Механизация сельского хозяйства

Содержание стр. Вопрос   12.     Определение   гранулометрического   состава   корма,   определение   модуля помола…………………………………………………………………………………………….3 Вопрос 23.  Смесители кормов и их классификация. Схемы рабочих органов смесителей, измельчитель ­ смеситель ИРТ­Ф­80…………………………………………………………...6 Вопрос   67.   Машины   и   комплекты   оборудования,   применяемые   для   механизации технологических процессов в животноводческом помещении.  ­ измельчитель рулонов ИРТ­165……………………………………………………………...11 Вопрос   76.   Машины   и   комплекты   оборудования,   применяемые   для   механизации технологических процессов в животноводческом помещении.  ­автономный котел водяного отопления КЖВГ­5о…………………………………………..16 Вопрос   84.   Машины   и   комплекты   оборудования,   применяемые   для   механизации технологических процессов в животноводческом помещении.  ­ раздатчик КСП­Ф­0,8А……………………………………………………………………….18 Вопрос   97.   Машины   и   комплекты   оборудования,   применяемые   для   механизации технологических процессов в животноводческом помещении.  ­ яйцесортировальная машина МСЯ­1М……………………………………………………...20 Список литературы……………………………………………………………………………..23 2 Вопрос 12.  Определение гранулометрического состава корма, определение модуля помола Оценка качества измельчения кормов осуществляется с целью: ­   обоснования   оптимальных   (рациональных)   параметров   рабочих   органов   и   режимов работы   машин,   которые   выполняют   данный   технологический   процесс   (измельчение кормов); ­ разработки рекомендаций относительно постановки машин к серийному производству или принятию   решения   о   закупке   техники   заграничного   производства   по   результатам государственных   испытаний   машиноиспытательных станциях; соответствующих   машин   и   оборудования, ­   определение   направлений   эффективного   использования   измельченных   кормов   в животноводстве. Полная качественная характеристика продуктов измельчения кормовых материалов включает   такие   показатели:   фракционный   состав,   средний   размер   частиц   (модуль  М), среднеквадратичное отклонение (дисперсия σ2) и степень неравномерности (коэффициент вариации v). Результаты   анализа   свидетельствуют,   что   снижение   коэффициента   вариации фракционного   состава   при   измельчении   кормов   на   каждые   10%   равноценное   за технологической   эффективностью   экономии   или   дополнительному   производству   1­3% кормов. В связи с этим уместно вспомнить одну общеизвестную истину, что для народного хозяйства   добиваться   экономии   сырья   и   материалов   за   счет   усовершенствования перерабатывающих   технологий   значительно   выгоднее,   чем   дополнительно   производить такое   же   количество   сырья.   Это   положение   в   полной   мере   можно   отнести   к кормоприготовлению и, в частности, к измельчению кормового сырья. Высокое  качество  измельчения  кормов  обеспечивается  комплексом  мероприятий связанных   с   усовершенствованием   машин­измельчителей,   повышением   требований   к управлению процессом и контроля продуктов измельчения. При этом следует выделить такие основные критерии и требования качественного измельчения кормов: ­   средневзвешенный   размер   кормовых   частиц   должен   отвечать   научно   обоснованным зоотехническим требованиям; 3 ­   коэффициент   вариации   фракционного   состава   продуктов   измельчения   не   должен превышать   45­65%.   Верхняя   граница   рекомендуется   для   случаев   переработки   грубых кормов, мелкого и среднего помолов зерна; нижняя – крупного помола концентрированных кормов. О   качестве   продукта,   полученного   при   измельчении,   судят   по   результатам   ситового анализа,   выполняемого   на   решетном   классификаторе.   Показатель,   с   помощью   которого можно   оценить   тонкость   помола   в   соответствии   с   ГОСТом   8770­58,   является средневзвешенный диаметр частиц (модуль), определяемый по формуле:  Помол считается:  – тонким при М = 0,2...1 мм;  – средним при М = 1...1,2 мм;  – крупным при М = 1,8…2,6 мм.  О   работе   дробилки   можно   судить   по   степени   измельчения   зерна,   определяемой   из выражения:  По данным С.В. Мельникова, для расчета можно принять значение Дэ для ячменя равным 4,2 мм; овса ­ 3,7 мм; ржи ­ 3,3 мм; пшеницы ­ 3,8 мм. Определить удельную площадь поверхности   зерна   из­за   сложной   его   формы   довольно   затруднительно.   Поэтому определение удельной площади поверхности зерна основывается на использовании понятия эквивалентного диаметра Дэ.  Определяют эквивалентный диаметр зерна следующим образом.  Из партии зерна отбирают навеску массой 0,5 кг, руководствуясь методикой ГОСТ 3040­55 «Зерно. Методы определения качества».  Из пробы выделяют две навески зерна по 5 г и от каждой из них отобрать по 100 зерен. Взвешивают отобранные 100 зерен и определяют среднюю массу одного зерна.  