Презентация: "основные требования к технологии обработки металлов"

Для разработки технологии в АПС характерен комплексный под­ход — детальная проработка не только основных, но и вспомогатель­ных операций и переходов, включая транспортировку изделий, их кон­троль, складирование, испытания, упаковку. В силу необходимости и возможности быстрой переналадки при се­рийном и мелкосерийном производстве в АПС для каждой возможной детали или типоразмера должна быть разработана подроб­ная технология изготовления с возможными отклонениями, разработа­ны специальные или универсальные приспособления, в том числе спут­никовые. Условия транспортировки, контроля, испытания, упаковки должны быть соответствующим образом определены и запрограмми­рованы. Это необходимо для обеспечения быстрого перехода с одного изделия на другое буквально в течение суток или смены

Для стабилизации и повышения надежности обработки применя­ют два основных метода построения ТП:
1) использование оборудования, обеспечивающего надежную об­работку почти без участия оператора;
2) регулирование параметров ТП на основе контроля изделий в ходе самого процесса.

Для повышения гибкости и эффективности АПС предпочтитель­но использовать принцип групповой технологии, позволяющий обра­батывать на одном и том же оборудовании большую группу разно­типных деталей с минимальными затратами на переналадку.
Указанные принципы реализованы при создании технологии обра­ботки основных типовых деталей: корпусных и в форме тел вращения.
При обработке корпусных деталей предпочтение отдается много­инструментальным станкам с ЧПУ типа «обрабатывающий центр».

При разработке технологии для «обрабатывающих центров» учиты­вают ряд предложений:
• технологические переходы обработки элементарной поверхно­сти детали выбирают по технологическим схемам — комплек­сам последовательных технологических переходов, необходи­мых для обеспечения требуемого качества обработки;
• назначают последовательность переходов: фрезерование вне­шних и внутренних поверхностей, пазов, контуров; обработка
основных и вспомогательных отверстий большого диаметра; обработка вспомогательных отверстий малого диаметра;
• обеспечивают минимальное число смен инструментов и пово­ротов стола с деталью, особенно при обработке точных отвер­стий с жесткими допусками по расположению. Стремятся к ми­нимальным изменениям относительного положения детали и инструмента;
• обеспечивают обработку базовых поверхностей за одну уста­новку;
• последовательность черновых переходов определяют исходя из условия уменьшения tвсп; последовательность получистовых и чистовых переходов — исходя из уменьшения количества из­менений положения инструмента и детали в плоскости, пер­пендикулярной оси обработки. Последовательность переходов обработки точных поверхностей устанавливают с целью умень­шения суммарной погрешности  .

При увеличении серийности выпуска корпусных деталей их обра­ботку производят на переналаживаемых автоматических линиях (АЛ), агрегатных станках, модулях со сменными агрегатными головками, обрабатывающих центрах с использованием комбинированного ин­струмента, специальных приспособлений.
Обработку деталей в форме тел вращения осуществляют в основ­ном на токарных станках с ЧПУ и гибких модулях на их основе. Для улучшения качества обработки широко применяют проверенную в конкретных производственных условиях типизированную операцион­ную технологию
Основой построения ТОТ обработки деталей на станках с ЧПУ является совокупность правил обработки отдельных элементарных поверхностей. Типизированная операционная технология должна быть построена так, чтобы обеспечить для всего многообразия деталей, зак­репленных за станком с ЧПУ, производительность и надежность об­работки в автоматическом цикле.

Для создания ТОТ всю поверхность заготовки представляют в виде основных и дополнительных поверхностей. Основные поверхно­сти: цилиндрические, конические поверхности с криволинейными об­разующими, неглубокие канавки. При их образовании удаляют 85-90 % всего припуска на обработку. Дополнительные поверхности: канавки на внутренних и наружных поверхностях, резьбовые повер­хности.

Независимо от вида закрепления заготовки на станке применяют следующий маршрут обработки: черновая обработка основных поверхностей, подрезка торцов; обработка дополнительных поверхностей, не требующих черновой обработки.

При обработке деталей в форме тел вращения на токарных стан­ках крупными сериями выявлены следующие особенности:
1) увеличение производительности за счет широкого применения комбинированного инструмента (сокращение tосни tвсп;)
2) использование осевого мерного инструмента (развертки, зенкера);
3) упрощение траекторий перемещения инструментов;
4) сокращение числа поверхностей, обрабатываемых одним режу­щим элементом (резцом), переход к многоинструментальным налад­кам последовательного и параллельного действия.