Статья

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИННОВАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ В КРАСИЛЬНО­ОТДЕЛОЧНЫХ РАБОТАХ Самиева Шахноз Хикматовна – доцент Бухарского инженерно­ технологического института Кучкарова Озода Ропибой кизи –магистр 1­курса  Бухарский инженерно ­ технологический институт, Узбекистан Annotation: The goal of the article is to increase the efficiency of the dyeing and finishing production by automatically controlling parameters interrelated with the environmental indicators of the quality of the technological process, which leads to a decrease   in   the   consumption   of   dyes,   water   and   energy,   optimization   of   the technological process and reduction of the negative environmental impact. Keywords:  dyeing, aerodynamic system, resource saving, textile production, efficiency. В сегодняшнем дне большое внимание уделяется повышению качества и расширению   ассортимента   текстильной   продукции   путём   внедрения инновационных технологий. Красильное дело всегда было самым ответственным звеном текстильного производства.   В   связи  с   этим  существует   актуальная   задача   повышения производственной   эффективности   и   экологической   безопасности технологических   процессов   красильно­отделочных   производств   целью минимизации обеспечения безопасности.Автоматизация   и   управление   технологическими   процессами экологического и     ущерба     является основным фактором повышения их эффективности и, как следствие этого, конкурентоспособности продукции[1].  В   течение   сотен   лет   вода,   которая   является   ценным   человеческим ресурсом,   была   самым   важным   элементом   в   отделке   текстиля.   Вода использовалась в больших количествах для окрашивания ткани. Впервые  в 1979  году  был  исследован,каким  образом  можно уменьшить объемы воды, необходимые для окрашивания тканей, а также связанные с этим затраты энергии.Это переосмысление началось с разработки технологии THEN­ AIRFLOW. Аэродинамическая   система   воздушного   потока,   впервые   было представлено   Вильгельмом   Христом   в   1984   году.   Дальнейшее   развитие аэродинамической системы, привело к более коротким процессам окрашивания   овладение и   значительной   экономии   ресурсов.   Тем   не   менее, аэродинамическими   технологиями   является   необходимым   условием   для безопасного использования этого процесса[2]. Непрерывная обработка текстильных субстратов требует больше воды и энергии   по   сравнению   с   непрерывными   процессами.   Однако   в   течение длительного   времени   предпринимались   меры   для   оптимизации   прерывистых процессов   с   точки   зрения   производительности,   эффективности,   а   также   для минимизации потребления энергии и воды.  Основным   источником   экологической   опасности   красильно­отделочного производства является сброс неочищенных или недостаточно очищенных сточных вод. По количеству потребляемой воды и образующихся промстоков текстильная промышленность   уступает   лишь   таким   водоемким  производствам,   как   черная   и цветная   металлургия,   химическая   и   целлюлозно­бумажная   промышленность, топливно­энергетический   комплекс. В   технологических   процессах   красильно­ отделочного   производства   вода   применяется   как   растворитель   реагентов   и красителей,   служит   средой   для   проведения   химических   процессов   обработки волокна, средством для удаления загрязнений и продуктов не вступивших в реакции и выделившихся в процессе реакции. Необходимо отметить, что количество отходов, большая   часть  из   которых   приходится   на   сточные  воды,  превышает  количество получаемой продукции в сотни раз (величина  удельного водоотведения). Большое количество   и   загрязненность   производственных   стоков   служит   прежде   всего показателем   несовершенства   технологических   процессов.   Поэтому   проблему очистки   сточных   вод   следует   рассматривать   не   самостоятельно,   а   совместно   с технологией   основного   производства,   как  завершающую   стадию   каждой технологической операции. Основным  направлением   в   красильно­отделочном   производстве   по сокращению потребления свежей воды и уменьшению выбросов является создание технологических  систем в масштабах отдельных цехов (и предприятий в целом), с многократным использованием воды, в  идеале без сброса  неочищенных стоков на общезаводские очистные сооружения, в городскую канализацию или на рельеф (в открытые водоемы). Свежая вода в подобные системы должна добавляться лишь для возмещения естественных потерь. В основу создания указанных технологических систем заложены принципы значительного сокращения потребления  свежей воды и (если   возможно)   полного   исключения   воды   из   технологических   операций   и локальной очистки сточных вод  отдельных  участков производств (с утилизацией ценных   компонентов)   и   подготовки   воды   для   повторного   использования. Разрабатывать  подобные   системы   следует   с   учетом   особенностей   не   только технологических процессов, но и источников воды, т. е. ее исходного качества и требуемого технологией, величин водопотребления и водоотведения, с изысканием способов   локальной   очистки   сточных   вод   и   поиском   возможных   потребителей извлеченных из отходов ценных веществ. В текстильной промышленности на сегодняшний день реально существует некий   предел   повторного   использования   отработавшей   технологической   воды, составляющий   30–35%   от   общего   количества   потребляемой   воды.   