В наполненный керосином мерный цилиндр (в мензурку) помещают 100 отобранных зерен и по разнице отметок уровня керосина до и после погружения зерен находят средний объем зерна VЗ, см3.  4 Опыт   по   определению   среднего   объема   одного   зерна   VЗ  повторяют   еще   раз   на   другой партии   из   100   зерен   и   для   дальнейших   расчетов   принимают   среднее   значение   из   двух определений.  По полученному значению объема зерна вычисляют эквивалентный диаметр зерна Дэ по формуле:  По   полученному   значению   Дэ   определяют   удельную   площадь   поверхности   SН,   см2/г исходного (начального) зернового материала по формуле:  Вопрос 23.  Смесители кормов и их классификация. Схемы рабочих органов смесителей, измельчитель ­ смеситель ИРТ­Ф­80. 5 Смесители кормов можно классифицировать по целым рядам признаков. В первую очередь, по назначению они разделяются на: ­ специальные, которые в зависимости от состояния и консистенции исходных компонентов бывают для приготовления сухих сыпучих, влажных, полужидких и жидких смесей; ­  универсальные,  которые обеспечивают приготовление разных по состоянию и составу кормовых смесей; ­  комбинированные,  в   которых   смешивание   компонентов   совмещается   с   выполнением других   технологических   процессов   (например,   измельчитель   ­   смешиватель,   запарник­ смеситель). За   организацией   технологического   процесса   (принципом   действия)   смесители бывают порционные (периодического действия) и поточные (непрерывного действия). Порционные   смесители   самые   распространенные.   У   них   последовательно   выполняются такие операции: загрузка кормов, смешивание и выгрузка готовой кормосмеси. В таком организационном   подходе   к   процессу   смешивания   есть   одно   существенное технологическое преимущество ­ возможность применения весового дозирования, которое позволяет готовить кормовые смеси с минимальным отклонением компонентов от заданной нормы  и  автоматизировать  формирование  смеси в  соответствии  с принятым  рационом. Рядом с этим порционные смесители уступают непрерывным, по удельным показателям энерго­ и металлосодержанию. В   смесителях   непрерывного   действия   все   три   операции   (загрузка   смешивание   и выгрузка   готового   продукта)   осуществляются   одновременно.  Это   сравнивается   с порционными при одних и тех же габаритах обеспечивает высшую производительность, но выдвигает более жесткие требования к величине и равномерности дозирования исходных компонентов.   При   комплектации   смесительных   установок   непрерывного   действия питателями   и   дозаторами   обязательно   нужно   согласовывать   их   по   техническим характеристикам. По   конструкции   смесители   разделяются   на:   шнековые,  лопастные,   барабанные, циркуляционные, комбинированные. В этих смесителях активным рабочим органом может быть как сама камера смешивания (например, барабанные варианты), так и размещенные в ней   мешалки.   Последние   по   конструктивному   исполнению   бывают   (рис.1):   лопастные, винтовые (шнековые), скребковые, битерные, турбинные, пропеллерные и тому подобное. В вариантах   комбинированного   типа   (измельчитель­смеситель)   процесс   смешивания,   как правило, обеспечивают измельчительные рабочие органы (ножи, молотки, штифты). 6 По размещению рабочего органа (камеры)смесители могут быть горизонтальными, вертикальными, по их количеству – одновальные двухвальные и многовальные. Конструкция   рабочего   органа   смесителя   зависит   от   физико­механических   и технологических свойств смешиваемых компонентов. Лопастные смесители предназначены для смешивания всех видов кормов. Для   приготовления   комбикорма   из   сухих   зерновых   компонентов   на   вале устанавливают   через   равные   расстояния   винтовые   ленты   и   радиальные   лопасти.   Для смешивания же запаренных мятых корнеплодов с сухими концентрированными кормами и жидкими   добавками   увеличивают   количество   лопастей   и   соответственно   уменьшают поверхность винтовых лент. Рис.   1.   Конструктивно   функциональные   схемы   смесителей:  а,   в  ­   шнековые;  б,   г,   д  ­ лопастные; е ­ барабанные; ж – пропеллерные. Для   более   рационального   перемешивания   кормовых   материалов   применяют двухвальные ленточно­винтовые смесители. Среди них по универсальности и возможности управления   процессом   смешивания,   выделяется   битерно­винтовой.   Особенностью   его является наличие рабочих органов двух типов ­ сплошного винта и лопастного битера, которые   вращаются   в   одном   направлении,   причем   зоны   их   вращения   не   пересекаются. Наличие   отдельного   привода   создает   предпосылки   для   установления   наиболее 7 рациональных   режимов   работы   смесителя   в   зависимости   от   состава   и   физико­ механических свойств исходных компонентов. Предварительно   подготовленные   (измельченные)   кормовые   компоненты непрерывным   потоком   подаются   через   загрузочную   горловину.   