

уровня масла в коробках скоростей, подач и фартука.

4) Проверка герметичности системы охлаждения.

5) Проверка механизмов на шум, нагрев и вибрацию.

6) Очистка масляных пластинчатых фильтров.

7) Пополнение смазочными материалами смазочных и гидравлических ёмкостей (если оно совпадает с требованиями карты смазки).

2. Техническое обслуживание второго вида (ТО2).

1) Выполнение работ, предусмотренных ТО1.

2) Проверка наличия и исправности крепёжных изделий (болтов, гаек, шпилек, шплинтов и т.д.) с заменой изношенных и сломанных крепёжных деталей.

3) Проверка органов управления оборудования:

правильности и безотказности действия рукояток переключения и надёжности их фиксации;

соответствия усилия на рукоятках и маховиках механизмов переключения техническим нормам.

4) Проверка плавности перемещения узлов (суппортов, кареток, салазок, силовых столов, консолей, ползунов, долбяков и т.п.) и отсутствия:

вибрации суппорта при обработке детали;

неравномерности скорости движения указанных механизмов;

заеданий при движении на холостом ходу;

ударов в начале и окончании ускоренного движения;

изменения скорости подачи с изменением нагрузки.

5) Проверка состояния рабочих и нерабочих поверхностей направляющих станины и суппорта. Зачистка повреждённых мест пришабриванием.

6) Проверка состояния устройств очистки направляющих станины, стола, салазок, шпиндельной бабки и др:

снятие скребков, промывка в керосине, при наличии повреждений замена новыми;

замена войлочных и резиновых уплотнений.

7) Проверка состояния ременных и цепных передач главного привода ускоренных перемещений:

радиального и торцевого биения шкивов и их взаимного расположения;

износа зубьев звёздочек и их биения.

8) Проверка состояния и регулировка тормозов.

Замена изношенных элементов тормозных устройств.

9) Проверка работоспособности пружин толкателей фрикционных и фиксирующих устройств и др. Регулировка или замена пружин.

10) Проверка состояния ходовых винтов и маточных гаек:

устранение задиров, выбоин и смятия витков резьбы ходовых винтов и маточных гаек;

очистка от грязи резьбы ходовых винтов и маточных гаек;

проверка зазоров и устранение люфта в паре "винт-гайка" продольного, вертикального и поперечного суппортов.

11) Проверка состояния механизмов противовеса.

12) Замена или пополнение масла в смазочных и гидравлических ёмкостях (если операция совпадает с периодичностью, указанной в карте смазки).

7 ТЕХНИЧЕСКИЙ ОТДЕЛ

Производственно-технический отдел обеспечивает беспрерывную работу всех необходимых структур в производстве. Специальное положение включает основные виды деятельности, функции, права, задачи и цели этого подразделения. Отдел технического контроля занимается назначением и основами деятельности организации.  Это самостоятельное структурное подразделение, подчиняющееся руководителю или лицу, его заменяющему. В этой структуре происходит планирование производства и управление всей работой на предприятии.  Основная деятельность ПТО происходит в соответствии с законодательством, закреплена нормативными и правовыми актами. Также одним из основных критериев руководства данным отделом являются материалы по методике управления. Согласно приказу, подписанному руководителем организации, который должен соответствовать действующему законодательству Российской Федерации, назначаются начальники и остальные сотрудники на определенные должности либо таким же приказом их освобождают от занимаемой должности в производственный отдел, функции которого всегда находятся под контролем администрации ПТО. Вся документация по данному вопросу входит в перечень основной. Отдел технического контроля осуществляет свою работу согласно перспективно-текущему планированию на определенный срок и сочетает согласованные мероприятия при решении служебных моментов, коллегиально обсуждает их, несет личную ответственность за своевременное исполнение работниками своих функциональных обязанностей и контролирует процесс выполнения поручений, данных начальником отдела.  Существуют специальные должностные инструкции, которые утверждаются руководителем каждой организации. Они регламентируют требования по квалификации, обязанностям и функциям, правам работников предприятия.

Начальник ПТО лично следит за распределением поручений сотрудников его отдела, а также предлагает руководителю предприятия внести изменения в работу, если требуется скорректировать инструкции при исполнении должностных обязанностей работников.  В то время, когда начальник отсутствует по каким-либо причинам, заместитель исполняет его функции в управленческой деятельности. В иных случаях по приказу руководителя предприятия на место начальника в производственно-технический отдел может быть назначен любой другой ответственный сотрудник, который имеет право подписывать документы, входящие в компетенцию его должности.

Расписание работы ПТО, строение и действующее положение обязательно должно быть утверждены руководителем предприятия.

8 ХАРАКТЕРИСТИКА КОМПРЕССОРНЫХ ЦЕХОВ

Промежуточная (или линейная) компрессорная станция предназначена для обеспечения расчётной пропускной способности магистральных газопро­водов за счёт повышения давления газа на выходе компрессорной станции с помощью различных типов газоперекачивающих агрегатов.

Компрессорная станция состоит из одного или нескольких компрес­сорных цехов, в которых осуществляется основной технологический процесс, а также вспомогательных систем и служб.