Рост   этой величины возможен при совершенствовании технологии в направлении сокращения удельного   расхода   свежей   воды   на   единицу   продукции   за   счет   внедрения последовательного использования воды, противоточной промывки или возврата в технологию очищенных сточных вод. Ключевым   моментом   оптимизации   водоотведения   является   проблема разделения сетей  внутрицеховой производственной канализации,  поскольку сброс стоков от разных операций в одну сеть внутриплощадочной канализации приводит к перемешиванию   стоков   и   образованию   многокомпонентной   смеси,   которую невозможно   эффективно   очистить   ни   одним   из   методом.   Создание   нескольких внутрицеховых раздельных сетей промканализации со сбросом в каждую из них стоков от конкретной технологической операции является оптимальным решением при   выборе   высокоэффективных   методов   очистки   и   состава   локальных сооружений.    Если необходимо повторно использовать очищенные стоки для той же  технологической   операции,   то  раздельных   сетей   канализации  даже   для одного  технологического   процесса   может   быть   две   или   три,   например,   для раздельного отвода стоков после горячей  и холодной промывок. В этом случае каждый сток, подаваемый по раздельной сети, должен и на локальных сооружениях обрабатываться в самостоятельных аппаратах. Основной принцип, лежащий в основе аэродинамической системы, состоит в   том,   что   ткань   проходит   через   паровоздушную   смесь,   выпускаемую   из воздуходувки.   Это   означает,   что,   в   отличие   от   гидравлической   красящей машины,   для   транспортировки   ткани   не   требуется   ни   красильная   ванна,   ни водная среда. Материал находится в постоянном движении от подачи до конца процесса, а также во время процедур осушения и наполнения[2].  В   машине   с   воздушным   потоком   уровень   ванны   всегда   ниже   уровня обрабатываемой ткани. Это приводит к снижению потребления воды, энергии и химикатов.   Для   достижения   такого   низкого   соотношение   раствора   внутри машины ткань перемещается с помощью увлажненного воздуха. В   технологии  THEN­AIRFLOW  точка   окрашивания   находится   в  сопле. При впрыскивании красящего раствора в воздушный поток, транспортирующий ткань   через   сопло,   создается   аэрозольный   туман,   который   обеспечивает проникновение   красителя   далеко   за   пределы   досягаемости   любой   ванны   с красителем и это ежегодно экономит около 5% на счетах красителей. Низкий коэффициент использования раствора и низкое общее потребление воды также означают,   что   общее   время   цикла   значительно   сокращается.   Для   100% хлопчатобумажной   ткани   темно­красного   (бордового)   оттенка   общее   время   реактивное процесса,   предварительную   отбелку,   включая   загрузку, окрашивание,   смывание,   полоскание   и   выгрузку,   составляет   278   мин.   Это означает   теоретическую   производительность   5,2   в   день   и,   следовательно, значительное   повышение   производительности   по   сравнению   со   старой технологией.   Общий   расход   воды   для   этой   ткани   от   загрузки   до   выгрузки составляет 39 л на кг[3].  Внешний вид аэродинамической  машины THEN­AIRFLOW Внутренний вид  аэродинамической машины  THEN­AIRFLOW Преимущество данного оборудованиязаключается: значительное сокращение обработки и повышение эффективности;   не   образуются   заломы,   низкий   модуль   ванны,   движение   ткани   происходит посредством воздуха;  транспортировка   ткани   в   данном   оборудовании   –   постоянная,   начиная   от загрузки и заканчивая ее выгрузкой.  чрезвычайно низкое соотношение раствора;  практически безостановочный процесс;  сравнительно   меньшая   потребность   в   энергии   благодаря   более   быстрому нагреву;  снижение потребления химических веществ;  экономия воды ­ до 50% по сравнению с обычными окрасочными машинами;  больше безопасности при крашении;  применимо для тканей высокого качества и высокого спроса;  полное автоматическое управление[3].  В   настоящее   время   во   всем   мире   работает   более   2500   единиц THENAIRFLOW,   что   обеспечивает   экономическое   и   экологическое превосходство,   как   по   тканым,   так   и   по   трикотажным   тканям   по   всему содержанию натуральных и искусственных волокон.  Использованные источники: 1. https://cyberleninka.ru 2. www.textilelab.blogspot.com 3. https://www.fongs.eu