Попадая   на   винт,   они продвигаются вдоль корпуса смесителя и отбрасываются в зону действия битера. Здесь масса   подхватывается   лопастями   битера   и   под   действием   центробежной   силы   по внутренней поверхности крышки смесителя возвращается на винт, который подает ее с новыми   порциями   корма   под   лопасти   битера   и   так   к   выгрузочной   горловине. Интенсивность процесса регулируют изменением угла наклона смесителя к горизонту. Для   смешивания   компонентов   с   большим   удельным   весом,   стеблевых   кормов используют   трехвальный   шнековый   смеситель.   Это   металлический   бункер,   который сужается книзу, с установленными в нем тремя шнеками (один внизу и два сверху). Нижний шнек подает кормовую массу к середине бункера и выжимает ее вверх, два верхних по противоположной навивке, транспортируют всю массу от середины к стенкам бункера, где она   опять  попадает  под  крайние  витки  нижнего  шнека.  Таким  образом,  создаются  два контура смешивания, которые двигаются навстречу друг к другу и перераспределяются в зонах контакта. Такой тип смесителей хорошо работает при смешивании измельченных грубых кормов с силосом, жомом и кормовыми добавками. Установлено, что увеличение в смеси   доли   грубых   кормов   и   длины   их   частиц   приводит   к   росту   показателя неравномерности, требует более длительного перемешивания компонентов для достижения необходимого качества. Лопастные   смесители   относятся   к   универсальным   машинам   периодического   и непрерывного   действия.   Предназначенных   для   перемешивания   жидких,   сухих   и увлажненных   кормовых   масс,   а   также   стеблевых   кормовых   материалов.   Они   имеют одновальные   и   двухвальные   рабочие   органы.   Конструктивно   лопастные   смесители периодического   действия   состоят   из   неподвижного   корпуса,   внутри   которого   на вертикальном или горизонтальном валу закреплены по винтовой линии лопасти. Последние размещают   под   наклоном   к   направлению   движения.   Для   повышения   эффективности смешивания на стенках корпуса устанавливают неподвижные лопасти. Барабанные   смесители   в   варианте   периодического   действия   ­   это   закрытый   из торцов горизонтальный цилиндр, который установлен на опорных роликах или закреплен на валу   и   вращается.   Исходные   компоненты   загружают   через   верхний   люк,   который закрывается.   В   процессе   вращения,   сила   трения   корма   по   поверхности   барабана 8 захватывает нижний слой и поднимает его на некоторую высоту. Отсюда поднятый корм падает   вниз   и   опять   подхватывается   барабаном.   Такое   многократное   опрокидывание обеспечивает необходимую равномерность смешивания. Для   выгрузки   готовой   смеси   в   некоторых   смесителях   предусмотрен   шнек   с желобом, в других это осуществляется через загрузочный люк с задвижкой в торцевой стенные. В барабанных смесителях непрерывного действия компоненты корма непрерывно загружаются из одного из открытых торцов барабана, перемещаются в нем и постепенно продвигаются к противоположному концу. Действие регуляции степени смешивания можно изменять   угол   наклона   лопастей,   размещенных   на   внутренней   поверхности,   или   всего барабана. Пропеллерные   смесители   пригодны   только   для   приготовления   питательных растворов   (пойла).   Они   характеризуются   простотой   конструкции,   компактностью, небольшой удельной затратой энергии и интенсивностью перемешивания. Рис. 2. Типы мешалок: а­ лопастная;6, в, г­ ленточно­шнековые; д, е­ турбинные;ж, з ­ пропеллерные. 9 Рис.3 Схемы: а  смесителя СКО­Ф 3­1; 1  корпус; 2  крышка; 3  мешалка; 4  загрузочная горловина; 5  шиберная заслонка, 6  смотровой люк; 7  привод выгрузного шибера; 8    выгрузной шибер; 9    выгрузной шнек; 10    привод выгрузного шнека; 11   парораспределитель; 12  электродвигатель; 13  редуктор, 14  пульт управления; 15  ороситель; б  парораспределителя смесителя СКО­Ф­3­1: 1  магистральная труба; 2, 4  заглушки; 3, 5    патрубки; 6    соединительный фланец; 7    трехпозиционный кран; 8   рукоятка   крана;  в    выгрузной   горловины   смесителя   СКО­Ф­3­1:   1    шток   системы управления;   2    обечайка;   3    уплотнение;   4    диск;   5    труба;   6    задвижка;   7   направляющие; 8 – скоба; 9 – рычаг; г  привода шибера выгрузного шнека смесителя СКО­ Ф­3­1: 1    шток; 2    винт; 3    электродвигатель; 4 –  шнек; 5    корпус шнека; 6,8   концевые выключатели; 7  рычаг. поперечный   разрез Рис. 4.   Смеситель С­12 (вид сбоку с разрезом а и  б):   1    корпус;   2   парораспредилетиль; 3  лопастные мешалки; 4  выгрузной шнек; 5 – задвижка; 6 – привод; 7 – система   управления   выгрузным   шнеком;   8   – крышка; 9 – ограждение привода. 