ТОиРМЭМиА. Сборка оборудования после ремонта

83. Сборка оборудования после ремонта                                                       тор

Сборка оборудования является завершающим этапом в тех­нологическом процессе монтажа, наладки и ремонта. Ее выпол­няют в ремонтно-механическом цехе или непосредственно в про­изводственном цехе, если машину не снимали с фундамента, а ремонтировали отдельные узлы. Качество сборки зависит не только от ее точности, но и от методов организации процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля при сборке и испытании собранных узлов, агрегатов оборудова­ния. Сборку оборудования разделяют на узловую и общую. На­чинают сборку с базовой детали, базового узла или агрегата в за­висимости от того, что собирается - узел, агрегат или машина.

Под базовым сборочным элементом понимают узел (агре­гат), являющийся исходным для начала процесса сборки. Узел - Это соединение базовой детали с другими. Его можно собрать обособленно от других деталей. Узел может состоять как из от­дельных деталей, так и предварительно соединенных до установки в узел. Поэтому, помимо узловой сборки, различают еще подсбор - ку, т. е. простейшее соединение деталей, называемое подузел.

В результате соединения базового узла с несколькими узла­ми и деталями получаем агрегат. Базовый агрегат - это рама с монтированными другими агрегатами, узлами и деталями. Базо­вый агрегат образует готовое изделие - машину.

Схемы сборки, дающие представление о взаимосвязи сбо­рочных элементов, показаны на рис. 7.1. Формы построения схем сборки, как и расчленения на сборочные элементы, зависят от конструкции изделия.

При этом методе разборочно-сборочные работы производят­ся на одном посту и все операции по сборке осуществляются од­ной бригадой рабочих. Обезличивание деталей, узлов и агрегатов отсутствует. Отличительной особенностью данного метода явля­ется большая длительность ремонта и высокая квалификация ра­бочих, а отсюда и высокая стоимость сборки.

Узловая сборка (подсборка) является стационарной, выпол­няется обычно на одном рабочем месте, по преимуществу на вер­стаках или на специальных столах, оборудованных соответст­вующими приспособлениями.

Выбор методов сборки агрегатов и общей сборки машин за­висит от производственной программы предприятия и ее одно­родности в отношении типов и марок оборудования. Наиболее совершенной формой сборки машин и агрегатов является поточ­ный метод. Однако его можно осуществить только на специали­зированных предприятиях при централизованном способе ремон­та. При поточном методе осуществляются дифференциация сбо­рочных процессов и специализация рабочих мест и рабочих. Бла­годаря этому трудоемкость сборочных работ и их себестоимость резко снижаются, преимущественно для резьбовых соединений.

После разработки схемы сборки изделия следует определить отдельные конструктивные особенности каждой детали, обеспе­чивающие возможность ее транспортирования и ориентации ав­томатическими механизмами, что облегчит процесс сборки. Не­обходим отметить, что на ранней стадии проектирования конст­рукции сборочной единицы или изделия число составляющих их деталей должно быть минимальным. Так, например, если соби­раемое изделие состоит из десяти деталей, каждая из которых с уровнем качества в 99%, то вероятность работы сборочной ма­шины без остановки составит 90%. При уровне качества тех же деталей в 99,5% вероятность безостановочной работы машины будет 95%. Если число деталей в изделии будет снижено до шес­ти, то при уровне качества в 99% вероятность безостановочной работы машины составит 94%. В таком случае лучшая работа сборочной машины будет достигнута с меньшими затратами, чем требовалось бы для обеспечения более высокого уровня качества собираемых деталей. Уменьшение числа деталей в изделии ведет также к сокращению количества операций сборки. Технологич­ность конструкции деталей с учетом требований автоматической сборки в значительной степени способствует повышению эффек­тивности автоматического сборочного процесса.

Для качественной сборки резьбовых соединений необходимо правильно затягивать болты и гайки. Обеспечивая нужные посад­ки, отсутствие перекосов в соединениях, болты и шпильки не должны иметь искривлений, а стопорные устройства, предотвра­щающие самоотвинчивание, должны быть надежными.

При креплении деталей, имеющих несколько гаек, соблюдают определенную последовательность в затяжке. При затяжке круг­лых деталей (фланцев, крышек цилиндров) сначала затягивают среднюю пару гаек, за ней пару соседних справа, потом пару со­седних слева и т. д., постепенно приближаясь к концам. Шпильки ставят в корпус детали с плотной посадкой строго перпендику­лярно к той поверхности, в которую их ввертывают.

Алгоритм процесса сборки изделия с использованием резь­бовых соединений может складываться из совокупности сле­дующих операций: 1) подача деталей собираемого узла; 2) их ус­тановка; 3) подача крепежных деталей; 4) их установка; 5) подвод инструмента; 6) предварительное сопряжение резьбовых деталей (наживление), завертывание, затяжка; 7) отвод инструмента; 8) подвод инструмента; 9) стопорение; 10) отвод инструмента; 11) контроль; 12) маркировка; 13) транспортирование собранного узла на другую позицию.

В указанном процессе только этапы 6, 9, 11 и 12 представляют собственно рабочий процесс сборки, а остальные являются транспортными (перемещение, ориентирование). Время на пере­мещение и установку деталей и сборочных единиц изделия во многих случаях превосходит время сборочного процесса.

Таким образом, при механизации и автоматизации процесса сборки резьбовых деталей транспортирующие и ориентирующие устройства или в общем случае загрузочные устройства играют пер­востепенную роль. Эти устройства редко являются неотъемлемой частью сборочных машин. В последнее время наметилась тенденция к созданию загрузочных устройств, представляющих собой само­стоятельные модули, которые можно встраивать по агрегатному принципу в различной комбинации в сборочные машины.

Независимо от вида загрузочные устройства подразделяют на универсальные, универсально-наладочные и специальные. Первые два вида с помощью переналадки и замены некоторых деталей могут быть использованы для однотипных деталей резь­бовых соединений, отличающихся размерами и до некоторой степени формой. Специальные устройства могут быть использо­ваны только для конкретных деталей одного типа (рассчитаны на определенное изделие).

Выбранный тип устройства для загрузки деталей резьбовых соединений и целесообразность его использования должны быть обоснованы технико-экономическим расчетом.

Загрузочные устройства для деталей резьбовых соединений можно разделить на магазинные, штабельные и бункерные.

В магазинных устройствах ориентированные детали поме­щаются в один ряд в разрядку (с промежутками) или вплотную. Довольно распространенной разновидностью этих устройств яв­ляются кассетные устройства, представляющие собой иногда пластмассовые или бумажные ленты, гнезда которых заполнены резьбовыми деталями. Магазинные устройства чаще всего при­меняют для винтов.

В штабельных устройствах детали располагаются в несколь­ко рядов или несколько слоев. Такие устройства наиболее при­годны для гаек и шайб.