К вспомогательным относятся:

- система связи;

- система энерговодоснабжения и электростанция собственных нужд;

- система хранения, подготовки и раздачи горюче- смазочных ма­териалов;

- система теплоснабжения;

- склады для хранения материалов и оборудования;

- автогараж;

- административно-хозяйственные и служебно-эксплуатационные помещения;

- система электрохимзащиты объектов компрессорной станции.

Основным технологическим объектом компрессорной станции являет­ся компрессорный цех с газоперекачивающими агрегатами, установленными
в общем или индивидуальных зданиях. На компрессорной станции может быть несколько компрессорных цехов с различными типами газоперекачи­вающих агрегатов. Обычно число компрессорных цехов на компрессорной станции соответствует числу ниток магистрального газопровода, подходящих к компрессорной станции.  После прокладки первой нитки газопровода компрессорная станция имеет один компрессорный цех.  При развитии газо­провода, в результате прокладки новых ниток, а также кольцевании и пересе­чении с другими газопроводами на компрессорных станциях строятся новые компрессорные цеха. Таким образом, компрессорную станцию магистральных газопроводов следует рассматривать как объект, постоянно изменяющийся в процессе эксплуатации: одноцеховая компрессорная станция со временем может стать многоцеховой или подвергнуться реконструкции при замене газоперекачивающих агрегатов или другого оборудования.

В зависимости от требуемой пропускной способности магистральных газопро­водов выбирается тип и мощность газоперекачивающих агрегатов.

В одном компрессорном цехе может быть установлено от 3 до 14 газоперекачиваю­щих агрегатов. В компрессорных цехах осуществляются следующие основные техно­логические процессы:

- очистка транспортируемого газа от механических и жидких при­месей;

- сжатие газа в центробежных нагнетателях;

- охлаждение газа после сжатия в охладительных устройствах;

- измерение и контроль технологических параметров;

- управление режимом работы газопровода путём изменения коли­чества работающих газоперекачивающих агрегатов и режимного состоя­ния самих газоперекачиваемых агрегатов.

В состав компрессорных цехов входят следующие основные устройст­ва и сооружения:

- узел подключения компрессорного цеха к нитке магистрального газопровода с запорной арматурой и установкой для запуска и приёма очистного поршня;

- технологические газовые коммуникации с запорной арматурой;

- установка очистки технологического газа;

- газоперекачивающие агрегаты;

- установка охлаждения газа после его компримирования;

- системы топливного, пускового, импульсного газа и газа собст­венных нужд;

- система автоматического управления газоперекачивающих агре­гатов и компрессорных цехов;

- система маслоснабжения компрессорных цехов и газоперекачи­вающих агрегатов;

- система пожаротушения и вентиляции.

На компрессорных станциях используют одноступенчатые (с пол­нонапорными нагнетателями) и двухступенчатые (с неполнонапорными нагнетателями) схемы компримирования газа. На дожимных компрессор­ных станциях встречаются схемы с трёхступенчатым сжатием.Ранее заводами конструировались и выпускались в основном цен­тробежные нагнетатели в одноступенчатом исполнении со степенью сжа­тия 1,22- 1,24. Неполнонапорные нагнетатели устанавливались на ком­прессорных станциях с газоперекачивающими агрегатами с газотурбин­ным приводом или электроприводом.

Необходимую степень сжатия равную 1,45 получают последова­тельным включением двух неполнонапорных центробежных нагнетате­лей, которые образуют группу. Группа газоперекачивающих агрегатов со­стоит из двух нагнетателей типов "370" и "280" , Н- 300, соединённых по­следовательно по газу с помощью крановой технологической обвязки.

Расчётная степень сжатия обеспечивается за вторым по ходу газа нагнета­телем.

9 ДУБЛИРОВАНИЕ ДОЛЖНОСТНЫХ ОБЯЗАННОСТЕЙ

ТЕХНИКА- МЕХАНИКА

Техники-механики выполняют технические задачи, связанные с исследованиями, разработкой, испытаниями, изготовлением, сборкой, эксплуатацией и ремонтом машин, механизмов м механического оборудования.

Их обязанности включают:

- выполнение технических задач в области исследований и разработки новых видов и типов машин, механизмов, механического оборудования, испытания опытных образцов;

- контроль за правильностью эксплуатации машин и механизмов, проведение профилактических осмотров оборудования, ремонта отдельных деталей и узлов;

- подготовку машин и механизмов к работе, наладку отдельных узлов и деталей;

- ведение учета работы оборудования, причин и продолжительности простоев, составление заявок на получение необходимых для ремонта материалов, запасных частей, деталей и инструмента;

- применение технических знаний в области разработки и эксплуатации машин и механизмов для решения возникающих в процессе работы проблем;

- выполнение родственных по содержанию обязанностей;

- руководство другими работниками.

ЛИТЕРАТУРА

1. Лазарев И.А Ремонт и монтаж оборудования предприятий пищевой промышленности. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 2016

2. Головань Ю.П., Ильинский Н.А., Ильинская Т.Н. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий, 2013

3. Зайцев Н.В Ремонт и монтаж оборудования предприятий пищевой промышленности. – М.: Легкая и пищевая промышленность,1991

4.https://studfiles.net/preview/6336211/page:2/

5.http://www.grandars.ru/college/biznes/adaptaciya-personala.html

Скачано с www.znanio.ru