10 Дробилка­измельчитель ИРТ­Ф­80 предназначена для измельчения грубых кормов повышенной влажности. Рис. 5 ­ Конструктивно­функциональна схема: 1 – рама; 2 ­ бункер; 3 ­ ротор; 4­ диск; 5 ­ вис; 6 ­ молоток; 7 ­ дефлектор; 8 –пристрой ; 9 ­ элементы деки. Вопрос 67. Машины и комплекты оборудования, применяемые для механизации технологических процессов в животноводческом помещении ­ измельчитель рулонов ИРТ­165. Измельчитель   рулонов   и   тюков   ИРТ­165   предназначен   для   измельчения   сена, соломы   и   других   грубых   кормов,   заготавливаемых   в   рулонах   и   тюках,   обвязанных шпагатом, или в рассыпном виде, и подачи измельченной массы в транспортные средства. При измельчении тюков, обвязанных проволокой, ее необходимо предварительно удалить. Измельчение   тюков   с   проволокой   представляет   опасность   для   обслуживающего персонала и животных, вызывает повышенный износ и поломку измельчающих органов. Существует две модификации этого измельчителя: передвижной ИРТ – 165­01 и стационарный ИРТ – 165­02. Подача   кормов   в   загрузочный   бункер   измельчителя   проводится   универсальными механическими   средствами,   например,   стогометателем­погрузчиком   ПФ­0,5м   или погрузчиком ПУ­0,5 и ПЭ­0,8. Выгрузка   измельченной   массы   производится   в   универсальные   транспортные средства (автомашины, тракторные прицепы, кормораздатчикаи с высотой бортов не более 3,5 м от уровня стоянки измельчителя. Полная   механизация   технологического   процесса,   большая   производительность, высокие   эксплуатационные   показатели,   возможность   переработке   различных   грубых кормов,   хорошее   качество   приготовления   измельченной  массы   и   экономичность   ставят измельчитель в ряд с лучшими образцами аналогичных машин. 11 Измельчитель (рис.6) состоит из вала телескопического 1, мультипликатора 2, рамы 3, гидропривода 4, мостика для технического обслуживания 5, загрузочного бункера 6, колесного   хода   7,   горизонтального   8   и   наклонного   10   транспортеров,   подъемника транспортера 9, щит бункера 11, а также из   сменного   решета   7   (рис.7), молоткового   измельчителя   9,   щита бункера 11, вала привода измельчителя и тормозной системы. Рис.6   Измельчитель   ИРТ­165­01 (вид справа): 1­ вал телескопический; 2­ мультипликатор;   4­   3   ­   рама; для технического   обслуживания;   6­загрузочный   бункер;   7­колесный   ход;   8­горизонтальный гидропривод;     5­мостик транспортер; 9­подъемник транспортера; 10­наклонный транспортер; 11–щит бункера. Колесный ход служит для внутрихозяйственной транспортировки измельчителя и состоит   из   сварной   оси   и   четырех   колес,   которые   для   копирования   рельефа   дороги   и обеспечения равномерной нагрузки закреплены на коромыслах. Днище   бункера   (рис.7),   по   которому   измельчаемый   материал   подается   на молотковый измельчитель, включает дефлектор 6, направляющую спираль 5, люки 1 и 4, гребенку 3, отсекатель 2 и лифтеры 7. Дефлектор предназначен для устранения зависания дробимого материала, отделяя его от стенок бункера. Направляющая спираль смещает дробимый материал к центру, обеспечивая равномерную загрузку измельчителя по длине. Рис.7.  Днище бункера:1­люк  правый;  2–отсекатель;  3­гребенка;  4­люк  левый;  5­спираль направляющая; 6­дефлектор; 7­лифтер Люки служат для доступа к измельчителю при загруженном   бункере.   На   гребенке   происходит дробление материала, а отсекатель регулирует подачу материала на измельчитель. Лифтеры поддерживают измельчаемый   материал,   что   устраняет   торможение измельчителя. Сменные   решета   предназначены   для дополнительного   дробления   материала,   отделения   измельченной   массы   и   изменения степени измельчения путем их замены. 12 Щит бункера (рис.5) предназначен для направления в бункер массы, нависающей на верхней   кромке   бункера,   а   также   ограждения   транспортера   от   попадания   на   него неизмельченной массы. Рис.8. Схема работы измельчителя ИРТ ­165­01: 1­бункер; 2­молоток; 3­отсекатель;   7­решетка;8­транспортер   5­трансортер   наклонный; 4­дефлектор;   6­гребенка; горизонтальный; 9­измельчитель; 10­ребро направляющее; 11­днище. Подъемник   включает   стрелу,   лебедку   и   полиспаст,   состоящий   из   тяги,   системы блоков и каната. Предназначен для перевода наклонного транспортера из транспортного положения в рабочее и обратно. Горизонтальный   транспортер   (рис.3)   предназначен для   выгрузки   измельченной   массы   из   под   молоткового измельчителя и подачи ее на наклонный транспортер. Привод   транспортеров   осуществляется   от червячного редуктора цепной передачей. Наклонный транспортер (рис.8) предназначен для погрузки измельченной   массы   в   транспортные   средства.   Включает верхнюю и нижнюю секции, ведущий и натяжной барабаны, поддерживающий ролик, чистик и ремень. Работает   измельчитель   ИРТ­165   следующим   образом   (рис.8).   Погрузчиком   или другими механизированными средствами рулоны, тюки или рассыпные корма загружают в бункер. Бункер 1, вращаясь, подает массу на измельчитель 9. Исходный материал, попадая на   вращающийся   измельчитель,   подвергается   ударному   воздействию   молотков   2, увлекается ими сквозь зубья гребенки 6 вниз и отбрасывается на решетку 7. В результате многократных   ударов   о   молотки,   зубья   гребенки   6   и   решетки   происходит   дробление материала.   Через   решето   дробленный   продукт   просыпается   на   горизонтальный транспортер 8. Горизонтальным транспортером измельченная масса подается на наклонный транспортер 5 и последним выгружается в транспортные средства. В  зависимости   от   вида   (рассыпной   или   прессованный)   прочности,   фракционного состава   и   влажности   измельчаемого   материала   производится   регулирование   загрузки измельчителя с целью выбора оптимального режима работы двигателя трактора. Загрузка двигателя зависит от количества измельчаемого материала, подаваемого на молотковый измельчитель. Регулирование подачи материала производится:  ­ установкой лифтеров; 13 ­ изменением скорости вращения бункера; ­ перестановкой дефлекторов бункера; ­ изменением угла наклона гребенки и отсекателя. Применение лифтеров – эффективный способ снижения потребляемой мощности энергоемкости дробления. Обкатка измельчителя производится только с установленными лифтерами   независимо   от   вида   измельчаемого   материала.   Снимать   лифтеры рекомендуется   при   измельчении   рассыпного   материала,   при   этом   вместо   них устанавливаются сменные зубья. При измельчении материала предпочтительнее работать с лифтерами. Бункер загружают таким образом, чтобы измельчаемый материал не падал через края бункера.  Излишнее   количество   подаваемого   материала   ухудшает   обслуживание измельчителя. Выбрасывание измельченного материала из бункера вверх свидетельствует о малой его загрузке. Снижение   нагрузки   двигателя   обеспечивается   уменьшением   скорости   вращения бункера. Скорость вращения бункера регулируется гидродросселем. Рукоятка управления гидродросселем   находится   с   правой   стороны   измельчителя.   Поворотом   рукоятки управления   гидродросселем   устанавливается   такое   положение,   чтобы   обеспечивались оптимальная нагрузка двигателя и равномерное вращение бункера.  Дефлектор 4 бункера (рис.8) имеет два места установки (вверху или внизу) и два способа   крепления   (широкой   частью   вверх   или   вниз),   поэтому   установка   дифлекторов имеет несколько вариантов (оба вверх, оба вниз, один вверху и один внизу и т.д.), что позволяет выбрать оптимальный режим подачи в зависимости от измельчаемого материала. Общие   рекомендации:   при   измельчении   рассыпного,   мелкого   материала   (например, соломы)   обе   лопасти   устанавливайте   внизу;   при   измельчении   рулонов   и длинностебельчатого материала (например, камыша) одну лопасть вверх, другую вниз. Приподнятые   зубья   гребенки   9   (рис.4)   препятствуют   подаче   материала   на измельчитель и, уменьшают загрузку. Опущенная гребенка освобождает доступ материала на измельчитель, увеличивая загрузку. Для снижения нагрузки во время обкатки гребенка устанавливается   на   минимальную   подачу.   Для   увеличения   подачи   отпустите   болты крепления гребенки 9 и отсекателя 3. Снимите отсекатель, гребенку и регулировочную трубу 2, установленную под гребенкой. Со стороны отсекателя опустите решетку 12 на 30­ 35 мм, установите регулировочную трубу на край сетки и закрепите ее отсекателем без 14 косых   шайб.   Косые   шайбы   утолщенной   стороной   ставьте   в   сторону   измельчителя.   В результате такой перестановке зубья гребенки опускаются, освобождая доступ материала к измельчителю, а отсекатель поднимается, задерживая материал на измельчителе.  Для   уменьшения   загрузки   проверьте,   чтобы   молотки   не   задевали   за   решето   12, проверку   проводите   на   малых   оборотах.   При   наличии   стука   проверьте   установку   и крепление   решета   и   устраните   неисправность.   Для   полной   загрузки   измельчителя предпочтительна установка гребенки с опущенными зубьями. Рис.9. Разрез измельчителя: 1­днище; 2­труба; 3­отсекатель; 4­вал; 5­кольцо; 6­шкворень; 7­молоток; 8­диск; 9­гребенка; 10­рама; 11­ боковина   левая;   12­решето;   13­   боковая правая Степень   измельчения   изменяют   Измельчитель решеток. заменой   комплектуется   тремя   решетками   с диаметром отверстий 20,50 и 75 мм. Для замены решета 12 (рис.9) опустите болты крепления гребенки 9 и отсекателя 3. Снимите гребенку   и   отсекатель.   Вращая   вокруг   молоткового   измельчителя   по   установочным полкам, поднимите решето в верхнее положение. Для облегчения пользуйтесь монтажной лопаткой   как   рычагом,   вставляя   ее   в   отверстие   решета   и   опираясь   на   диски   8 измельчителя.  Очистите   установочные   полки   решета   и   резьбовые   отверстия   крепежных   болтов гребенки и отсекателя. Проверьте, чтобы у заменяемой решетки был постоянный радиус изгиба, отсутствовали вмятины и задиры, так как это может быть причиной задевания молотков за сетку. Поставьте решето сверху молоткового измельчителя и, вращая ее по установочным   полкам,   переведите   в   рабочее   положение.   Установите   регулировочную трубу,   гребенку   и   отсекатель   и   закрепите   их.   На   малых   оборотах   проверьте,   чтобы молотки не задевали за решето.  При наличии стука проверьте состояние, установку и крепление решета. По рискам на решете определите места задевания молотков и выправьте его. Выбирайте требуемую степень   измельчения.   Повышение   степени   измельчения   снижает   производительность, увеличивает энергозатраты и потери измельчаемого материала при дроблении. Таблица 1­ Техническая характеристика измельчителя ИРТ­165 Наименование Ед. измерения Значение 15 Тип  Пропускная способность при измельчении  рулонов сена влажностью 20% и сменном  решете с отверстиями 75 мм Масса  Привод  Потребляемая мощность, до Ротор: тип длина диаметр Количество молотков Диаметр хода молотков Скорость вращения Диаметр отверстия сменных решет Прицепной 16,0 2004000 от ВОМ трактора Т­150К 165 с шарнирно подвешенными молотками 1020 360 40 530 2100 20, 50, 75 т/ч кг л.с. мм мм шт. мм об/мин мм Вопрос 76. Машины и комплекты оборудования, применяемые для механизации технологических процессов в животноводческом помещении ­ автономный котел водяного отопления КЖВГ­50 С целью повышения безопасности и удешевления тепловой энергии выпускаются жароводотрубные   отопительные   котлы   КЖВГ­50,   работающие   в   системах   отопления   с принудительной   циркуляцией.   Они   предназначены   для   нагрева   воды   в   автономных отопительных   системах,   водоподогревателях   для   горячего   водоснабжения,   для комплектации блочных котельных МТК.  Газовые   котлы   КЖВГ­50   представляют   собой   сварную   конструкцию цилиндрической   формы.   На   передней   панели   котла   устанавливаются   автоматические газогорелочные   устройства   УГТ­41.   Высокий   КПД   газовых   жароводотрубных   котлов получен   за   счет   сложной,   оригинальной   конструкции   топки   и   газохода,   что   позволяет снизить расход газа на 30% по сравнению с другими серийно выпускаемыми котлами.   Номинальная мощность 50кВт, производительность 0,043 Гкал/час, отапливаемый объем 1500м3/час, абсолютное давление 0,2мПа, расход газа 5,1м3/час, КПД ­93%,максим. Т воды 92°С, габариты (дхшхв) 670х590х1500, масса 170кг. Таблица 2. Технические характеристики: 16 Мощность, кВт Отапл. объем, м 3  Расход газа, м 3/ час КПД, %  Макс. t воды Размеры, мм: длина ширина высота Масса, кг КЖВГ­ 50 50 1500 5, 1 92 90 670 590 1500 170 В   простейшей   системе   водяного   отопления   используется   самоциркуляция нагревательной жидкости. Горячая вода поднимается вверх, а холодная вода опускается вниз. Схема такой гравитационной (самотечной) системы приведена на рис. 10. Работа гравитационной   системы   происходит   следующим   образом.   Нагретая   в   котле   вода поднимается вверх и оттуда по прямому трубопроводу подается в радиаторы. Рис. 10. Схема самотечной системы Для этого должны выполняться следующие требования: разница температур воды в прямой   и   обратной   трубах   должна   быть   не   менее   25   ºС;   правильно   выбраны   уровни расположения нагревательного котла и радиаторов; обеспечен наклон труб не менее 1:100; расстояние от котла до дальнего радиатора не должно быть больше 30 м (лучше 15 м); использованы трубы большого диаметра.  Нагревающая зона.  Для того, чтобы холодная вода стекала к входу в котел, нагревающая зона котла должна находится ниже радиаторов. Поэтому обычно котел помещают в подвал. Наклон трубопроводов обеспечивает повышение эффективности работы системы. При наличии очень длинных трубопроводов и 17 их   малого   сечения   циркуляция   воды   будет   затруднена   из­за   наличия   большого гидродинамического сопротивления. Поэтому в такой системе рекомендуется применять трубы диаметром: не менее 50 мм для труб от котла до бака; не менее 40 мм для прямого и обратного трубопроводов; 20 мм для подключения радиатора. Устанавливаемый в верхней точке расширительный бак, предназначен для регулирования объема воды в системе. В этом баке имеется резервный запас воды. Для нерасчетного случая перегрева воды в баке есть вывод для сброса из системы ее лишнего объема.  При   выполнении   всех   этих   требований   система   является   саморегулирующейся. Когда   в   доме   холодает,   то   вода   начинает   быстрее   двигаться   по   контуру,   быстрее происходит теплообмен и отдается больше тепла. Когда в помещении становится слишком тепло, то вода движется медленнее и ее температура повышается. При наличии в котле автоматической системы регулирования температуры воды происходит уменьшение подачи топлива. Вопрос 84. Машины и комплекты оборудования, применяемые для механизации технологических процессов в животноводческом помещении ­ раздатчик КСП­Ф­0,8А Кормораздатчик   КСП­Ф­0,8А   (рис.   11)   предназначен   для   приготовления   и дозированной   раздачи   влажных   кормосмесей   свиноматкам   в   индивидуальные   или групповое   кормушки,   а   также   раздачи   поросятам­сосунам   в   групповые   кормушки обезжиренного молока, комбикорма и других подкормок в автоматическом или ручном режиме.  В состав кормораздатчика входит ходовая тележка с расположенными на ней тремя бункерами  1, из которых два боковых служат для накопления сухого корма, а средний ­ для приготовления влажной кормосмеси.  Внутри среднего бункера расположена мешалка 2 винтового типа, а по бокам ­ два раздающих (выгрузных), наклонно установленных шнека 4, в которые сухой корм попадает по рукавам 5 из боковых бункеров при помощи шнека­питателя 3, а влажный ­ из среднего бункера при открытой заслонке 6. Шнеки­питатели получают привод от вала мешалки при помощи   кулачковых   муфт.   Для   раздачи   обезжиренного   молока   на   ходовой   тележке устанавливаются две фляги со сливными устройствами. Планировка свинарника­маточника выполнена таким образом, что при передвижении кормораздатчика по рельсовому пути 18 корм   может   выдаваться   свиноматкам   в   кормушки   из   среднего   бункера   сразу   на   две стороны, а сухой корм поросятам таким же образом ­ в групповые кормушки. По техническим данным, производительность кормораздатчика при раздаче сухого корма составляет 0,5, а влажного ­ 4 т/ч.   Рис.   11.  Схема   кормораздатчика   КСП–Ф–08А:  1   –   кормушка   свиноматки;   2   – самокормушка; 3 – шнек выгрузной; 4 – шиберное устройство; 5 – выгрузная воронка; 6, 14 – звездочки приводные; 7 – кулачковая муфта; 8 – шнек­питатель; 9 – бункер для сухого комбикорма;   10 –   лопастная   мешалка;   11   –   вместимость   для   влажного   корма;   12   – основной бункер; 13 – групповая кормушка для поросят­сосунов В   состав   электрооборудования   входят   электродвигатель,   обеспечивающий передвижение кормораздатчика и работу мешалок и шнеков; размещенные на раме путевые выключатели и магнитоуправляемые контакты; расположенные на полу против кормушек постоянные магниты и пульт управления. Пульт   управления   обеспечивает   автоматический   и   ручной   режимы   работы.   При автоматическом режиме в обязанности оператора входят только загрузка кормораздатчика кормом и включение его в работу. Остальные операции – перемещение кормораздатчика вдоль фронта кормления, выдача дозы корма в кормушки, его возврат к месту загрузки – производятся без участия оператора. Постоянные магниты служат датчиками для системы автоматической раздачи корма: один ряд магнитов обеспечивает кормушки свиноматок, второй   –   групповые   кормушки   поросят.   Кормушки   левого   и   правого   рядов   должны находиться одна против другой. Обрат поросятам раздают только в ручном режиме. При смешивании кормов в бункере раздатчика рекомендуется загружать сухие и жидкие   компоненты   одновременно.   Для   получения   однородной   смеси   после   загрузки последнего компонента корм нужно перемешивать в течение 3­5 мин. 19 Вопрос 97. Машины и комплекты оборудования, применяемые для механизации технологических процессов в животноводческом помещении ­ яйцесортировальная машина МСЯ­1М Яйцесортировочная машина МСЯ­1 (рис. 7) проводит сортировку яиц по массе на три категории. Диетические яйца разделяются на мелкие ­ до 44 г, второй категории ­ от 44 до 58 г и первой категории ­ 58 г и более. Соответственно сортируются по массе столовые яйца: мелкие ­ до 40 г, второй категории ­ 40...47 г и первой категории ­ 47 г и более. Машина   имеет   две   автономные   линии.   На   загрузочный   стол   /   яйца   подаются вручную. Перемещаясь по роликам, они ориентируются большой осью по горизонтали и проходят  под   овоскопом   3,  где   проверяются   оператором.  На   транспортере   установлен козырек­затемнитель с зеркалом, который улучшает условия просмотра яиц. Яйца, имеющие дефекты (пятна, насечку и др.), отбирают вручную, а остальные направляют вначале на взвешивающее устройство и затем на механизм маркировки, ко­ торый наносит на каждое яйцо категорию и дату обработки. Далее маркированные яйца по желобу   подаются   на   ленточный   транспортер   и   доставляются   на   накопительный   стол, откуда   вручную   их   укладывают   в   тару   и   отправляют   потребителю.   На   крупных 20 птицефабриках яйца с накопительных столов специальными ячеистыми рабочими органами распределяются по таре. Рис. 12. Яйцесортировочная машина МСЯ­1М: 1 ­ загрузочный стол; 2 ­ подающий транспортер; 3 ­ овоскоп; 4 ­ весовой механизм; 5 – раздаточный механизм. Весовое устройство яйцесортировальной машины имеет высокую чувствительность к толчкам и вибрациям, поэтому машину нужно устанавливать строго по уровню и хорошо закреплять на фундаменте. Производительность машины 9 тыс. яиц в час. Обслуживают ее 6 рабочих. На крупных птицефабриках применяют линии обработки яиц типа ЛОЯ. После включения машины в работу яйца вручную укладывают на резиновые ролики приемного   траспортера.   Для   достижения   максимальной   производительности   яйца необходимо   укладывать   на   резиновые   ролики   без   пропусков.   Ролики,   вращаясь, ориентируют яйца и перемещают их к овоскопу для просвечивания и далее к механизму переноса. Установленная в конце механизма переноса вилка, придерживая яйцо, плавно опускает его  по направляющей на переходный мостик.  Затем яйцо рейками  механизма переноса   последовательно   переносится   на   чашки   весовых   элементов   и   постоянный сбрасыватель, представляющий собой кронштейн с наклонно расположенной скобой. Если   яйцо   при   переносе   не   попадает   на   весовые   чашки   или   постоянный сбрасыватель,   оно   скатится   в   приемный   лоток,   установленный   за   постоянным сбрасывателем.   Такое   яйцо   необходимо   вынуть   из   лотка   и   повторно   пропустить   через машину. Принцип   сортировки   состоит   в   сравнении   массы   яйца,   поступившего   на   чашку весового элемента, с заранее установленной массой противовеса на коромысло. Весовой механизм настроен так, что вначале сбрасываются мелкие яйца, затем яйца второй и далее первой категории. Если масса яйца будет меньше массы, установленной противовесом, длинное плечо коромысла с противовесом отклонится в нижнее положение. В этом случае фиксатор не подойдет под планку на коромысле. Планка коромысла, воздействуя на скобу 21 импульсного рычага, поднимает второе плечо рычага, зуб которого войдет в зацепление с зубом тяги сбрасывателя. Сбрасыватель не сможет опуститься вниз и при опускании рейки переноса   яйцо   скатится   по   полкам   сбрасывателя   на   наклонный   лоток.   Сброс   яйца происходит   на   следующей   позиции,   так   как   сбрасыватель   первого   весового   элемента расположен на позиции второго, сбрасыватель второго ­ на позиции третьего и т. д. Если же масса яйца будет больше массы противовеса, то длинное плечо коромысла с противовесом поднимется в верхнее положение, и вертикальное плечо фиксатора подойдет под планку, закрепленную на длинном плече коромысла. После снятия яйца с чашки весов фиксатор будет препятствовать опусканию коромысла вниз. Коромысло не сможет отклонить скобу импульсного   рычага,   второе   плечо   которого   не   войдет   в   зацепление   с   зубом   тяги сбрасывателя, сбрасыватель при ходе рейки переноса вниз опустится и не будет мешать яйцу лечь на чашку весов. Цикл взвешивания повторится. Яйца,   не   сброшенные   на   четвертой   весовой   позиции,   сбрасываются   на   пятой   на наклонный   лоток   постоянным   сбрасывателем.   Скатываясь   по   наклонным   деревянным лоткам, яйца проходят под печатающими устройствами, где на них резиновой печатью наносится категория яйца, дата сортировки, предприятие и т. д. Далее яйца ленточным транспортером подаются в отсек стола в соответствии с их категорией. Для   создания   надежной   и   эффективной   работы   и   устранения   вибрации   машина должна   быть   установлена   на   прочном   полу   в   помещении   с   нормальной   температурой, освещенностью   и   влажностью   воздуха.   Машина   регулируется   на   заводе­изготовителе, однако в процессе транспортировки и эксплуатации регулировка может быть нарушена и требуется повторная регулировка. Для облегчения регулировки на звездочке со стороны ручного   привода   имеется   лимб   со   шкалой.   Нулевое   положение   лимба   соответствует верхнему ближнему положению реек механизма переноса (начало переноса яиц). В процессе работы машину надо содержать в исправном состоянии и чистоте. После окончания работы протереть ролик приемного транспортера щеткой или кистью, удалить грязь   с   деталей   весового   механизма,   сбрасывателей,   механизма   маркировки,   протереть столы. Сработавшиеся резиновые печати надо своевременно заменять. Загрязненные печати очищают щеткой с помощью теплой воды или спиртом. Места смазки машины указаны красной краской; их смазывают через 15­20 ч работы машины индустриальным маслом. Смазку подшипников электродвигателя проводят один раз в три месяца. Масло в коробке меняют один раз в год. При этом следить, чтобы смазка не попадала на детали весового механизма. 22 Список литературы 1. Животноводческие машины. Справочник «Машиностроение», М.: 1975. Мельников С.В. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. – Колос, 2. Л.: Ленинград, 1978. – 560 с. Муллаянов   Р.Г.,   Цой   Л.М.   Техническое   обслуживание   машин   и   оборудования 3. животноводческих ферм. М.: 1979. Механизация   и   технология   производства   продукции   животноводства/   В.Г.   Коба, 4. Н.В. Брагинец, Д.Н. Мурусидзе, В.Ф. Некрашевич. – М.: Колос, 2000. ­ 528 с.: ил. 5. Нерсесян   В.И.   Инструкционно   –   технологические   карты   по   машинам   и оборудованию, применяемым в животноводстве: Учеб. пособие для сред. сел. проф. ­ техн. училищ. – М.: Высш. шк., 1985. – 128 с., ил. 23 24